CN104362269A - 电池初次顶侧自动密封机 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种电池初次顶侧自动密封机，包括软铝投入机构、顶部密封机构、两侧密封机构、移栽机构、短路测试机构、不良品排出机构和排料机构，软铝投入机构搬送铝膜到顶部密封机构上进行铝膜折弯和电池顶部密封，移栽机构抓取经顶部密封后的电池到两侧密封机构处进行两侧密封；完成两侧密封后，移栽机构抓取经顶部和两侧密封后的电池到短路测试机构处进行短路测试，若测试合格，则由移栽机构移栽到排料机构上直接排出；若检测不合格，则由移栽机构移栽到不良品排出机构上排出。本发明集软铝投放、电池顶侧密封及短路检测自动化于一体，提高了产品的品质控制，降低了产品的不良率，减少人工作业，提高工作效率，同时节约了电池生产成本。

Description

电池初次顶侧自动密封机

技术领域

本发明涉及锂离子电池铝膜包装技术领域，尤其是涉及一种电池铝膜全自动密封包装机。

背景技术

锂离子电池因具有容量大、循环寿命长、性价比高等优点，越来越受各行各业的关注，如电动汽车行业。锂离子电池通常由正极、负极、隔膜、电解液等构成。极片(正负极)用隔膜隔开制成电池芯包，再把电池芯包装入一个塑料或者金属外壳中，注入电解液、密封后组成电池。其中，电池芯包装与外部电路导通是借助与极片连接的极耳与极柱连接的。

锂离子电池的铝塑复合膜的密封包装是电池封装的一道十分重要的工序。目前市场上没有自动完成该工序的自动化设备，都是通过人工进行铝膜封装，而人工对电池进行密封包装容易出现对折度不齐、密封位置不准确等现象，从而影响电池的内部结构和电池使用寿命。另外，人工操作同样也具有安全隐患、影响电池密封效果、电池的不良率很难控制、影响生产效率成本的增加、不适应与大批量的生产等缺点。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种电池初次顶侧自动密封机，集铝膜上料、电池顶侧密封及电池短路检测于一体，以实现电池铝膜密封及短路检测的全自动完成。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：一种电池初次顶侧自动密封机，其包括软铝投入机构、顶部密封机构、两侧密封机构、移栽机构以及位于所述移栽机构下方的短路测试机构、不良品排出机构和排料机构，所述软铝投入机构包括铝膜取放板以及与所述铝膜取放板相连的第一驱动机构和第一气缸；所述移栽机构包括第三驱动机构和与所述第三驱动机构相连的至少一个抓取机构；所述铝膜取放板在所述第一驱动机构和所述第一气缸的配合驱动下搬送铝膜到所述顶部密封机构上进行铝膜折弯和电池顶部密封，所述移栽机构抓取经顶部密封后的电池到所述两侧密封机构处进行两侧密封；完成两侧密封后，所述移栽机构抓取经顶部和两侧密封后的电池到所述短路测试机构处进行短路测试，若测试合格，则由所述移栽机构移栽到所述排料机构上直接排出；若检测不合格，则由所述移栽机构移栽到所述不良品排出机构上排出。

优选地，所述软铝投入机构还包括与所述第一驱动机构相连的第一移动板，所述第一气缸下端穿过所述第一移动板且通过接头与所述铝膜取放板相连，所述铝膜取放板下端设置吸盘，所述第一驱动机构驱动所述移动板带动所述铝膜取放板水平移动到所述顶部密封机构处，所述第一气缸驱动所述铝膜取放板上下竖直移动，通过所述吸盘抓取或投放铝膜。

优选地，所述顶部密封机构包括折弯机构和密封机构，所述折弯机构包括软铝受台机构、折弯压紧机构和软铝折弯机构，所述折弯压紧机构位于所述软铝受台机构的左右两侧，所述软铝折弯机构和所述加热密封机构分别位于所述软铝受台机构的前后两侧，所述软铝受台机构具有一折弯受台部，所述折弯压紧机构下压压紧所述折弯受台部上的软铝，所述软铝折弯机构向所述密封机构方向后移进行软铝折弯，所述软铝受台机构移送折弯后的软铝到所述密封机构处进行顶部加热密封。

优选地，所述顶部密封机构的折弯机构还包括折弯移送机构，所述折弯移送机构包括移送驱动气缸、第二移动板和第一直线导轨，所述第二移动板与所述移送驱动气缸相连，且所述软铝受台机构和软铝折弯机构位于所述第二移动板上，所述移送驱动气缸驱动所述软铝受台机构移送折弯后的软铝到所述密封机构处进行顶部加热密封。

优选地，所述两侧密封机构包括第二驱动机构、与所述第二驱动机构相连的第四移动板和底座，所述第四移动板的下端固定设置有第二上加热组件，所述底座的上端固定设置有与所述第二上加热组件相对的第二下加热组件，所述第二驱动机构驱动所述第四移动板带动所述第二上加热组件上下移动。

优选地，所述移栽机构还包括与所述第三驱动机构相连的多块抓取机构安装板，每个所述抓取机构安装板上至少安装一个所述抓取机构，所述抓取机构包括第四驱动机构和抓取件，所述第四驱动机构固定在所述抓取机构安装板上，所述抓取件与所述第四驱动机构相连，所述抓取件在所述第三驱动机构的驱动下进行水平滑动，在所述第四驱动机构的驱动下进行上下竖直滑动。

优选地，所述短路测试机构包括第一测试工位、第二测试工位、工位移动机构、至少一对检测探针和探针驱动机构，所述第一测试工位和第二测试工位平行设置，且两者之间通过工位连接板相连，所述工位移动机构与所述工位连接板相连，所述探针驱动机构与所述检测探针相连，所述工位移动机构驱动所述第一测试工位、第二测试工位移动到所述检测探针下方，所述探针驱动机构驱动所述检测探针下压对第一测试工位和第二测试工位上的测试工件进行短路测试。

优选地，所述不良品排出机构包括电机、第二滑板、与所述电机相连的齿轮和齿条，所述齿轮与所述齿条相啮合，在所述电机驱动下带动所述齿条进行上下垂直运动，所述齿条穿过所述滑板，且其顶端水平固定设置一用于承载不良电池芯的工装板，所述短路电池随着所述齿条下移到所述第二滑板上排出。

优选地，所述排料机构包括电机、传送带、与所述电机相连的主动轮和从动轮，所述传送带在所述电机驱动下输出经密封及短路测试后的电池。

优选地，所述池铝膜自动密封机还包括机架，所述机架包括上机架和下机架，所述软铝投入机构、顶部密封机构、两侧密封机构、移栽机构、短路测试机构、不良品排出机构和排料机构均位于所述下机架内。

本发明的有益效果是：本发明的软铝投放、电池顶侧密封及短路检测都由设备全自动完成，提高了产品的品质控制，降低了产品的不良率，减少人工作业，防止人工操作不当造成伤害，提高工作效率。同时精简工艺工序，节约电池生产成本，减少事故发生同时使得电池生产安全得到保证。

附图说明

图1是本发明电池初次顶侧自动密封机的立体结构示意图；

图2是本发明电池初次顶侧自动密封机除去上机架的立体结构示意图；

图3是本发明电池铝膜密封机的软铝投入机构的立体结构示意图；

图4是图3的主视结构示意图；

图5是图3的侧视结构示意图；

图6是本发明电池铝膜密封机的顶部密封机构的立体机构示意图；

图7是图6的主视结构示意图；

图8是图6的侧视结构示意图；

图9是本发明电池铝膜密封机的两侧密封机构的立体结构示意图；

图10是图9的主视结构示意图；

图11是本发明电池铝膜密封机的移栽机构的立体结构示意图；

图12是本发明电池铝膜密封机的短路测试机构的立体结构示意图；

图13是图12的俯视结构示意图；

图14是图12的主视结构示意图；

图15是图12的侧视结构示意图；

图16是本发明电池铝膜密封机的排料机构的立体结构示意图。

附图标记：

100、软铝投入机构：

101、第一驱动机构，102、第一移动板，103、第一气缸，104、铝膜取放板，105、第二气缸，106、导杆，107、接头，108、缓冲压簧，109、第一直线轴承，110、吸盘，111、第一护线链，112、第一护线链支架，113、压力表，114、真空阀，115、压力表支架；

200、顶部密封机构：

201、折弯机构，202、密封机构，203、软铝受台机构，204、折弯压紧机构，205、软铝折弯机构，206、折弯移送机构，207、折弯受台部，208、支撑板，209、折弯压紧气缸，210、压紧件，211、折弯气缸，212、滚轮安装板，213、滚轮，215、第二移动板，216、第一直线导轨，217、密封机构固定架，218、密封受台机构，219、预压机构，220、上加热密封机构，221、下加热密封机构，222、第一上固定板，223、第一下固定板，224、支架，225、受台驱动气缸，226、密封受台板，227、电池垫板，228、密封气缸，229、第三移动板，230、第一上加热组件，231、上加热底座，232、上隔热板，233、上加热块，234、下加热底座，235、第一下隔热板，236、下加热块，237、底板，238、左右调节滑台，239、第二护线链，240、第一下加热组件；

300、两侧密封机构：

301、第二驱动机构，302、第四移动板，303、第二上加热组件，304、第二下加热组件，305、底座，306、气缸固定板，307、浮动接头，308、两侧密封间隙，309、加热上底板，310、加热上铜块，311、上密封块，312、加热下底板，313、第二下隔热板，314、加热下铜块，315、下密封块，316、限位件，317、第一支柱，318、第二直线轴承，319、支柱底座，320、调节阀，321、位置调整螺栓，322、第二上固定板，323、第二下固定板；

400、移栽机构：

401、第三驱动机构，402、抓取机构安装板，403、抓取机构，404、第四驱动机构，405、抓取件，406、第二直线导轨，407、滑块，408、抓取手臂，409、抓取板，410、第一压簧，411、直线导轨固定板，412、加强块，413、第三护线链，414、第二护线链支架，415、过滤器，416、压力显示表，417、感应开关，418、感应开关支架，419、支架座，420、第二支柱，421、基座。

500、短路测试机构：

501、第一测试工位，502、第二测试工位，503、工位移动机构，504、检测探针，505、探针驱动机构，506、工位连接板，507、第三直线导轨，508、第一滑板，509、导轨底板，510、测试底板，511、机种变更固定板，512、第二压簧，513、调整螺栓，514、第四护线链，515、第三护线链支架；

600、不良品排出机构：

601、齿条，602、第二滑板，603、工装板；

700、排料机构：

701、电机，702、传送带，703、主动轮，704、从动轮；

800、机架：

801、上机架，802、下机架。

具体实施方式

下面将结合本发明的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

本发明所揭示的一种电池初次顶侧自动密封机，用于实现铝膜上料、电池顶侧密封及电池短路的全自动一体化。结合图1和图2所示，本发明的电池初次顶侧自动密封机包括软铝投入机构100、顶部密封机构200、两侧密封机构300、移栽机构400、短路测试机构500、不良品排出机构600、排料机构700和机架800。软铝投入机构100搬送铝膜到顶部密封机构200上进行铝膜折弯和电池顶部密封，移栽机构400抓取经顶部密封后的电池到两侧密封机构300处进行两侧密封；完成两侧密封后，移栽机构400再抓取经顶部和两侧密封后的电池到短路测试机构500处进行短路测试，若测试合格，则由移栽机构400移栽到排料机构700上直接排出；若检测不合格，则由移栽机构400移栽到不良品排出机构600上排出。

具体地，软铝投入机构100用于自动投放软铝给顶部密封机构200。结合图3～图5所示，软铝投入机构100包括第一驱动机构101、第一移动板102、第一气缸103和铝膜取放板104，第一驱动机构101驱动铝膜取放板104到指定工位上去，如铝膜抓取工位上，然后第一气缸103作用，驱动铝膜取放板104向下压到铝膜抓取工位上，吸起工位上的铝膜，之后第一气缸103驱动铝膜取放板104上移退回到原来的位置，第一驱动机构101驱动铝膜取放板104到铝膜投放工位上去，第一气缸103再驱动铝膜取放板104将铝膜投放到铝膜投放工位上，依此循环，实现铝膜的自动抓取和投放。

第一驱动机构101与第一移动板102相连，用于驱动第一移动板102进行水平移动。具体地，第一驱动机构101包括第二气缸105和与第二气缸105相连的导杆106，第二气缸105驱动导杆106转动，第一移动板102与导杆106相连，第一移动板102在第二气缸105的驱动下随着导杆106的转动进行平移。

第一气缸103设置在第一移动板102上，铝膜取放板104则位于第一移动板102的下方，第一气缸103的下端穿过第一移动板102且通过接头107与铝膜取放板107相连，用于驱动铝膜取放板104进行上下竖直移动。优选地，第一气缸103下端通过浮动接头107与铝膜取放板104相连，且浮动接头107与铝膜取放板104之间设置有缓冲压簧108，对第一气缸103的驱动力起缓冲阻尼作用。

第一移动板102上设置多个第一直线轴承109，铝膜取放板104上对应第一直线轴承109竖直固定设置有对应数量的导杆106，导杆106穿过第一直线轴承109，在第一气缸103的驱动下导引铝膜取放板104进行上下竖直移动。

铝膜取放板104的下端设置有吸盘110，用于在第一气缸103的作用下吸取铝膜。

第一驱动机构101的一侧还设置有第一护线链111，用于保护软铝投入机构100上的线、气管(图未示)，第一护线链111通过第一护线链支架112固定在第一驱动机构101一侧。

另外，第一移动板102上还安装有压力表113和真空阀114，压力表113通过压力表支架115固定在第一移动板102上，均用于控制铝膜有没有吸住。

顶部密封机构200用于对电池进行铝膜折弯和电池顶封。结合图6～图8所示，本发明的顶部密封机构200包括折弯机构201和密封机构202，折弯机构201对铝膜进行折边处理后移送给密封机构202进行电池顶部加热密封。

折弯机构201包括软铝受台机构203、折弯压紧机构204、软铝折弯机构205和折弯移送机构206，软铝受台机构203用于承放铝膜和电池，具体地，其包括一折弯受台部207、支撑板208和受台驱动气缸225(图未示)，折弯受台部207位于支撑板208上，受台驱动气缸225与支撑板208相连，驱动支撑板208上下移动。另外，软铝受台机构203通过对应的直线轴承和导杆进行上下移动的导向。

折弯压紧机构204用于在软铝折弯机构203对铝膜进行折弯之前，对铝膜先进行压紧定位，防止铝膜在压紧过程中发生位移，影响折弯质量。折弯压紧机构204位于软铝受台机构203的左右两侧，即从左右两侧对铝膜进行压紧。具体地，折弯压紧机构204包括折弯压紧气缸209和压紧件210，压紧件210与折弯压紧气缸209相连，在折弯压紧气缸209的驱动下下压到铝膜的上表面，对铝膜进行压紧定位。

软铝折弯机构205位于软铝受台机构203的前侧，用于对铝膜进行折边处理。具体地，软铝折弯机构205包括折弯气缸211、滚轮安装板212和滚轮213，滚轮安装板212一端与折弯气缸211相连，另一端安装滚轮213，折弯气缸211驱动滚轮213向密封机构202方向前进进行软铝折弯。

折弯移送机构206位于软铝受台机构203、折弯压紧机构204和软铝折弯机构205的下方，用于驱动整个折弯机构201向前或向后移动。具体地，其包括移送驱动气缸(图未示)、第二移动板215和第一直线导轨216，第二移动板215与移送驱动气缸相连，且软铝受台机构203和软铝折弯机构205位于第二移动板215上，移送驱动气缸驱动软铝受台机构203移送折弯后的软铝到密封机构202处进行顶部加热密封。

密封机构203与软铝折弯机构205相对，即位于软铝受台机构203的后侧，用于对电池顶部进行加热密封。具体地，其包括密封机构固定架217、密封受台机构218、预压机构219、上加热密封机构220和下加热密封机构221，密封机构固定架217用于固定支撑密封机构202，其包括第一上固定板222、第一下固定板223和固定于第一上固定板222、第一下固定板223之间的支架224。

密封受台机构218固定在第一下固定板223板上，用于接收并承放经铝膜折弯之后电池，密封受台机构218的上表面与所述下加热密封机构221的上表面在同一平面上。具体地，密封受台机构218包括受台驱动气缸225、密封受台板218和电池垫板227，受台驱动气缸225固定在第一下固定板223上且与密封受台板226相连，电池垫板227位于密封受台板218上，用于承放电池，受台驱动气缸225驱动密封受台板226上下移动。密封受台机构218通过对应的直线轴承和导杆进行上下移动的导向。

预压机构219设置在第一上固定板222上，用于在上、下加热密封机构对电池进行顶部密封之前，先对电池进行预压定位。具体实施时，预压机构219可采用预压电缸。预压机构219通过对应的直线轴承和导杆进行上下移动的导向。

上加热密封机构220固定在第一上固定板222上，相对的，下加热密封机构221固定在第一下固定板223上，本发明通过上、下加热密封机构相贴合对位于两者之间的电池进行顶部密封。具体地，上加热密封机构220包括密封气缸228、第三移动板229和第一上加热组件230，第三移动板229与密封气缸228浮动相连，第一上加热组件230设置在第二移动板215的下端，第一上加热组件230在密封气缸228的驱动下下压到与下加热密封机构221相贴合。上加热密封机构220通过对应的直线轴承和导杆进行上下移动的导向。

第一上加热组件230包括从上往下依次相叠的上加热底座231、上隔热板232和上加热块233，上加热底座231与第三移动板229固定相连；第一下加热组件240包括从下往上依次相叠的下加热底座234、第一下隔热板235和下加热块236，下加热底座234与第一下固定板223固定相连。

本发明顶部密封机构200的底端还设置用于支撑整个机构的底板237，底板237上靠近折弯机构201处还设置左右调节滑台238。底板237上还设置有第二护线链239，用于对机构上的气管和线管进行保护。

本发明顶部密封机构200的工作原理为：先将铝膜放到软铝受台机构203的折弯受台部207上，再将电池芯放到铝膜内，折弯压紧机构204压住铝膜开线部位，软铝折弯机构205完成铝膜折边，折弯移送机构206动作移到电池下一个加热密封工位，密封受台机构218的密封受台板226顶起，预压电缸下降压到铝膜，折弯机构201下降退回，密封气缸228驱动上加热机构220下压与下加热机构221贴合，上下加热完成电池的顶部密封。

两侧密封机构300用于对电池的两侧进行自动高温密封。结合图9和图10所示，本发明的两侧密封机构300包括第二驱动机构301、第四移动板302、第二上加热组件303、第二下加热组件304和底座305，第二驱动机构301与第四移动板302相连，用于驱动第四移动板302进行移动，第二驱动机构301固定在其下端的气缸固定板306上，且优选地，第二驱动机构301下端通过浮动接头307与第四移动板302相连，浮动接头307增加了第二驱动机构301与第四移动板302之间的连接灵活性。第二驱动机构301可采用气缸。

第二上加热组件303固定在第四移动板302的下端，第二下加热组件304固定设置在底座305的上端，与第二上加热组件303相对，且上、下加热组件之间具有两侧密封间隙308，第二驱动机构301驱动第四移动板302带动第二上加热组件303上下移动。本发明通过上、下加热组件的相贴合来实现对电池的侧密封。

具体地，第二上加热组件303包括从上往下依次堆叠设置的加热上底板309、加热上铜块310和上密封块311，通过加热上铜块310进行加热。且第二上加热组件303顶端的加热上底板309通过第二上固定板322固定在第四移动板302上。

第二下加热组件304包括从下往上依次堆叠设置的加热下底板312、第二下隔热板313、加热下铜块314和下密封块315，通过加热下铜块314进行加热。且第二下加热组件304底端的加热下底板312通过第二下固定板323固定在底座305上。

第四移动板302下端还设置有限制第二上固定板322下移幅度的限位件316。

气缸固定板306和底座305之间固定设置复数根第一支柱317，第一支柱317穿过位于气缸固定板306和底座305之间的第四移动板302，第一支柱317用于对第四移动板302的移动起竖直导向作用。

第四移动板302上对应第一支柱317设置复数个第二直线轴承318，第一支柱317穿过第二直线轴承318，第四移动板302在第二驱动机构301的驱动下通过第二直线轴承318沿着第一支柱317进行上下移动。

底座305与第一支柱317之间还设置有支柱底座319。

气缸固定板306上还固定设置有调节阀320和位置调整螺栓321。位置调整螺栓321与第二驱动机构301相连，用于对气缸位置调整。

移栽机构400用于在电池铝膜顶侧和两侧密封工序中将电池及铝膜自动移栽各个工位上去。结合图11所示，本发明的电池铝膜密封机的移栽机构包括第三驱动机构401、多块抓取机构安装板402和抓取机构403，第三驱动机构401用于驱动抓取机构安装板402的左右滑行，第三驱动机构401可采用电缸。

抓取机构安装板402与第三驱动机构401相连，用于安装抓取机构403，每块所述抓取机构安装板402上至少安装一个抓取机构403，本发明实施例与第三驱动机构401相连的抓取机构安装板402为两块，分别定义为第一安装板和第二安装板，第一安装板上安装有一个抓取机构403，第二安装板上则安装有两个抓取机构403。

抓取机构403用于到指定工位上去进行电池或铝膜的抓取和投放。每个抓取机构403的结构相同，具体地，抓取机构403包括第四驱动机构404和抓取件405，第四驱动机构404固定在抓取机构安装板402上，用于驱动抓取件405抓取指定工位上的电池或铝膜和将抓取的电池或铝膜投放到指定工位上。第四驱动机构404可采用气缸。

抓取件405与第四驱动机构404相连，在第四驱动机构404的驱动下进行上下竖直滑动。抓取件405包括第二直线导轨406、滑块407、抓取手臂408和抓取板409，第二直线导轨406通过直线导轨固定板411固定在第四驱动机构404上，滑块407与第二直线导轨406相连且在第四驱动机构404的驱动下沿着第二直线导轨406进行上下竖直滑行，抓取手臂408与滑块407固定相连，抓取板409固定在抓取手臂408上，用于抓取电池或铝膜。抓取板409的底端设置有能够吸取工件的吸盘(图未示)。

第二直线导轨406上设置有与滑块407相连的第一压簧410，在滑块407滑动的过程中提供相应的缓冲力。

优选地，滑块407与抓取手臂408的连接处设置有加强块412，加强了滑块407与抓取手臂408的连接稳固性。

第三驱动机构401上方还安装有第三护线链413，第三护线链413通过第二护线链支架414安装在第三驱动机构401上方，用于对移栽机构400上的气管和线管进行保护。

另外，本发明的移栽机构400上还设置有过滤器415、压力显示表416和感应开关417，过滤器415固定在第四驱动机构404上，用于过滤掉真空中的杂质。压力显示表416用于测量并显示出第四驱动机构404的压力值，感应开关417通过感应开关支架418固定在移栽机构400上。

第三驱动机构401通过一支架座419固定在一竖直设置的第二支柱420上，第二支柱420的底端设置有一基座421。

短路测试机构500用于对电池正负极耳之间以及电池极耳与铝膜之间是否有短路现象进行自动检测。结合图12～图15所示，本发明的短路测试机构包括第一测试工位501、第二测试工位502、工位移动机构503、至少一对检测探针504和探针驱动机构505，第一测试工位501用于放置经两侧密封后的电池、第二测试工位502为短路测试位置。第一测试工位501和第二测试工位502平行设置，且两者之间通过工位连接板506相连，工位移动机构503与工位连接板506相连，这样可实现两个测试工位共用一个工位移动机构503，通过工位连接板506的连接，工位移动机构503可同步驱动第一测试工位501和第二测试工位502滑行到指定的检测探针504处进行短路检测。工位移动机构503可采用气缸。

第一测试工位501和第二测试工位502下方均设置有第三直线导轨507和第一滑板508，两个测试工位通过各自的第一滑板508与第三直线导轨507滑动连接，并在工位移动机构503的驱动下沿着第三直线导轨507进行滑行。且第一测试工位501和第二测试工位502的第三直线导轨507下方还设置有各自对应的导轨底509板。

第二测试工位502包括测试底板510和机种变更固定板511，机种变更固定板511堆叠在测试底板510上的，用于承载经铝膜密封后的电池。

另外，第二测试工位502的测试底板510与其对应的第一滑板508之间设置有第二压簧512，增强测试底板510与第一滑板508之间的连接灵活性。且第二测试工位502的导轨底板509上设置有与第二测试工位502相连的位置调整螺栓513。

探针驱动机构505与检测探针504相连，用于驱动检测探针501下压到电池的指定检测位置。探针驱动机构505可采用气缸。

检测探针504用于对密封后的电池进行短路检测。本发明实施例中设置有两对检测探针504，其中一对分别导通电池的正负极耳，从而检测电池的正负极耳之间是否短路；另一对则导通铝膜和电池极耳，以检测电池的铝膜和极耳之间是否有短路现象。

检测探针504与短路检测仪器(图未示)相连，检测探针504将检测到的信息发送给短路检测仪器所接收，由短路检测仪器判断电池内是否存在短路现象。

另外，本发明短路测试机构500还包括第四护线链514，第四护线链514通过第三护线链支架515固定，用于保护整个机构中的气管和线管。

不良品排出机构600用于将检测出的短路电池排出，进行重新密封包装。如图1和图2所示，本发明的不良品排出机构600包括电机(图未示)、与电机相连的齿轮(图未示)和齿条601、第二滑板602，齿轮与齿条601相啮合，在电机驱动下带动齿条601进行上下垂直运动，齿条601穿过第二滑板602，且其顶端水平固定设置一用于承载不良电池芯的工装板603，短路电池随着齿条601下移到第二滑板602上排出。

排料机构700用于经密封、检测后的电池最后排出。如图16所示，本发明的排料机构700采用现有的电机701、传送带702以及加上与电机701相连的主动轮703和从动轮704的结构，即传送带702在电机701驱动下将经密封及短路测试后的电池从密封机上输出。

结合图1和2所示，机架800包括上机架801和下机架802，软铝投入机构100、顶部密封机构200、两侧密封机构300、移栽机构400、短路测试机构500、不良品排出机构600和排料机构700均位于上机架801内。

本发明的工作过程为：成型好的铝膜进入工装夹具内真空吸着，由软铝投入机构100的铝膜取放板104抓取到顶部密封机构200的折弯机构201上，通过真空切换，折弯机构201吸住铝膜，软铝投入机构100的铝膜取放板104退回，移栽机构400搬送电池芯到放好的铝膜上，顶部密封机构200的折弯机构201在折弯压紧机构204对电池进行压紧状态下对铝膜进行折弯，折弯后，折弯压紧机构204退回，移栽机构400移送电池到顶部密封机构200的密封机构202进行顶部密封。密封后，再由移栽机构400的抓取机构403同时取出顶部密封和两侧密封到短路测试机构500，对密封后的电池进行短路测试，若测试合格，则由移栽机构400移栽到排料机构700上直接排出；若检测不合格，则由移栽机构400移栽到不良品排出机构600上排出到下一个工位上去，依次循环。

本发明的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本发明的教示及揭示而作种种不背离本发明精神的替换及修饰，因此，本发明保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种电池初次顶侧自动密封机，其特征在于，其包括软铝投入机构、顶部密封机构、两侧密封机构、移栽机构以及位于所述移栽机构下方的短路测试机构、不良品排出机构和排料机构，所述软铝投入机构包括铝膜取放板以及与所述铝膜取放板相连的第一驱动机构和第一气缸；所述移栽机构包括第三驱动机构和与所述第三驱动机构相连的至少一个抓取机构；所述铝膜取放板在所述第一驱动机构和所述第一气缸的配合驱动下搬送铝膜到所述顶部密封机构上进行铝膜折弯和电池顶部密封，所述移栽机构抓取经顶部密封后的电池到所述两侧密封机构处进行两侧密封；完成两侧密封后，所述移栽机构抓取经顶部和两侧密封后的电池到所述短路测试机构处进行短路测试，若测试合格，则由所述移栽机构移栽到所述排料机构上直接排出；若检测不合格，则由所述移栽机构移栽到所述不良品排出机构上排出。

2.根据权利要求1所述的电池初次顶侧自动密封机，其特征在于，所述软铝投入机构还包括与所述第一驱动机构相连的第一移动板，所述第一气缸下端穿过所述第一移动板且通过接头与所述铝膜取放板相连，所述铝膜取放板下端设置吸盘，所述第一驱动机构驱动所述移动板带动所述铝膜取放板水平移动到所述顶部密封机构处，所述第一气缸驱动所述铝膜取放板上下竖直移动，通过所述吸盘抓取或投放铝膜。

3.根据权利要求1所述的电池初次顶侧自动密封机，其特征在于，所述顶部密封机构包括折弯机构和密封机构，所述折弯机构包括软铝受台机构、折弯压紧机构和软铝折弯机构，所述折弯压紧机构位于所述软铝受台机构的左右两侧，所述软铝折弯机构和所述加热密封机构分别位于所述软铝受台机构的前后两侧，所述软铝受台机构具有一折弯受台部，所述折弯压紧机构下压压紧所述折弯受台部上的软铝，所述软铝折弯机构向所述密封机构方向后移进行软铝折弯，所述软铝受台机构移送折弯后的软铝到所述密封机构处进行顶部加热密封。

4.根据权利要求3所述的电池初次顶侧自动密封机，其特征在于，所述顶部密封机构的折弯机构还包括折弯移送机构，所述折弯移送机构包括移送驱动气缸、第二移动板和第一直线导轨，所述第二移动板与所述移送驱动气缸相连，且所述软铝受台机构和软铝折弯机构位于所述第二移动板上，所述移送驱动气缸驱动所述软铝受台机构移送折弯后的软铝到所述密封机构处进行顶部加热密封。

5.根据权利要求1所述的电池初次顶侧自动密封机，其特征在于，所述两侧密封机构包括第二驱动机构、与所述第二驱动机构相连的第四移动板和底座，所述第四移动板的下端固定设置有第二上加热组件，所述底座的上端固定设置有与所述第二上加热组件相对的第二下加热组件，所述第二驱动机构驱动所述第四移动板带动所述第二上加热组件上下移动。

6.根据权利要求1所述的电池初次顶侧自动密封机，其特征在于，所述移栽机构还包括与所述第三驱动机构相连的多块抓取机构安装板，每个所述抓取机构安装板上至少安装一个所述抓取机构，所述抓取机构包括第四驱动机构和抓取件，所述第四驱动机构固定在所述抓取机构安装板上，所述抓取件与所述第四驱动机构相连，所述抓取件在所述第三驱动机构的驱动下进行水平滑动，在所述第四驱动机构的驱动下进行上下竖直滑动。

7.根据权利要求1所述的电池初次顶侧自动密封机，其特征在于，所述短路测试机构包括第一测试工位、第二测试工位、工位移动机构、至少一对检测探针和探针驱动机构，所述第一测试工位和第二测试工位平行设置，且两者之间通过工位连接板相连，所述工位移动机构与所述工位连接板相连，所述探针驱动机构与所述检测探针相连，所述工位移动机构驱动所述第一测试工位、第二测试工位移动到所述检测探针下方，所述探针驱动机构驱动所述检测探针下压对第一测试工位和第二测试工位上的测试工件进行短路测试。

8.根据权利要求1所述的电池初次顶侧自动密封机，其特征在于，所述不良品排出机构包括电机、第二滑板、与所述电机相连的齿轮和齿条，所述齿轮与所述齿条相啮合，在所述电机驱动下带动所述齿条进行上下垂直运动，所述齿条穿过所述滑板，且其顶端水平固定设置一用于承载不良电池芯的工装板，所述短路电池随着所述齿条下移到所述第二滑板上排出。

9.根据权利要求1所述的电池初次顶侧自动密封机，其特征在于，所述排料机构包括电机、传送带、与所述电机相连的主动轮和从动轮，所述传送带在所述电机驱动下输出经密封及短路测试后的电池。

10.根据权利要求1所述的电池初次顶侧自动密封机，其特征在于，所述池铝膜自动密封机还包括机架，所述机架包括上机架和下机架，所述软铝投入机构、顶部密封机构、两侧密封机构、移栽机构、短路测试机构、不良品排出机构和排料机构均位于所述下机架内。