CN104377337B - 电极端子、具有其的电池盖板组件、电池和电池组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电极端子、具有该电极端子的电池盖板组件、电池和电池组，其中所述电极端子包括：引出端子；以及连接环，所述连接环和所述引出端子由不同的金属材料制成，所述连接环套设在所述引出端子的上端部且与所述引出端子焊接，所述连接环与所述引出端子的上端部之间具有焊槽。根据本发明实施例的电极端子，通过在连接环的上端和引出端子的上端之间设置焊槽，焊接时，焊槽可以聚集多余的焊料以及残渣，避免焊料外溢，使焊接残渣容易清洗，避免焊料溢出到电极端子的其他焊接面而影响焊接，提高了电极端子的清洗工艺效率以及清洗效果，并且保证了连接环与引出端子之间焊接的密封性，从而提高了电极端子的可制造性和生产效率，降低了成本。

Description

电极端子、具有其的电池盖板组件、电池和电池组

技术领域

本发明涉及电池技术领域，更具体地，涉及一种电极端子、具有该电极端子的电池盖板组件、电池和电池组。

背景技术

动力电池电动汽车是电动汽车的重要部件，对电动汽车性能存在重要影响。电池组是将多个单体电池相互串联或并联构成的，单体电池之间的连接质量的对电池组的性能有很大影响。

发明内容

本申请是基于发明人对以下问题和事实的发现和认识作出的：在用连接件连接单体电池时，单体电池的电极端子与动力连接件之间的连接强度对电池组的性能有很大的影响，由于单体电池的正极端子和负极端子由不同金属制成，例如，电池的正极端子通常由铝制成，电池的负极端子通常由铜制成，通常采用爆炸焊、储能焊和摩擦焊进行铜铝焊接，由于铜铝的焊接熔点不同，铜铝相互连接时容易出现焊接不牢靠、产生焊接缝隙、焊接强度低、耐盐雾性差，接触电阻大，影响电池组的性能，而且，上述焊接方法的成本高，工艺复杂，应用受到限制。因此，存在改进的需求。

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出一种电极端子，利用该电极端子，在连接单体电池时可以避免焊接不同金属，且连接牢固、稳定性高。

本发明的另一个目的在于提出一种具有上述电极端子的电池盖板组件。

本发明的再一个目的在于提出一种具有上述电池盖板组件的电池。

本发明的又一个目的在于提出一种具有上述电池的电池组。

根据本发明实施例的电极端子，包括：引出端子；以及连接环，所述连接环和所述引出端子由不同的金属材料制成，所述连接环套设在所述引出端子的上端部且与所述引出端子焊接，所述连接环与所述引出端子的上端部之间具有焊槽。

根据本发明实施例的电极端子，通过在连接环的上端和引出端子的上端之间设置焊槽，焊接时，焊槽可以聚集多余的焊料以及残渣，避免焊料外溢，使焊接残渣容易清洗，避免焊料溢出到电极端子的其他焊接面而影响焊接，提高了电极端子的清洗工艺效率以及清洗效果，并且保证了连接环与引出端子之间焊接的密封性，从而提高了电极端子的可制造性和生产效率，降低了成本。

而且，由于引出端子和连接环由不同的金属材料制成，因此，在连接使用该电极端子的单体电池时，可以避免不同金属材料之间的焊接，例如当该金属端子为铜制成的负极端子时，连接环可以由铝制成，从而可以用铝制成的动力连接件连接单体电池的电极端子，连接环与动力连接件焊接，避免了铜和铝之间的焊接，增加了连接强度。

根据本发明第二方面一个实施例的电池盖板组件，包括：主体盖板，所述主体盖板上设有引出孔；具有通孔的绝缘密封件；电极端子，所述电极端子穿过所述通孔和所述引出孔，所述电极端子为根据上述实施例所述的电极端子。

根据本发明第二方面另一个实施例的电池盖板组件，包括：主体盖板，所述主体盖板上设有第一引出孔和第二引出孔；具有第一通孔的第一绝缘密封件和具有第二通孔的第二绝缘密封件；正极端子和负极端子，所述正极端子穿过所述第一通孔和所述第一引出孔，所述负极端子穿过所述第二通孔和所述第二引出孔，所述负极端子为根据上述实施例所述的电极端子，且所述负极端子的连接环与所述正极端子由相同的金属材料制成。

根据本发明第二方面又一个实施例的电池盖板组件，包括：主体盖板，所述主体盖板上设有第一引出孔和第二引出孔；具有第一通孔的第一绝缘密封件和具有第二通孔的第二绝缘密封件；正极端子和负极端子，所述正极端子穿过所述第一绝缘密封件和所述第一引出孔，所述负极端子穿过所述第二绝缘密封件和所述第二引出孔，所述正极端子为根据上述实施例所述的电极端子，且所述正极端子的连接环与所述负极端子由相同的金属材料制成。

根据本发明第三方面实施例的电池，包括根据上述实施例所述的电池盖板组件。

根据本发明第四方面一个实施例的电池组，包括：多个电池，所述电池具有正极端子和负极端子，其中所述负极端子为根据权利要求为根据上述实施例所述的电极端子；动力连接片，所述动力连接片电连接相邻的所述电池，所述动力连接片、所述负极连接环和所述正极端子由相同的金属材料制成。

根据本发明第四方面另一个实施例的电池组，包括：多个电池，所述电池具有正极端子和负极端子，其中所述正极端子为根据上述实施例所述的电极端子；动力连接片，所述动力连接片电连接相邻的所述电池，所述动力连接片、所述正极端子的连接环和所述负极端子由相同的金属材料制成。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的电极端子的剖面图；

图2是根据本发明另一个实施例的电极端子的剖面图；

图3是根据本发明再一个实施例的电极端子的剖面图；

图4是根据图3中连接环的结构示意图；

图5是根据本发明一个实施例的电极端子的立体结构示意图；

图6是根据本发明又一个实施例的电极端子的剖面图；

图7是根据本发明一个实施例的电池盖板组件的结构示意图；

图8是根据本发明另一个实施例的电池盖板组件的结构示意图；

图9是图8中的局部结构示意图；

图10是根据本发明又一个实施例的电池盖板组件的结构示意图；

图11是图10中的局部结构示意图；

图12是根据本发明一个实施例的电池盖板组件的盖板的剖面图；

图13是根据本发明一个实施例的电池盖板组件的盖板的俯视图；

图14是图11的局部结构示意图；

图15是根据本发明实施例的电池组的结构示意图。

附图标记：

电极端子100；

引出端子10；上端部11；凸缘12；第一环形平直部121；环形倾斜部122；第二环形平直部123；引出端子下端13；焊槽14；

电池盖板组件200（200a，200a’）；

连接环20；中心孔21；上部孔段211；下部孔段212；

凸台50；

绝缘密封件60；第一绝缘密封件60a（60a’）；第二绝缘密封件60b（60b’）；通孔61；第一通孔61a（61a’）；第二通孔61b（61b’）；上端孔段611；中间孔段612；下端孔段613；环形凹槽6131；

第一环形碟片70a（70a’）；第二环形碟片70b（70b’）；上凸缘71a’；下凸缘72a’；

主体盖板80（80a，80a’）；引出孔81；第一引出孔81a（81a’）；第二引出孔81b（81b’）；上引出孔段811a’；下引出孔段812a’；

连接铝片90；安装孔91；

电池组300。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语长度”“厚度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面首先结合附图具体描述根据本发明实施例的电极端子100。

如图1至图6所示，根据本发明实施例的电极端子100包括引出端子10和连接环20。具体而言，连接环20和引出端子10由不同的金属材料制成，连接环20套在引出端子10的上端部11上且与引出端子10焊接，连接环20与引出端子10的上端部之间具有焊槽14。

由此，根据本发明实施例的电极端子100，通过在连接环20的上端和引出端子10的上端之间设置焊槽14，焊接时，焊槽14可以聚集多余的焊料以及残渣，避免焊料外溢，使焊接残渣容易清洗，避免焊料溢出到电极端子100的其他焊接面而影响焊接，提高了电极端子100的清洗工艺效率以及清洗效果，并且保证了连接环20与引出端子10之间焊接的密封性，从而提高了电极端子100的可制造性和生产效率，降低了成本。

而且，由于引出端子10和连接环20由不同的金属材料制成，因此，在连接使用该电极端子100的单体电池时，可以避免不同金属材料之间的焊接，例如当该金属端子为铜制成的负极端子时，连接环20可以由铝制成，从而可以用铝制成的动力连接件连接单体电池的电极端子100，连接环20与动力连接件焊接，避免了铜和铝之间的焊接，增加了连接强度，不容易产生焊接缝隙、耐盐雾性强，接触电阻小，提高电池组的性能，而且，降低了焊接成本高，简化了工艺，应用范围广。

需要说明的是，相关技术中，在引出端子10的上端部11上套设连接环20时，连接环20的上端面通常与引出端子10的上端面平齐，在对引出端子10和连接环20进行焊接时，多余的焊料和残渣会从引出端子10的上端面和连接环20的上端面向外溢出，溢出的焊料和残渣落到其他需要焊接的部位，会严重影响其他焊接面的焊接效果以及密封性，并且焊料和残渣清洗困难，清洗效率低下。

而根据本发明实施例的电极端子100，通过在连接环20的上端和引出端子10的上端之间限定出焊槽14，焊接过程中多余的焊料和参照可以聚集在焊槽14内，不易溢出到其他焊接面上，从而保证了电极端子100整体的焊接效果以及密封性，并且焊料和残渣溢出少，大部分集中在焊槽14内，清洗方便，清洗效率得到有效提高，从而提高了电极端子100整体的生产效率。

其中，连接环20与引出端子10的上端部11之间包括连接环20的侧表面与上端部11的侧表面之间和/或连接环20的侧表面与引出端子10的上端面之间。下面将结合具体实施例详细描述焊槽14在连接环20与引出端子10的上端部11之间的位置关系。

在连接环20的上端和引出端子10的上端之间限定焊槽14的结构没有特殊限制，只要满足在连接环20的上端和引出端子10的上端限定出可以容纳焊料和残渣的容纳空间即可。可选地，如图1所示，根据本发明的一个实施例，连接环20的上端面与引出端子10的上端面齐平，焊槽14设在引出端子10的上端的外周沿与连接环20的上端的内周沿之间。

换言之，连接环20的上端面与引出端子10的上端面在同一平面上，连接环20套设在引出端子10的上端部11上，连接环20的内周壁贴合引出端子10的外周壁，连接环20的上端与引出端子10的上端的配合处形成有沿引出端子10的周向延伸的的焊槽14。由此，沿引出端子10的周向焊接后多余的焊料和残渣均可流入焊槽14内，提高了聚集焊料和残渣的效果。

根据本发明的一个实施例，焊槽14为环形且具有V形横截面。具体地，焊槽14形成为环绕引出端子10的环形槽，并且该环形槽的截面形成为V字形，也就是说，该焊槽14的开口朝上，形成焊槽14的两个侧壁分别向下并向内延伸形成斜面。由此，该结构的焊槽14可以方便焊接时多余的焊料和残渣从斜面上流入焊槽14的底部，便于对焊料和残渣进行收集。当然，焊槽14的截面不局限于V形，也可以为其他能够快速地容纳焊料和残渣的形状。

具体地，在连接环20的上端和引出端子10的上端限定出的焊槽14的位置没有特殊限制，可选地，根据本发明的一个实施例，焊槽14由引出端子10的上端的外周沿和连接环20的上端的内周沿中的至少一个上的倒角或倒圆形成。

也就是说，该焊槽14可以设在连接环20的上端，也可以设在引出端子10的上端，还可以设在连接环20的上端和引出端子10的上端之间。当焊槽14设在连接环20的上端时，引出端子10可以为完整的柱状结构，连接环20的内周壁的上端的内周沿上设有凹缺，该凹缺与引出端子10的外周壁配合形成焊槽14；当焊槽14设在引出端子10的上端时，引出连接环20可以形成为完整的环形柱状结构，引出端子10的外周壁的上端的外周沿上设有凹缺，该凹缺与连接环20的内周壁配合形成焊槽14；当凹槽设在连接环20的上端和引出端子10的上端之间时，可以在连接环20的内周壁的上端的内周沿上设有凹缺，在引出端子10的外周壁的上端的外周沿上也设有凹缺，连接环20上的凹缺与引出端子10上的凹缺配合形成该焊槽14。

如图2所示，根据本发明的一个实施例，引出端子10的上端面位于连接环20的中心孔内，连接环20的内周壁与引出端子10的上端面限定出焊槽14。具体地，连接环20的内周壁的上端面向上延伸超出引出端子10的上端面以形成焊槽14。也就是说，连接环20的轴向长度大于引出端子10的上端部11的轴向长度，连接环20的下端面与引出端子10的上端部11的下端面齐平，连接环20的上端面高出引出端子10的上端面，则引出端子10的上端面与超出引出端子10的上端面的连接环20的内周壁配合形成凹槽14。由此，该结构的凹槽14具有较大的容纳空间，可以容纳较多的焊料和残渣，进一步减少焊料和残渣溢出的量，保证电极端子100的整体的焊接效果。

进一步地，引出端子10的上端的外周沿设有倒角或倒圆。该倒角或者倒圆使得引出端子10的外周面的上端与连接环20的内周壁之间形成凹槽，使得凹槽14具有更大的容纳空间，进一步保证电极端子100的焊接效果。

在本发明的另一些具体实施方式中，如图3和图4所示，连接环20的中心孔21包括上部孔段211和下部孔段212，上部孔段211的径向尺寸大于下部孔段212的径向尺寸，引出端子10的上端部11配合在下部孔段212内。进一步地，引出端子10的上端面与下部孔段212的上沿平齐。由此，在不影响电极端子100的正常焊接的基础上，可以进一步扩大凹槽14的容纳空间，从而可以容纳更多的焊料和残渣，进一步保证了电极端子100的整体焊接效果。

根据本发明的一个实施例，引出端子10具有圆形横截面，引出端子10的上端部11的直径小于引出端子10的其余部分的直径。由此，可以便于连接环10在引出端子10上的装配。

可选地，在本发明的另一些具体实施方式中，焊槽14还可以设在引出端子10的上端部11的外壁面与连接环20的内壁面之间。也就是说，上端部11的外壁面的径向尺寸小于连接环20的内壁面的径向尺寸，当上端部11的外壁面和连接环20的内壁面的截面均形成为圆形时，上端部11的外壁面与连接环20的内壁面之间形成环形的空缺，该空缺即构成焊槽14。该结构的焊槽14使得连接环20与引出端子10之间具有更大的焊接面积，可以进一步提高两者的焊接稳定性。

如图6所示，根据本发明的一个实施例，引出端子10的外周面上设有凸缘12，连接环20位于凸缘12上方，凸缘12的上表面与连接环20的下端面中的至少一个上设有位于凸缘12的上表面与连接环20的下端面之间的凸台50。由此，通过在连接环20与环形部31之间设置凸台50，可以使环形部31的上表面和连接环20的下端面间隔开而不完全接触，在焊接时，无需将连接环20的下端面与环形部31的上表面整体焊接在一起，从而减少了环形部31和凸缘12受到的焊接应力，避免凸缘12发生变形，进而使电极端子100的密封性和牢靠性提高。

具体地，凸缘12可以包括与引出端子10相连的第一环形平直部121、从第一环形平直部121的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部122和从环形倾斜部122向外水平延伸的第二环形平直部123，第一环形平直部121的外周沿与连接环20的外周沿平齐或向外延伸超出连接环20的外周沿。可选地，根据本发明的一个实施例，凸台50设在第一环形平直部121上。进一步地，第一环形平直部121的下表面与引出端子10的外周面之间圆弧过渡。

即凸缘12上水平高度最高的平面为第一环形平直部121的上表面，在第一环形平直部121的上表面上设有凸台50，第一环形平直部121的下表面与引出端子10的外周面的连接处形成为圆弧形，且第一环形平直部121的截面尺寸大于或者等于连接环20的截面尺寸。

其中，在本发明的一些具体实施方式中，凸缘12与引出端子10一体形成。由此，一体形成的结构不仅成型方便，降低了制备成本，而且保证了引出端子10的整体结构稳定性，同时也使整个电极端子100的连接更为稳固。

凸台50的结构可以根据具体的要求进行合理设置，可选地，根据本发明的一个实施例，凸台50为环形。即凸台50设在连接环20与凸缘12之间，并形成为环形。由此，使得连接环20与凸缘12之间可形成环形接触面，连接环20的下表面在焊接时能够围绕引出端子10与凸缘12形成完整的环形焊接面，使焊接较为牢固。

进一步地，根据本发明的一个实施例，凸台50为多个，多个凸台50同心地布置且沿引出端子10的径向彼此间隔开。如图9所示，凸台50形成为两个，两个凸台50间隔设在凸缘12的上表面上，两个凸台50的高度相等，以使两个凸台50的上表面都能够与连接环20的下表面接触，进而使连接环20能够与两个凸台50同时焊接在一起，使焊接面积增大，焊接位置更均匀，焊接更为牢固。

当然，凸台50的设置不仅限于此，例如，在本发明的另一些具体实施方式中，凸台50设在连接环20的下端面上。与凸台50设在凸缘12上类似，当凸台50设在连接环20的下表面上时，凸台50的结构也可形成为环形，且凸台50的数量可为多个，并间隔开设置，因此，其具体结构以及技术效果不再赘述。

连接环20和引出端子10的制备材料可以为本领域普通技术人员常用的电极材料，可选地，根据本发明的一个实施例，连接环20为铝环，引出端子10为铜端子。也就是说，连接环20为铝质材料制备而成，引出端子10为铜质材料制备而成。在本发明的另一些具体实施方式中，连接环20也可以为铜环，引出端子10为铝端子。

根据本发明的一个实施例，引出端子10的上端部11的径向尺寸小于引出端子10的其余部分的径向尺寸。即引出端子10的上端部11的径向尺寸最小，引出端子10上的凸缘12的径向尺寸较大。此时，当在引出端子10的上端部11上套设连接环20时，连接环20的尺寸可以较小，从而可以节省材料用量。同时，引出端子10的上端部11较小也更易于密封电极端子100。

另外，由于连接环20套设在引出端子10的上端部11上，当引出端子10的上端部11发生变化时，连接环20也应做相应的改变。例如，根据本发明的一个实施例，连接环20的中心孔61和引出端子10的上端部11具有非圆形截面。即引出端子10的上端部11形成为非圆柱形，相应地，连接环20的中心孔61的形状也形成为非圆形，以与引出端子10的上端部11的形状适配。

需要说明的是，根据本发明实施例的电极端子100，可以设在电池的正极，也可以设在电池的负极。由于电池的正极通常为铝电极，负极通常为铜电极。因此，当根据本发明实施例的电极端子100设在电池的正极时，引出端子10为铜端子，连接环20则为铝环。当根据本发明实施例的电极端子100设在电池的负极时，引出端子10为铝端子，连接环20则为铜环。

下面结合附图和实施例具体描述根据本发明实施例的电池盖板组件200。

实施例1

在本发明的实施例中，如图7所示，电池盖板组件200包括：主体盖板80、绝缘密封件60和根据本发明上述实施例所述的电极端子100。具体而言，主体盖板80上设有引出孔81，绝缘密封件60具有通孔61，电极端子100穿过通孔61和引出孔81安装在主体盖板80上。

根据本发明实施例的电池盖板组件200可以应用于正极和负极分别设在两端的电池上，电池盖板组件200分别设在电池的两端并密封所述电池，根据本发明上述实施例的电极端子100可以为电池的正极端子和/或负极端子，位于两端的电极端子100分别穿过主体盖板80并安装在主体盖板80上。由于根据本发明上述实施例的电极端子100具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的电池盖板组件200也具有相应的技术效果。

实施例2

如图8和图9所示，在本发明的具体实施方式中，电池盖板组件200a包括：主体盖板80a、第一绝缘密封件60a和第二绝缘密封件60b、正极端子和负极端子。

具体地，主体盖板80a上设有第一引出孔81a和第二引出孔81b，第一绝缘密封件60a具有第一通孔61a，第二绝缘密封件60b具有第二通孔61b，正极端子穿过第一通孔61a和第一引出孔81a，负极端子穿过第二通孔61b和第二引出孔81b，其中，负极端子为根据上述一些实施例所述的电极端子100，且负极端子的连接环20与正极端子由相同的金属材料制成，即在本发明实施例中所述的负极端子为根据本发明上述实施例的铜端子，连接环20则为与正极端子材料相同的环形结构。

根据本发明实施例的电池盖板组件200a可以应用于正极和负极设在同一端的电池上，电池盖板组件200a设在电池的一端上并密封所述电池，负极端子可以为根据本发明上述实施例的以铜制成的电极端子100，正极端子可以为根据本领域普通技术人员常用的端子，连接环20则为与正极端子材料相同的环形结构。

由此，正极端子和负极端子分别穿过第一绝缘密封件60a和第二绝缘密封件60b密封安装在主体盖板80a的第一引出孔81a和第二引出孔81b内，电池盖板组件200a配合安装在电池的端部，从而将电池完整密封。由于根据本发明实施例的电极端子100具有上述技术效果，因此根据本发明实施例的电池盖板组件200a也具有相应的技术效果。即：通过在材料不同的引出端子10和连接环20之间设置过渡焊接层30，并将过渡焊接层30分别与引出端子10和连接环20焊接以实现引出端子10和连接环20的连接，提高了连接环与引出端子之间的连接的牢固性和稳定性，在焊接过程中，过渡焊接层30还可以起到减少焊料流到引出端子10上的作用，避免了焊料温度过高而导致引出端子10变形，提高了电极端子100的安全性。

为了保证电极端子100与主体盖板80a装配的密封性，可选地，根据本发明的一个实施例，该电池盖板组件200a还包括：安装在第一引出孔81a内的第一环形碟片70a和安装在第二引出孔81b内的第二环形碟片70b，第一绝缘密封件60a支撑在第一环形碟片70a上，第二绝缘密封件60b支撑在第二环形碟片70b上，正极端子和负极端子分别穿过安装在第一引出孔81a内的第一环形碟片70a和安装在第二引出孔81b内的第二环形碟片70b密封安装在主体盖板80a上。

具体地，负极端子的外周面上设有凸缘12，凸缘12包括与引出端子10相连的第一环形平直部121、从第一环形平直部121的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部122和从环形倾斜部122向外水平延伸的第二环形平直部123，第一环形平直部121的外周沿与连接环20的外周沿平齐或向外延伸超出连接环20的外周沿，其中第一绝缘密封件60a夹持在第一环形碟片70a与第二环形平直部123之间且与第二环形平直部123焊接。由此，通过在第一绝缘密封件60a与主体盖板80a之间设置第一环形碟片70a，可以有效保证电极端子100与主体盖板80a的密封性。

实施例3

如图10和图11所示，在本发明的具体实施方式中，电池盖板组件200a’包括：主体盖板80a’、第一绝缘密封件60a’和第二绝缘密封件60b’、正极端子和负极端子。

具体地，主体盖板80a’上设有第一引出孔81a’和第二引出孔81b’（如图12和图13所示），第一绝缘密封件60a’具有第一通孔61a’，第二绝缘密封件60b’具有第二通孔61b’，正极端子穿过第一通孔61a’和第一引出孔81a’，负极端子穿过第二通孔61b’和第二引出孔81b’，其中，正极端子为根据上述一些实施例所述的电极端子100，且正极端子的连接环20与负极端子由相同的金属材料制成，即在本发明实施例中所述的正极端子为根据本发明上述实施例的铝端子，连接环20则为与负极端子材料相同的环形结构。

根据本发明实施例的电池盖板组件200a’可以应用于正极和负极设在同一端的电池上，电池盖板组件200a’设在电池的一端上并密封所述电池，正极端子可以为根据本发明上述实施例的以铜制成的电极端子100，负极端子可以为根据本领域普通技术人员常用的端子，连接环20则为与负极端子材料相同的环形结构。

由此，正极端子和负极端子分别穿过第一绝缘密封件60a’和第二绝缘密封件60b’密封安装在主体盖板80a’的第一引出孔81a’和第二引出孔81b’内，电池盖板组件200a’配合安装在电池的端部，从而将电池完整密封。由于根据本发明实施例的电极端子100具有上述技术效果，因此根据本发明实施例的电池盖板组件200a’也具有相应的技术效果。即：通过在材料不同的引出端子10和连接环20之间设置过渡焊接层30，并将过渡焊接层30分别与引出端子10和连接环20焊接以实现引出端子10和连接环20的连接，提高了连接环与引出端子之间的连接的牢固性和稳定性，在焊接过程中，过渡焊接层30还可以起到减少焊料流到引出端子10上的作用，避免了焊料温度过高而导致引出端子10变形，提高了电极端子100的安全性。

为了保证电极端子100与主体盖板80a’装配的密封性，可选地，根据本发明的一个实施例，该电池盖板组件200a’还包括：安装在第一引出孔81a’内的第一环形碟片70a’和安装在第二引出孔81b’内的第二环形碟片70b’，第一绝缘密封件60a’支撑在第一环形碟片70a’上，第二绝缘密封件60b’支撑在第二环形碟片70b’上，正极端子和负极端子分别穿过安装在第一引出孔81a’内的第一环形碟片70a’和安装在第二引出孔81b’内的第二环形碟片70b’密封安装在主体盖板80a’上。

具体地，正极端子的外周面上设有凸缘12，凸缘12包括与引出端子10相连的第一环形平直部121、从第一环形平直部121的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部122和从环形倾斜部122向外水平延伸的第二环形平直部123，第一环形平直部121的外周沿与连接环20的外周沿平齐或向外延伸超出连接环20的外周沿，其中第一绝缘密封件60a’夹持在第一环形碟片70a’与第二环形平直部123之间且与第二环形平直部123焊接。

换言之，第一绝缘密封件60a’的两端分别与第一环形碟片70a’和凸缘12的第二环形平直部123焊接在一起，第一环形碟片70a位于第一绝缘密封件60a’与主体盖板80a’之间，第一环形碟片70a’的下表面与主体盖板80a’的第一引出孔81a’接触，第一环形碟片70a’的上表面与第一绝缘密封件60a’焊接在一起。由此，通过在第一绝缘密封件60a’与主体盖板80a’之间设置第一环形碟片70a’，正极端子与第一绝缘密封件60a’、第一环形碟片70a’和主体盖板80a’配合安装在一起形成封闭的系统，可以有效保证正极端子与主体盖板80a’的密封性。

进一步地，在本发明的一些具体实施方式中，第一绝缘密封件60a’和第二绝缘密封件60b’均为陶瓷密封环。与橡胶密封环相比，采用陶瓷密封环能够有效的延长电池盖板组件200a’的使用寿命。其中，陶瓷密封环可为Al2O3、AlN、BN或BeO等陶瓷密封环。另外，考虑到陶瓷密封环要与第一环形碟片70a’、第二绝缘密封件60b’和凸缘12焊接相连，而对陶瓷密封环进行直接焊接较为困难，因此，可以对陶瓷密封环做进一步处理，以减少焊接的难度。例如，可在陶瓷密封环的表面进行金属化处理，以达到容易焊接的目的。具体地，可在陶瓷密封环的上表面或者下表面上镀镍层、镀锌层或溅射铝层等。

如图14所示，根据本发明的一个实施例，第一通孔61a’和第二通孔61b’中的每一个包括上孔段611、中间孔段612和下孔段613，上孔段611和下孔段613的径向尺寸均大于中间孔段612的径向尺寸。

具体地，以第一绝缘密封件60a’为例，第一绝缘密封件60a’的中部设有上下贯通的第一通孔61a’，第一绝缘密封件60a’的上表面上设有上孔段611，第一绝缘密封件60a’的下表面上设有下孔段613，且上孔段611与下孔段613的径向尺寸均大于中间孔段612的径向尺寸，中间孔段612的径向尺寸大于或等于正极端子的下端13的径向尺寸，以使第一绝缘密封件60a’能够套设在正极端子上。

进一步地，下孔段613的顶壁上设有环形凹槽6131。由此，第一环形碟片70a’的上表面与第一绝缘密封件60a’的下表面接触焊接时，需要避开下孔段613和环形凹槽6131，使得第一环形碟片70a’与正极端子之间的距离加大，使第一绝缘密封件60a’的爬电距离增大，耐击穿电压能力提高。同时，环形凹槽6131的设置也可以避免在焊接时焊料流淌四处流淌而难以清洗的问题。

根据本发明的一个实施例，第一环形碟片70a’和第二环形碟片70b’中的每一个的上端设有上凸缘71a’且下端设有下凸缘72a’，第一引出孔81a’和第二引出孔81b’中的每一个包括上引出孔段811a’和下引出孔段812a’（如图15所示），上引出孔段811a’的径向尺寸大于下引出孔段812a’的径向尺寸，第一环形碟片70a’的下端和第一环形碟片70a’的下凸缘72a’支撑在第一引出孔81a’的上引出孔段811a’的底壁上且与第一引出孔81a’的上引出孔段811a’的内壁焊接，第二环形碟片70b’的下端和第二环形碟片70b’的下凸缘72a’支撑在第二引出孔81b’的上引出孔段811a’的底壁上且与第二引出孔81b’的上引出孔段811a’的内壁焊接。

也就是说，第一环形碟片70a’设在主体盖板80a’的第一引出孔81a’的上引出孔段811a’内，第一环形碟片70a’的上端和下端分别设有上凸缘71a’和下凸缘72a’，上凸缘71a’与下凸缘72a’分别与第一绝缘密封件60a’和上引出孔段811a’的底壁接触。由此，使得第一环形碟片70a’与第一绝缘密封件60a’和主体盖板80a’的接触面积增大，焊接更为稳固。

根据本发明实施例的电池盖板组件200a’的其他构成对于本领域的普通技术人员来说都是已知的，在此不再详细描述。

根据本发明实施例的电池包括根据本发明实施例的电池盖板组件200（电池盖板组件200a，电池盖板组件200a’）。电池盖板组件200（电池盖板组件200a，电池盖板组件200a’）设在电池的端部以密封电池。由于根据本发明实施例的电池盖板组件200（电池盖板组件200a，电池盖板组件200a’）具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的电池也具有相应的技术效果。

如图15所示，根据本发明实施例的电池组300包括根据本发明上述实施例的多个电池和动力连接片90。其中，电池具有正极端子和负极端子，负极端子可以为根据上述实施例中所述的铜端子，动力连接片90电连接相邻的电池，动力连接片90、负极端子的连接环20和正极端子由相同的金属材料制成。

换言之，在本发明实施例中所述的负极端子为根据本发明上述实施例的铜端子，正极端子可以采用本领域普通技术人员常用的电极端子，负极端子上的连接环20和动力连接片90则为与正极端子材料相同的环形结构。

根据本发明另一个具体实施方式中的电池组300包括根据本发明上述实施例的多个电池和动力连接片90。其中，电池具有正极端子和负极端子，正极端子可以为根据上述实施例中的铝端子，动力连接片90电连接相邻的电池，动力连接片90、正极端子的连接环20和负极端子由相同的金属材料制成。

也就是说，在本发明实施例中所述的正极端子为根据本发明上述实施例的铝端子，负极端子可以采用本领域普通技术人员常用的电极端子，正极端子上的连接环20和动力连接片90则为与负极端子材料相同的环形结构。

根据本发明上述实施例的电池组可以为多个电池互相并联连接，也可以互相串联连接，还可以串联与并联混合连接，下面以电池的正极端子为根据本发明上述实施例的铝端子、负极端子为根据本发明上述实施例的铜端子为例具体描述根据本发明实施例的电池组。

当多个电池之间串联连接时，动力连接片90分别与两个相邻设置的电池上的正极端子和负极端子相连，即动力连接片90的一端与一个电池的正极端子相连，则另一端与相邻电池的负极端子相连。此时，正极端子为铝端子，负极端子为铜端子，负极端子，即铜端子上套设有铝质的连接环20，动力连接片90为铝片。

具体地，动力连接片90上设有两个间隔开布置的安装孔91，一个电池的负极端子，即铜端子上设有铝质的连接环20，铝质的连接环20与铜端子焊接相连，铜端子为根据本发明上述一些实施例中的电极端子100，具有相应的技术效果，铝质的连接环20与铜端子能够稳定焊接。

铝质的动力连接片90的一个安装孔91套设在连接环20上并与其焊接相连，动力连接片90的另一个安装孔91套设在相邻电池的正极端子，即铝端子上并与其焊接相连，铝质的连接环20与铝质的动力连接片90以及铝质的动力连接片90与铝端子之间的连接均为相同金属材料之间的焊接，有效避免了铜铝焊接相连所导致的连接不易和不稳固的问题，焊接方便且焊接效果好，耐振动性更强且安全性提高，电池组的性能得以提高，并且铝的价格相对较为低廉，在一定程度上能够降低制备成本。

当多个电池之间并联连接时，动力连接片90分别与两个相邻设置的电池上的正极端子或负极端子相连，即动力连接片90的一端与一个电池的正极端子相连，则动力连接片90的另一端与相邻电池上的负极端子相连。此时，正极端子为铝端子，负极端子为铜端子，铜端子上套设有铝质的连接环20，动力连接片90为铝片。

具体地，动力连接片90上设有两个间隔开布置的安装孔91，两个相邻设置的电池的负极端子，即铜端子上分别设有铝质的连接环20，铝质的连接环20与铜端子焊接相连，铜端子为根据本发明上述一些实施例中的电极端子100，具有相应的技术效果，铝质的连接环20与铜端子能够稳定焊接。两个相邻设置的正极端子，即铝端子上则无需设置连接环20。

与相邻两个电池的负极端子相连的动力连接片90上的两个安装孔91分别套设在相邻两个负极端子，即铜端子的铝质的连接环20上，且分别与两个连接环20焊接相连，与相邻两个电池的正极端子，即铝端子相连的动力连接片90上的两个安装孔91分别套设在两个正极端子，即铝端子上且分别与其焊接相连，铝质的连接环20与铝质的动力连接片90以及铝质的动力连接片90与铝端子之间的连接均为相同金属材料之间的焊接，有效避免了铜铝焊接相连所导致的连接不易和不稳固的问题，焊接方便且焊接效果好，耐振动性更强且安全性提高，电池组的性能得以提高，并且铝的价格相对较为低廉，在一定程度上能够降低制备成本。

根据本发明实施例的电池组的其他构成对于本领域的普通技术人员来说都是已知的，在此不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (32)

1.一种电极端子，其特征在于，包括：

引出端子；以及

连接环，所述连接环和所述引出端子由不同的金属材料制成，所述连接环套设在所述引出端子的上端部且与所述引出端子焊接，所述连接环与所述引出端子的上端部之间具有焊槽，所述引出端子的外周面上设有凸缘，所述连接环位于所述凸缘上方，所述凸缘包括与所述引出端子相连的第一环形平直部、从所述第一环形平直部的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部和从所述环形倾斜部的外沿向外水平延伸的第二环形平直部。

2.根据权利要求1所述的电极端子，其特征在于，所述连接环的上端面与所述引出端子的上端面齐平，所述焊槽设在所述引出端子的上端的外周沿与所述连接环的上端的内周沿之间。

3.根据权利要求2所述的电极端子，其特征在于，所述焊槽为环形且具有V形截面。

4.根据权利要求2所述的电极端子，其特征在于，所述焊槽由所述引出端子的上端的外周沿和所述连接环的上端的内周沿中的至少一个上的倒角或倒圆形成。

5.根据权利要求1所述的电极端子，其特征在于，所述引出端子的上端面位于所述连接环的中心孔内，所述连接环的内周壁与所述引出端子的上端面限定出所述焊槽。

6.根据权利要求5所述的电极端子，其特征在于，所述引出端子的上端的外周沿设有倒角或倒圆。

7.根据权利要求5所述的电极端子，其特征在于，所述连接环的中心孔包括上孔段和下孔段，所述上孔段的径向尺寸大于所述下孔段的径向尺寸，所述引出端子的上端部配合在所述下孔段内。

8.根据权利要求7所述的电极端子，其特征在于，所述引出端子的上端面与所述下孔段的上沿平齐。

9.根据权利要求1所述的电极端子，其特征在于，所述焊槽设在所述引出端子的上端部的外壁面与所述连接环的内壁面之间。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的电极端子，其特征在于，所述引出端子的上端部的径向尺寸小于所述引出端子的其余部分的径向尺寸。

11.根据权利要求1-9中任一项所述的电极端子，其特征在于，所述第一环形平直部的外周沿与所述连接环的外周沿平齐或外延伸超出所述连接环的外周沿。

12.根据权利要求11所述的电极端子，其特征在于，所述第一环形平直部的下表面与所述引出端子的外周面之间圆弧过渡。

13.根据权利要求1所述的电极端子，其特征在于，所述引出端子的外周面上设有凸缘，所述连接环位于凸缘上方，其中所述凸缘的上表面与所述连接环的下端面中的至少一个上设有位于所述凸缘的上表面与所述连接环的下端面之间的凸台。

14.根据权利要求13所述的电极端子，其特征在于，所述凸台为环形。

15.根据权利要求14所述的电极端子，其特征在于，所述凸台为多个，所述多个凸台同心地布置且沿所述引出端子的径向彼此间隔开。

16.根据权利要求13所述的电极端子，其特征在于，所述凸台设在所述连接环的下端面上。

17.根据权利要求1-9中任一项所述的电极端子，其特征在于，所述引出端子为铜端子，所述连接环为铝环。

18.根据权利要求1-9中任一项所述的电极端子，其特征在于，所述引出端子为铝端子，所述连接环为铜环。

19.一种电池盖板组件，其特征在于，包括：

主体盖板，所述主体盖板上设有引出孔；

具有通孔的绝缘密封件；

电极端子，所述电极端子穿过所述通孔和所述引出孔，所述电极端子为根据权利要求1-18中任一项所述的电极端子。

20.一种电池盖板组件，其特征在于，包括：

主体盖板，所述主体盖板上设有第一引出孔和第二引出孔；

具有第一通孔的第一绝缘密封件和具有第二通孔的第二绝缘密封件；

正极端子和负极端子，所述正极端子穿过所述第一通孔和所述第一引出孔，所述负极端子穿过所述第二通孔和所述第二引出孔，

所述负极端子为权利要求1-17所述的电极端子，且所述负极端子的连接环与所述正极端子由相同的金属材料制成。

21.根据权利要求20所述的电池盖板组件，其特征在于，还包括：安装在所述第一引出孔内的第一环形碟片和安装在所述第二引出孔内的第二环形碟片，所述第一绝缘密封件支撑在所述第一环形碟片上，所述第二绝缘密封件支撑在所述第二环形碟片上。

22.根据权利要求21所述的电池盖板组件，其特征在于，所述负极端子的外周面上设有凸缘，所述凸缘包括与所述引出端子相连的第一环形平直部、从所述第一环形平直部的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部和从所述环形倾斜部的外沿向外水平延伸的第二环形平直部，所述第一环形平直部的外周沿与所述连接环的外周沿平齐或外延伸超出所述连接环的外周沿，其中所述第一绝缘密封件夹持在所述第一环形碟片与所述第二环形平直部之间且与所述第二环形平直部焊接。

23.一种电池盖板组件，其特征在于，包括：

主体盖板，所述主体盖板上设有第一引出孔和第二引出孔；

具有第一通孔的第一绝缘密封件和具有第二通孔的第二绝缘密封件；

正极端子和负极端子，所述正极端子穿过所述第一绝缘密封件和所述第一引出孔，所述负极端子穿过所述第二绝缘密封件和所述第二引出孔，

所述正极端子为权利要求1-10和18中任一项所述的电极端子，且所述正极端子的连接环与所述负极端子由相同的金属材料制成。

24.根据权利要求23所述的电池盖板组件，其特征在于，还包括：安装在所述第一引出孔内的第一环形碟片和安装在所述第二引出孔内的第二环形碟片，所述第一绝缘密封件支撑在所述第一环形碟片上，所述第二绝缘密封件支撑在所述第二环形碟片上。

25.根据权利要求24所述的电池盖板组件，其特征在于，所述正极端子的外周面上设有凸缘，所述凸缘包括与所述引出端子相连的第一环形平直部、从所述第一环形平直部的外沿向下向外倾斜延伸的环形倾斜部和从所述环形倾斜部的外沿向外水平延伸的第二环形平直部，所述第一环形平直部的外周沿与所述连接环的外周沿平齐或外延伸超出所述连接环的外周沿，其中所述第一绝缘密封件夹持在所述第一环形碟片与所述第二环形平直部之间且与所述第二环形平直部焊接。

26.根据权利要求20或23所述的电池盖板组件，其特征在于，所述第一绝缘密封件和第二绝缘密封件均为陶瓷密封环。

27.根据权利要求20或23所述的电池盖板组件，其特征在于，所述第一通孔和第二通孔中的每一个包括上孔段、中间孔段和下孔段，所述上孔段和所述下孔段的径向尺寸均大于所述中间孔段的径向尺寸。

28.根据权利要求27所述的电池盖板组件，其特征在于，所述下孔段的顶壁上设有环形凹槽。

29.根据权利要求27所述的电池盖板组件，其特征在于，所述第一环形碟片和第二环形碟片中的每一个的上端设有上凸缘且下端设有下凸缘，所述第一引出孔和第二引出孔中的每一个包括上引出孔段和下引出孔段，所述上引出孔段的径向尺寸大于所述下引出孔段的径向尺寸，所述第一环形碟片的下端和所述第一环形碟片的下凸缘支撑在所述第一引出孔的上引出孔段的底壁上且与所述第一引出孔的上引出孔段的内壁焊接，所述第二环形碟片的下端和所述第二环形碟片的下凸缘支撑在所述第二引出孔的上引出孔段的底壁上且与所述第二引出孔的上引出孔段的内壁焊接。

30.一种电池，其特征在于，包括如权利要求19-29中任一项所述的电池盖板组件。

31.一种电池组，其特征在于，包括：

多个电池，所述电池具有正极端子和负极端子，其中所述负极端子为根据权利要求为根据权利要求1-17中任一项所述的电极端子；

动力连接片，所述动力连接片电连接相邻的所述电池，所述动力连接片、所述负极连接环和所述正极端子由相同的金属材料制成。

32.一种电池组，其特征在于，包括：

多个电池，所述电池具有正极端子和负极端子，其中所述正极端子为根据权利要求1-16和18中任一项所述的电极端子；

动力连接片，所述动力连接片电连接相邻的所述电池，所述动力连接片、所述正极端子的连接环和所述负极端子由相同的金属材料制成。