CN104354234A - 一种橡胶胶块混匀罐自动排料装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于炼胶技术领域，尤其涉及一种橡胶胶块混匀罐自动排料装置。其包括圆桶状的混匀罐、设置在所述混匀罐的排料口一端的排料装置、以及设置在所述混匀罐的内壁上的排料隔板。排料隔板与罐体内壁旋转方向一侧切线成65°～75°角，可减少混匀罐旋转过程中排料隔板上胶块的散落，可有效提高排料效率，缩短排空时间，降低能耗。罐口双重橡胶密封环动密封设计，可有效防止混匀罐内的固体隔离剂的泄漏，保护现场工作环境，保证操作人员的健康安全。

Description

一种橡胶胶块混匀罐自动排料装置

技术领域

本发明属于炼胶技术领域，尤其涉及一种橡胶胶块混匀罐自动排料装置。

背景技术

炼胶过程中，将生胶大胶块切割成碎块后进行密炼可有效降低能耗，大幅节约能源；将多个批次的天然胶切碎后进行混合拌匀，然后投入混炼，可有效提升混炼胶的性能稳定性，提高橡胶产品的质量。

生胶的破碎和混合拌匀需要大批量才能达到较好的混合效果，单次混匀量都要达到5吨左右，为满足这样的要求，一般采用一种大型卧式回转料罐，这种罐在申请号为201210240996.4、201220383332.9和201110446103.7的专利和专利申请中均有相关的描述。

上述混匀罐的基本工作流程为：进料—混匀—排料—清空，为保证混匀效果，在进料和混匀过程中是不能排料的；为更换胶料方便，排料后混匀罐需要能够自动进行比较彻底的清空。申请号为201210240996.4和201220383332.9的专利均无法满足进料和混匀过程中不排料的要求，在排料口常开的情况下，单纯靠控制罐体转速是无法控制是否排料的，至少是不可靠的，并且转速太低会使混匀效率低下，是不合理的。申请号为201110446103.7的专利申请通过设置排料挡板使排料过程受控，可以解决进料和混匀过程中不排料的问题，但仅靠提高罐体转速来进行清空操作是不可靠的，甚至是无法排空的，必须在结构上有针对性的解决方案。同时，上述专利或专利申请也未能解决混匀罐排料口的密封问题，申请号为201110446103.7的专利申请虽提出用橡胶密封圈，但如何密封却没有具体可行的方案，橡胶胶块中混有大量固体隔离剂，会在混匀罐内形成扬尘，若进料口和排料口密封不好，扬尘会因混匀罐内轻微的气压变化就泄漏出来，会严重影响正常生产。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明提供一种橡胶胶块混匀罐自动排料装置，其目的是使混匀罐的基本工作流程：进料—混匀—排料—清空能够更顺畅的高效的完成，解决现有技术存在的不合理或未考虑的问题。

本发明所采用的技术方案如下。

一种橡胶胶块混匀罐自动排料装置，包括圆桶状的混匀罐、设置在所述混匀罐的排料口一端的排料装置、以及设置在所述混匀罐的内壁上的多个排料隔板，所述排料隔板沿着所述混匀罐的周向均匀间隔的布置在靠近所述混匀罐的排料口的一端的内壁上。

所述排料装置包括排料筒，所述排料筒的两端均为开口结构，所述排料筒的一端斜向上的伸入到所述混匀罐内，构成排料筒入口，所述排料筒的另一端斜向下的伸出到所述混匀罐外，构成排料筒出口，在所述排料筒伸入到所述混匀罐内的部分的筒壁上设置有开口朝向所述混匀罐罐内的内排口，在所述内排口处的筒壁上设置有可转动的换向挡板，在所述内排口的下方设置有开口朝向所述混匀罐的罐内的内排料斗，所述内排料斗与所述内排口、所述排料筒入口连通。所述换向挡板可转动至覆盖住所述内排口，所述换向挡板也可向所述排料筒内转动至截断所述排料筒内的通道。

当混匀罐处于排料状态时，所述换向挡板可转动至覆盖住所述内排口，落入排料筒内的胶料从排料筒出口排出罐外；当混匀罐处于进料混匀状态时，所述换向挡板也可向所述排料筒内转动至截断所述排料筒内的通道，落入排料筒内的胶料从内排口进入内排料斗排入罐内。

其中，所述换向挡板转向排料筒内时可将排料筒封闭，使胶块通过排料筒内排口及内排料斗排回罐内。所述换向挡板转向内排口并将内排口封闭时，排料筒通畅，混匀罐内胶块就通过排料筒排出，实现排料。

进一步，所述换向挡板一端通过铰接件或旋转轴安装在排料筒上的内排口的下沿，固定在换向挡板或者旋转轴上的旋转臂与驱动装置连接，所述换向挡板的驱动装置可以采用气缸、油缸或电机驱动等方式。

所述内排料斗可将通过排料筒内排口排回罐内的橡胶块导出排料隔板以外，可减少混匀过程中排料隔板所带胶块数量，有利于节能。

进一步，所述排料隔板通过一侧面固定在所述混匀罐的内壁上，与所述排料隔板的固定在所述混匀罐的内壁上的侧面相对的另一侧面伸入到所述混匀罐的罐内，所述排料隔板均向所述混匀罐的旋转方向偏转，并且，所述排料隔板在所述混匀罐的横截面上的投影的弦切角为65°～75°，便于混匀罐快速排料及排空。

进一步，所述排料装置还包括设置在所述排料筒入口的正上方的接料斗，所述接料斗为上端开口大下端开口小的斗形结构，所述内排料斗与所述内排口、所述排料筒入口以及所述接料斗的入口连通。

进一步，所述接料斗的入口为一水平的端面，所述接料斗的入口的端面到所述混匀罐的中心水平面的距离为所述混匀罐的内圆半径的0.4～0.6倍。

进一步，所述接料斗的入口的端面具有两条平行于所述混匀罐的转轴且到所述混匀罐的转轴的距离相等的侧棱，所述排料隔板离所述混匀罐的转轴距离最近的端点到所述侧棱的最小距离为20mm～250mm，可减少散落，提高排料效率。

进一步，所述接料斗的入口的端面为一水平的矩形，所述接料斗的入口的端面具有两条平行于所述混匀罐的转轴且到所述混匀罐的转轴的距离相等的长边，所述接料斗的入口的端面还具有两条垂直于所述混匀罐的转轴的宽边，所述排料隔板在所述混匀罐的转轴方向上的长度小于所述接料斗的长边的长度，并且，所述排料隔板在所述接料斗的入口的端面上的投影位于所述的两条宽边所构成的平行线之间，便于混匀罐排空。

进一步，所述排料隔板的个数为6～50个，优选为15～35个。

进一步，所述排料筒的横截面为圆形、椭圆形、或者边的数目大于等于四的多边形，所述排料筒的轴向与水平面成40°～50°角。

进一步，在所述混匀罐的排料口处设置有罐口密封装置，所述罐口密封装置包括密封住混匀罐的排料口的密封环，在所述密封环上设置有仅供所述排料筒通过的通道，所述密封环固定在所述排料筒上，在所述密封环的外周设置有一个以上橡胶环，所述橡胶环的内径小于所述密封环的外径，所述橡胶环以自身内环的一侧与所述密封环的外壁抵接，在所述橡胶环处设置有将所述橡胶环固定在所述混匀罐的排料口的四周处的压板，所述压板位于所述混匀罐外，所述橡胶环及所述压板随所述混匀罐转动，在所述密封环的位于所述混匀罐的罐内部分的外壁外侧设置有将所述混匀罐的内部空间与所述密封环的外壁隔离的挡胶环，所述挡胶环固定在所述混匀罐上且随着所述混匀罐转动。所述接料斗与所述挡胶环形成一种交错结构，产生更好的接料挡料效果。

进一步，所述密封环的外径比所述混匀罐的排料口的直径小100～150mm，所述橡胶环的内径比密封环的外径小50～100mm。

进一步，所述橡胶环设有两个，互相叠置在一起。在被所述压板固定后，贴近所述混匀罐一侧的橡胶环的靠近内径的部分向所述混匀罐的罐内弯折，远离所述混匀罐一侧的橡胶环的靠近内径的部分向所述混匀罐的罐外弯折，密封效果更好。

所述混匀罐进料口同样可以采用上述罐口密封装置。

本发明的有益效果是：

1、橡胶胶块混匀罐自动排料装置可对排料动作进行有效控制，可实现高效排料和快速排空，使混匀罐的进料—混匀—排料—清空的工作流程更加顺畅，优异的排空效果不仅快速而且彻底，即使更换胶种也不必人工进行清罐操作，可大幅提高工作效率。

2、作为优选方案，排料隔板与罐体内壁旋转方向一侧切线成65°～75°角，可减少混匀罐旋转过程中排料隔板上胶块的散落，可有效提高排料效率，缩短排空时间，降低能耗。

3、作为优选方案，罐口双重橡胶密封环动密封设计，可有效防止混匀罐内的固体隔离剂的泄漏，保护现场工作环境，保证操作人员的健康安全。

附图说明

图1为本发明所提供的橡胶胶块混匀罐自动排料装置的结构示意图。

图2为本发明所提供的橡胶胶块混匀罐自动排料装置的局部视图。

图3为本发明所提供的橡胶胶块混匀罐自动排料装置的后视图。

附图1、2、3中，各标号所代表的部件列表如下：

1、混匀罐，2、排料装置，11、排料隔板，12、挡胶环，13、压板，14、橡胶环，21、支架，22、排料筒，23、换向挡板，24、内排料斗，25、接料斗，26、密封环。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

在一个具体的实施方式中，如图1所示，一种橡胶胶块混匀罐自动排料装置，包括圆桶状的混匀罐1、设置在所述混匀罐1的排料口一端的排料装置2、以及设置在所述混匀罐1的内壁上的排料隔板11。所述排料隔板11沿着所述混匀罐1的周向均匀间隔的布置在靠近所述混匀罐1的排料口的一端的内壁上。所述排料隔板11沿着所述混匀罐1的周向均匀外壁的布置在所述混匀罐1的靠近排料口的一端的内壁上的个数为15、18、21、24、27、30或33个。

所述排料装置2包括排料筒22，所述排料筒22的横截面为圆形、椭圆形或者边的数目大于等于四的多边形，所述排料筒22的轴向与水平面成40°、45°或50°角。

如图2所示，所述排料筒22的一端斜向上的伸入到所述混匀罐1内，所述排料筒22的另一端斜向下的伸出到所述混匀罐1外。所述排料筒22的外端设置有支架21。

所述排料筒22的一端斜向上的伸入到所述混匀罐1内，构成排料筒入口。所述排料筒22的另一端斜向下的伸出到所述混匀罐1外，构成排料筒出口。在所述排料筒22伸入到所述混匀罐1内的部分的筒壁上设置有开口朝向所述混匀罐1罐内的内排口。在所述内排口处的筒壁上设置有可转动的换向挡板23。在所述内排口的下方设置有开口朝向所述混匀罐1的罐内的内排料斗24。所述内排料斗24与所述内排口、所述排料筒入口连通。所述换向挡板23可转动至覆盖住所述内排口，所述换向挡板23也可向所述排料筒22内转动至截断所述排料筒22内的通道。所述排料装置2还包括设置在所述排料筒入口的正上方的接料斗25，所述接料斗25为上端开口大下端开口小的斗形结构，所述内排料斗24与所述内排口、所述排料筒入口以及所述接料斗25的入口连通。

如图3所示，所述排料隔板11通过一侧面固定在所述混匀罐1的内壁上，与所述排料隔板11的固定在所述混匀罐1的内壁上的侧面相对的另一侧面伸入到所述混匀罐1的罐内，所述排料隔板11均向所述混匀罐1的旋转方向偏转，并且，所述排料隔板11在所述混匀罐1的横截面上的投影的弦切角为65°、70°或75°角。

优选的，所述接料斗25的入口为一水平的端面。所述接料斗25的入口的端面具有两条平行于所述混匀罐1的转轴且到所述混匀罐1的转轴的距离相等的两条侧棱，所述排料隔板11离所述混匀罐1的转轴距离最近的端点到所述接料斗25的平行与所述混匀罐1的转轴的侧棱的最小距离为100mm、125mm或150mm。所述接料斗的入口的端面到所述混匀罐1的中心水平面的距离为所述混匀罐1的内圆半径的0.4、0.5或0.6倍。

更优选的，所述接料斗25的入口的端面可具体的为一水平的矩形。所述接料斗25的入口的端面具有两条平行于所述混匀罐1的转轴且到所述混匀罐1的转轴的距离相等的两条长边，所述接料斗25的入口的端面还具有两条垂直于所述混匀罐1的转轴的宽边。所述排料隔板11在所述混匀罐1的转轴方向上的长度小于所述接料斗25的入口的端面的所述长边的长度，并且，所述排料隔板11在所述接料斗25的入口的端面上的投影位于所述接料斗25的入口的端面的两条宽边所构成的平行线之间。

如图3所示，在所述混匀罐1的排料口处设置有罐口密封装置。所述罐口密封装置包括密封住混匀罐的排料口的密封环26。在所述密封环26上设置有仅供所述排料筒22通过的通道。所述密封环26固定在所述排料筒22上。在所述密封环26的外周设置有橡胶环14，所述橡胶环14的内径小于所述密封环26的外径，所述橡胶环14以自身内环的一侧与所述密封环26的外壁抵接。在所述橡胶环14处设置有将所述橡胶环14固定在所述混匀罐1的排料口的四周处的压板13，所述压板13位于所述混匀罐1外，所述橡胶环14及所述压板13随所述混匀罐1转动。在所述密封环26的位于所述混匀罐1的罐内部分的外壁以外设置有将所述混匀罐1的内部空间与所述密封环26的外壁隔离的挡胶环12，所述挡胶环12固定在所述混匀罐1上且随着所述混匀罐1转动。

其中，所述橡胶环14可为两个。两个互相叠置在一起，在被所述压板13固定后，贴近所述混匀罐1一侧的橡胶环14的靠近内径的部分向所述混匀罐1的罐内弯折，远离所述混匀罐1一侧的橡胶环14的靠近内径的部分向所述混匀罐1的罐外弯折。

所述密封环26的外径比所述混匀罐1的排料口的直径小100mm、125mm或150mm，所述橡胶环14的内径比密封环26的外径小50mm、75mm、或100mm。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种橡胶胶块混匀罐自动排料装置，包括圆桶状的混匀罐(1)、设置在所述混匀罐(1)的排料口一端的排料装置(2)、以及设置在所述混匀罐(1)的内壁上的多个排料隔板(11)，所述排料隔板(11)沿着所述混匀罐(1)的周向均匀间隔的布置在靠近所述混匀罐(1)的排料口的一端的内壁上，其特征在于：所述排料装置(2)包括排料筒(22)，所述排料筒(22)的两端均为开口结构，所述排料筒(22)的一端斜向上的伸入到所述混匀罐(1)内，构成排料筒入口，所述排料筒(22)的另一端斜向下的伸出到所述混匀罐(1)外，构成排料筒出口，在所述排料筒(22)伸入到所述混匀罐(1)内的部分的筒壁上设置有开口朝向所述混匀罐(1)罐内的内排口，在所述内排口处的筒壁上设置有可转动的换向挡板(23)，在所述内排口的下方设置有开口朝向所述混匀罐(1)的罐内的内排料斗(24)，所述内排料斗(24)与所述内排口、所述排料筒入口连通，所述换向挡板(23)可转动至覆盖住所述内排口，所述换向挡板(23)也可向所述排料筒(22)内转动至截断所述排料筒(22)内的通道。

2.根据权利要求1所述的橡胶胶块混匀罐自动排料装置，其特征在于：所述排料隔板(11)通过一侧面固定在所述混匀罐(1)的内壁上，与所述排料隔板(11)的固定在所述混匀罐(1)的内壁上的侧面相对的另一侧面伸入到所述混匀罐(1)的罐内，所述排料隔板(11)均向所述混匀罐(1)的旋转方向偏转，并且，所述排料隔板(11)在所述混匀罐(1)的横截面上的投影的弦切角为65°～75°。

3.根据权利要求1所述的橡胶胶块混匀罐自动排料装置，其特征在于：所述排料装置(2)还包括设置在所述排料筒入口的正上方的接料斗(25)，所述接料斗(25)为上端开口大下端开口小的斗形结构，所述内排料斗(24)与所述内排口、所述排料筒入口以及所述接料斗(25)的入口连通。

4.根据权利要求3所述的橡胶胶块混匀罐自动排料装置，其特征在于：所述接料斗(25)的入口为一水平的端面，所述接料斗(25)的入口的端面到所述混匀罐(1)的中心水平面的距离为所述混匀罐(1)的内圆半径的0.4～0.6倍。

5.根据权利要求3所述的橡胶胶块混匀罐自动排料装置，其特征在于：所述接料斗(25)的入口的端面具有两条平行于所述混匀罐(1)的转轴且到所述混匀罐(1)的转轴的距离相等的侧棱，所述排料隔板(11)离所述混匀罐(1)的转轴距离最近的端点到所述侧棱的最小距离为20mm～250mm。

6.根据权利要求3所述的橡胶胶块混匀罐自动排料装置，其特征在于：所述接料斗(25)的入口的端面为一水平的矩形，所述接料斗(25)的入口的端面具有两条平行于所述混匀罐(1)的转轴且到所述混匀罐(1)的转轴的距离相等的长边，所述接料斗(25)的入口的端面还具有两条垂直于所述混匀罐(1)的转轴的宽边，所述排料隔板(11)在所述混匀罐(1)的转轴方向上的长度小于所述接料斗(25)的长边的长度，并且，所述排料隔板(11)在所述接料斗(25)的入口的端面上的投影位于所述的两条宽边所构成的平行线之间。

7.根据权利要求1所述的橡胶胶块混匀罐自动排料装置，其特征在于：所述排料隔板(11)的个数为6～50个。

8.根据权利要求1所述的橡胶胶块混匀罐自动排料装置，其特征在于：所述排料筒(22)的横截面为圆形、椭圆形、或者边的数目大于等于四的多边形，所述排料筒(22)的轴向与水平面成40°～50°角。

9.根据权利要求1至8任一所述的橡胶胶块混匀罐自动排料装置，其特征在于：在所述混匀罐(1)的排料口处设置有罐口密封装置，所述罐口密封装置包括密封住混匀罐的排料口的密封环(26)，在所述密封环(26)上设置有仅供所述排料筒(22)通过的通道，所述密封环(26)固定在所述排料筒(22)上，在所述密封环(26)的外周设置有一个以上橡胶环(14)，所述橡胶环(14)的内径小于所述密封环(26)的外径，所述橡胶环(14)以自身内环的一侧与所述密封环(26)的外壁抵接，在所述橡胶环(14)处设置有将所述橡胶环(14)固定在所述混匀罐(1)的排料口的四周处的压板(13)，所述压板(13)位于所述混匀罐(1)外，所述橡胶环(14)及所述压板(13)随所述混匀罐(1)转动，在所述密封环(26)的位于所述混匀罐(1)的罐内部分的外壁外侧设置有将所述混匀罐(1)的内部空间与所述密封环(26)的外壁隔离的挡胶环(12)，所述挡胶环(12)固定在所述混匀罐(1)上且随着所述混匀罐(1)转动。

10.根据权利要求9所述的橡胶胶块混匀罐自动排料装置，其特征在于：所述密封环(26)的外径比所述混匀罐(1)的排料口的直径小100～150mm，所述橡胶环(14)的内径比密封环(26)的外径小50～100mm。