CN104368946B - 弹壳加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弹壳加工工艺，包括以下步骤：a、选材；b、冲压；c、粗车左右端面；d、粗车右端内型；e、精车右端内型；f、精车外型；g、铣左端R槽；h、钻左端孔；i、钻偏心亮小孔；j、表面处理；k、装箱。本发明步骤更加简化，并且能保证加工精度。

Description

弹壳加工工艺

技术领域

本发明涉及一种加工工艺，尤其涉及一种弹壳加工工艺。

背景技术

现有的弹壳加工工艺包括下料、冲压、粗车右端面、粗车大外圆余量、粗车左端断面、粗车右端内型、粗车内R球面、精车内型、精车外型、铣左端R槽、钻左端孔、钻偏心亮小孔、表面处理和装箱。但是，现有的弹壳加工工艺太过复杂，而且精度很难保证。

发明内容

基于此，针对上述问题，有必要提出一种步骤更加简化，并且能保证加工精度的弹壳加工工艺。

本发明的技术方案是：一种弹壳加工工艺，包括以下步骤：

a、选材：选取680g-685g/件的材料；

b、冲压：冲压弹壳成型，成型后的弹壳总长度为66±0.5mm，成型后的弹壳内腔和外壳的同轴度为0.5mm；

c、粗车左右端面：粗车弹壳右端面，粗车右端面后总长度为粗车右端面后外壳与右端面的垂直度为0.15mm，粗车弹壳左端面，粗车左端面后总长度为

d、粗车右端内型：粗车右端内型，粗车右端内型后内腔直径公差为粗车右端内型后外壳直径为粗车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.3mm；

e、精车右端内型：精车右端内型，精车右端内型后总长度为65±0.15mm，精车右端内型后内腔直径为精车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.03mm，精车右端内型后内腔粗糙度为1.6μm；

f、精车外型：精车外型，精车外型后总长度为63±0.05mm，精车外型后外壳左端面直径为20±0.1mm，精车外型后外壳右端面直径为精车外型后内腔粗糙度为1.6μm；

g、铣左端R槽：铣左端R槽，铣左端R槽后R槽的深度为3.5±0.5mm，铣左端R槽后R槽长度为7±0.1mm；

h、钻左端孔：沿R槽深度方向钻左端孔，钻左端孔后左端孔直径为钻左端孔后左端孔与外壳同轴度为0.025mm，钻左端孔后左端孔内孔粗糙度为1.6μm；

i、钻偏心亮小孔：在外壳左端面钻两个偏心亮小孔，钻偏心亮小孔后两偏心亮小孔圆心间距离为5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔直径为1.5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔深度为4.5±0.1mm；

j、表面处理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型弹壳；

k、装箱：在成型后的弹壳表面涂抹防锈油，包装装箱。

其中一个实施例中，步骤d加工之前，钻深度为的内腔。

其中一个实施例中，步骤c和步骤d中，弹壳表面粗糙度为12.5μm。

其中一个实施例中，步骤e中除内腔粗糙度外、步骤f中除内腔粗糙度外和步骤h中除左端孔内孔粗糙度外，弹壳其余粗糙度为3.2μm，步骤g和步骤i中，弹壳表面粗糙度为3.2μm。

其中一个实施例中，步骤g中，每铣完100件弹壳后，检查铣刀磨损程度，如磨损程度超过设定的磨损程度，则更换铣刀。

其中一个实施例中，步骤g中，每铣完50件弹壳后，检查R槽深度，如超过深度公差，调整铣床。

其中一个实施例中，步骤d-步骤i加工结束后，倒钝锐边0.3mm。

其中一个实施例中，步骤d-步骤f、步骤h和步骤i加工结束后，倒内角R0.5mm。

本发明的有益效果是：

(1)步骤相对于传统工艺的步骤有所减少，减少工作时间和工作量；

(2)通过这些加工步骤加工出的弹壳精度更能保证。

附图说明

图1是本发明实施例所述的弹壳加工工艺流程图；

图2是本发明实施例所述的弹壳成型图；

图3是本发明实施例图2的左视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

实施例：

如图1-图3所示，一种弹壳加工工艺，包括以下步骤：

步骤S101、选材：选取680g-685g/件的材料；

步骤S102、冲压：冲压弹壳成型，成型后的弹壳总长度为66±0.5mm，成型后的弹壳内腔和外壳的同轴度为0.5mm；

步骤S103、粗车左右端面：粗车弹壳右端面，粗车右端面后总长度为 粗车右端面后外壳与右端面的垂直度为0.15mm，粗车弹壳左端面，粗车左端面后总长度为弹壳表面粗糙度为12.5μm；

步骤S104、粗车右端内型：钻深度为的内腔，粗车右端内型，粗车右端内型后内腔直径公差为粗车右端内型后外壳直径为粗车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.3mm，弹壳表面粗糙度为12.5μm，加工结束后倒钝锐边0.3mm，加工结束后倒内角R0.5mm；

步骤S105、精车右端内型：精车右端内型，精车右端内型后总长度为65±0.15mm，精车右端内型后内腔直径为精车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.03mm，精车右端内型后内腔粗糙度为1.6μm，弹壳其余粗糙度为3.2μm，加工结束后倒钝锐边0.3mm，加工结束后倒内角R0.5mm；

步骤S106、精车外型：精车外型，精车外型后总长度为63±0.05mm，精车外型后外壳左端面直径为20±0.1mm，精车外型后外壳右端面直径为精车外型后内腔粗糙度为1.6μm，弹壳去其余表面粗糙度为3.2μm，加工结束后倒钝锐边0.3mm，加工结束后倒内角R0.5mm；

步骤S107、铣左端R槽：铣左端R槽，铣左端R槽后R槽的深度为3.5±0.5mm，铣左端R槽后R槽长度为7±0.1mm，弹壳表面粗糙度为3.2μm，每铣完100件弹壳后，检查铣刀磨损程度，如磨损程度超过设定的磨损程度，则更换铣刀，每铣完50件弹壳后，检查R槽深度，如超过深度公差，调整铣床，加工结束后倒钝锐边0.3mm；

步骤S108、钻左端孔：沿R槽深度方向钻左端孔，钻左端孔后左端孔直径为钻左端孔后左端孔与外壳同轴度为0.025mm，钻左端孔后左端孔内孔粗糙度为1.6μm，弹壳其余粗糙度为3.2μm，加工结束后倒钝锐边0.3mm，加工结束后倒内角R0.5mm；

步骤S109、钻偏心亮小孔：在外壳左端面钻两个偏心亮小孔，钻偏心亮小孔后两偏心亮小孔圆心间距离为5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔直径为1.5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔深度为4.5±0.1mm，弹壳表面粗糙度为3.2μm，加工结束后倒钝锐边0.3mm，加工结束后倒内角R0.5mm；

步骤S110、表面处理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型弹壳；

步骤S111、装箱：在成型后的弹壳表面涂抹防锈油，包装装箱。

本发明步骤相对于传统工艺的步骤有所减少，减少工作时间和工作量；通过这些加工步骤加工出的弹壳精度更能保证。

以上所述实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种弹壳加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

a、选材：选取680g—685g/件的材料；

b、冲压：冲压弹壳成型，成型后的弹壳总长度为66±0.5mm，成型后的弹壳内腔和外壳的同轴度为0.5mm；

c、粗车左右端面：粗车弹壳右端面，粗车右端面后总长度为粗车右端面后外壳与右端面的垂直度为0.15mm，粗车弹壳左端面，粗车左端面后总长度为

d、粗车右端内型：粗车右端内型，粗车右端内型后内腔直径公差为粗车右端内型后外壳直径为粗车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.3mm；

e、精车右端内型：精车右端内型，精车右端内型后总长度为65±0.15mm，精车右端内型后内腔直径为精车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.03mm，精车右端内型后内腔粗糙度为1.6μm；

f、精车外型：精车外型，精车外型后总长度为63±0.05mm，精车外型后外壳左端面直径为20±0.1mm，精车外型后外壳右端面直径为精车外型后内腔粗糙度为1.6μm；

g、铣左端R槽：铣左端R槽，铣左端R槽后R槽的深度为3.5±0.5mm，铣左端R槽后R槽长度为7±0.1mm；

h、钻左端孔：沿R槽深度方向钻左端孔，钻左端孔后左端孔直径为钻左端孔后左端孔与外壳同轴度为0.025mm，钻左端孔后左端孔内孔粗糙度为1.6μm；

i、钻偏心亮小孔：在外壳左端面钻两个偏心亮小孔，钻偏心亮小孔后两偏心亮小孔圆心间距离为5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔直径为1.5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔深度为4.5±0.1mm；

j、表面处理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型弹壳；

k、装箱：在成型后的弹壳表面涂抹防锈油，包装装箱。

2.根据权利要求1所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤d加工之前，钻深度为的内腔。

3.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤c和步骤d中，弹壳表面粗糙度为12.5μm。

4.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤e中除内腔粗糙度外、步骤f中除内腔粗糙度外和步骤h中除左端孔内孔粗糙度外，弹壳其余粗糙度为3.2μm，步骤g和步骤i中，弹壳表面粗糙度为3.2μm。

5.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤g中，每铣完100件弹壳后，检查铣刀磨损程度，如磨损程度超过设定的磨损程度，则更换铣刀。

6.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤g中，每铣完50件弹壳后，检查R槽深度，如超过深度公差，调整铣床。

7.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤d—步骤i加工结束后，倒钝锐边0.3mm。

8.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤d—步骤f、步骤h和步骤i加工结束后，倒内角R0.5mm。