CN104344768A - 雷管管塞及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种雷管管塞，包含塞体和贯穿塞体的雷管脚线，雷管管塞插入雷管管壳，用于密封雷管管壳的口部，使得雷管脚线的第一端位于管壳的内部，第二端位于管壳的外部，上述塞体包含外塞体和内塞体，雷管管塞插入雷管管壳时，外塞体插入雷管管壳的部分位于雷管管壳与内塞体之间，外塞体的硬度小于内塞体的硬度。当对雷管管壳口部进行卡口密封时，由于本发明中外塞体的硬度小于内塞体的硬度，在卡口过程中，硬度较大的内塞体不会沿雷管轴向发生形变，有利于保证雷管的尺寸精度；外塞体经卡口作用发生形变，同时与雷管管壳的内壁和硬度较大的内塞体紧密贴合，有利于提高雷管的密封性以及雷管的耐水性能。本发明还提供了一种雷管管塞的生产方法。

Description

雷管管塞及其生产方法

技术领域

本发明涉及火工品制造技术领域，尤其涉及对雷管管塞及其生产方法的改进。

背景技术

现有的电雷管或电子雷管通常包含管壳和管塞，雷管的密封是通过对雷管的管壳和管塞进行挤压或卡口实现的。因此，管壳和管塞的结构和材料直接影响着雷管的密封效果。现有的电雷管或电子雷管的管壳通常采用硬性金属材料制成，而现有雷管的管塞通常采用软性橡胶材料制成，这种技术方案存在以下缺陷：

当通过挤压或卡口的方式进行密封处理时，雷管管壳与雷管管塞在外力的作用下发生形变，由于制成管塞的软性橡胶材料的可挤压极限远远大于制成雷管管壳的硬性金属材料，因此，这种密封方式效果不佳。此外，由于管塞较软，通过上述方式对雷管进行密封处理时，沿着管塞径向的挤压作用力会使得管塞沿其轴向发生形变，使管塞整体长度变大，直径变小，同样会影响到雷管的密封性；与此同时，管塞沿其轴向的形变还可能作用于注塑在管塞中的脚线，使脚线随之拉伸，从而可能导致脚线的焊点松动，影响雷管的连接可靠性。

发明内容

本发明的目的在于解决上述现有技术的缺陷，提供一种具有可靠密封性的雷管管塞以及该管塞的生产方法。

本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：

本发明提供了一种雷管管塞，包含塞体和贯穿塞体的雷管脚线，雷管管塞插入雷管管壳，用于密封雷管管壳的口部，使得所述雷管脚线的第一端位于所述雷管管壳的内部，第二端位于所述雷管管壳的外部，尤其是，上述塞体包含外塞体和内塞体，雷管管塞插入雷管管壳时，外塞体插入雷管管壳的部分位于雷管管壳与内塞体之间，外塞体的硬度小于内塞体的硬度。

当将上述技术方案中的雷管管塞插入雷管管壳，对雷管管壳的口部进行卡口密封处理时，由于本发明中的外塞体的硬度小于内塞体的硬度，在雷管卡口过程中，硬度较大的内塞体不会沿雷管轴向发生形变，从而有利于保证雷管的尺寸精度；外塞体经卡口作用后发生形变，在塞体的径向方向被挤压在雷管管壳与硬度较大的内塞体之间，同时与雷管管壳的内壁和硬度较大的内塞体紧密贴合，从而有利于提高雷管的密封性，有效提高了雷管的耐水性能。

本发明还提供了一种雷管管塞的生产方法，该生产方法包括：

第一步：将所述内塞体与所述雷管脚线注塑成型；

第二步：将所述外塞体注塑到所述内塞体上；

上述外塞体的硬度小于所述内塞体的硬度。

利用上述方法生产雷管管塞时，内塞体与脚线通过注塑的方式紧密贴合，外塞体与内塞体通过注塑的方式紧密贴合，由于外塞体的硬度小于内塞体的硬度，利用通过上述方法生产的雷管管塞对雷管的口部进行卡口密封时，硬度较小的外塞体同时与雷管管壳和硬度较大的内塞体紧密贴合，从而有利于提高雷管的密封性，有效提高了雷管的耐水性能。

附图说明

图1为本发明中雷管管塞的透视效果图；

图2为本发明中雷管管塞与雷管管壳进行装配的示意图；

图3-1为本发明中雷管管塞与雷管管壳卡口前的结构示意图；

图3-2为图3-1中雷管的A-A剖面图；

图4-1为本发明中雷管管塞与雷管管壳卡口后的结构示意图；

图4-2为图4-1中雷管的B-B剖面图；

图5为图4-2中虚框部分的放大图；

图6-1为本发明中雷管管塞的结构示意图；

图6-2为图6-1中雷管管塞的C-C剖面图；

图7-1为本发明中雷管管塞在另一个方向的结构示意图；

图7-2为图7-1中雷管管塞的D-D剖面图；

图8为本发明中内塞体与雷管脚线注塑成型后的结构示意图；

图9为本发明中脚线绞合状态的示意图；

图10为本发明中外塞体与内塞体注塑成型后的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案做进一步详细说明。

本发明中的雷管管塞10，如图1所示，包含塞体和贯穿塞体的雷管脚线20，雷管管塞10插入雷管管壳50，如图2所示，用于密封雷管管壳50的口部，使得所述雷管脚线20的第一端21位于雷管管壳50的内部，第二端22位于所述雷管管壳50的外部，尤其是，上述塞体包含外塞体30和内塞体40，将雷管管塞10插入雷管管壳50时，外塞体30插入雷管管壳50的部分位于雷管管壳50与内塞体40之间，如图3-2所示，外塞体30的硬度小于内塞体40的硬度。

当将上述技术方案中的雷管管塞10插入雷管管壳50，如图3-1和图3-2所示，对雷管管壳50的口部进行卡口密封处理时，由于本发明中的外塞体30的硬度小于内塞体40的硬度，在雷管卡口过程中，硬度较大的内塞体40不会沿雷管轴向发生形变，从而有利于保证雷管的尺寸精度；外塞体30经卡口作用发生形变后，在塞体的径向F方向被挤压在雷管管壳50与硬度较大的内塞体40之间，如图4-1和图4-2所示，同时与雷管管壳50的内壁和硬度较大的内塞体40紧密贴合，参见图5所示，从而有利于提高雷管的密封性，有效提高了雷管的耐水性能。

优选地，本发明中的雷管管塞10采用二次注塑的方式形成。采用二次注塑的方式，有利于雷管脚线20与内塞体40、以及外塞体30与内塞体40紧密贴合，使得本发明的雷管管塞10的各部分成为密不可分的整体，从而有利于提高雷管的密封稳定性。

上述方案中二次注塑的方式为：将内塞体40与雷管脚线20注塑成型后，将外塞体30注塑到内塞体40上，从而有利于雷管管塞10各组成部分之间的紧密贴合。

作为本发明的一种优选方案，将外塞体30靠近雷管脚线20的第二端22的部分与雷管脚线20注塑成型，如图6-1、以及图6-2中虚框11所示。将雷管管塞10插入雷管管壳50后，外塞体30靠近雷管脚线20的第二端22的部分位于雷管管壳50之外，将该端与雷管脚线20注塑成型，有利于提高雷管的密封性，同时还有利于提高塞体与脚线20连接部位的抗弯折性能，避免由于外力作用而导致脚线20断裂。

本发明的内塞体40上、靠近雷管脚线20的第一端21的部分可分布有通孔41，通孔的轴向与雷管管塞10的轴向垂直，如图6-1、图7-2及图8所示，其中，图7-2为图7-1的D-D剖面图。当将外塞体30注塑至内塞体40上时，构成外塞体30的材料注入上述通孔41中，如图7-2所示，注塑成型后，形成与内塞体40紧密贴合的柱状体，从而使得外塞体30与内塞体40之间牢固结合。上述通孔的位置、数量及形状可根据实际需求进行设计，位置以通孔的轴向与管塞10的轴向相交叉为佳。

本发明的内塞体40上、靠近雷管脚线20的第二端22的部分可分布有环状凸缘42，如图3-2、图5和图8所示，该环状凸缘42的直径d₁大于内塞体40的直径d₂。当利用本发明的雷管管塞10对雷管管壳50的口部进行卡口密封时，硬度较大的内塞体40上的环状凸缘42有利于防止外塞体30沿雷管轴向向雷管脚线20的第二端22发生形变，即防止外塞体30沿方向G发生形变，如图5所示，从而使得雷管的尺寸控制在允许的范围内，保证了雷管的尺寸精度，进一步提高了雷管的密封性。

本发明中，内塞体40靠近雷管脚线20的第一端21的部分可延伸出外塞体30，如图6-2中虚框12所示，内塞体40延伸出外塞体30的部分的直径和与其结合的外塞体30的直径相当。当利用本发明的雷管管塞10对雷管管壳50的口部进行卡口密封时，延伸出上述外塞体30的内塞体40有利于防止外塞体30沿雷管轴向向雷管脚线20的第一端21发生形变，即防止塞体沿方向H发生形变，同样也能够使得雷管的尺寸控制在允许的范围内，进一步保证了雷管的尺寸精度，同样有利于提高雷管的密封性。

优选地，本发明中雷管脚线20在塞体内部可呈绞合状态，如图9所示，从而有利于提高雷管的抗拉性能。

为进一步达到本发明的技术目的，本发明的外塞体30可采用注塑成型软性材料制成，例如注塑成型弹性体材料等，具体可体现为TPE（热塑性弹性体）、TPU（热塑性聚氨酯弹性体）、TPR（热塑性橡胶）、或PVC（聚氯乙烯）等。

本发明中的内塞体40可采用注塑成型硬性材料制成，例如可为硬质工程塑料或硬性橡胶。具体来说，内塞体40可包含PC（聚碳酸酯）和/或ABS（丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共聚物），在实施时，内塞体40可仅由PC制成，即PC的重量比例为100%，ABS的重量比例为0%；内塞体40也可仅由ABS制成，即PC的重量比例为0%，ABS的重量比例为100%；作为优选方案，构成内塞体40的材料中，PC重量比例可选为70%，ABS的重量比例可选为30%。本发明中，构成内塞体40的材料除可包含PC和/或ABS外，还可由其它材料构成，例如PE（聚乙烯）、PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）、或尼龙等。

此外，为方便雷管管塞10与雷管管壳50的装配，使得雷管管塞10准确快速地插入雷管管壳50，还可将塞体靠近雷管脚线20的第一端21的部分设计为锥形，塞体插入雷管管壳50时，塞体上呈锥形的一端先进入雷管管壳50，从而起到导向的作用，方便雷管管塞10与雷管管壳50的装配。

本发明还提供了一种雷管管塞10的生产方法，该生产方法包括：

第一步：将所述内塞体40与所述雷管脚线20注塑成型，如图8或图9所示；

第二步：将所述外塞体30注塑到所述内塞体40上，如图10所示；

上述外塞体30的硬度小于所述内塞体40的硬度。

利用上述方法生产雷管管塞10时，内塞体40与脚线20通过注塑的方式紧密贴合，外塞体30与内塞体40通过注塑的方式紧密贴合，由于外塞体30的硬度小于内塞体40的硬度，利用上述方法生产的雷管管塞10对雷管管壳的口部进行卡口密封时，硬度较小的外塞体30同时与雷管管壳50和硬度较大的内塞体40紧密贴合，如图4-2所示，从而有利于提高雷管的密封性，有效提高了雷管的耐水性能。

进一步地，在上述第二步中，还可将外塞体30靠近雷管脚线20的第二端22的部分与雷管脚线20注塑成型，如图10中虚框13所示。将雷管管塞10插入雷管管壳50后，外塞体30靠近雷管脚线20的第二端22的部分位于雷管管壳50之外，将该端与雷管脚线20注塑成型，有利于提高雷管的密封性，同时还有利于提高塞体与脚线20连接部位的抗弯折性能，避免由于外力作用而导致脚线20断裂。

Claims (14)

1.一种雷管管塞，包含塞体和贯穿所述塞体的雷管脚线，所述雷管管塞插入雷管管壳，用于密封所述雷管管壳的口部，使得所述雷管脚线的第一端位于所述雷管管壳的内部，第二端位于所述雷管管壳的外部，其特征在于：

所述塞体包含外塞体和内塞体，

所述雷管管塞插入所述雷管管壳时，所述外塞体插入所述雷管管壳的部分位于所述雷管管壳与所述内塞体之间，所述外塞体的硬度小于所述内塞体的硬度。

2.根据权利要求1所述的雷管管塞，其特征在于：

所述雷管管塞采用二次注塑的方式形成。

3.根据权利要求2所述的雷管管塞，其特征在于：

所述二次注塑的方式为：所述内塞体与所述雷管脚线注塑成型后，将所述外塞体注塑到所述内塞体上。

4.根据权利要求3所述的雷管管塞，其特征在于：

所述外塞体靠近所述雷管脚线的所述第二端的部分与所述雷管脚线注塑成型。

5.根据权利要求2、3或4所述的雷管管塞，其特征在于：

所述内塞体上、靠近所述雷管脚线的所述第一端的部分分布有通孔，所述通孔的轴向与所述雷管管塞的轴向垂直。

6.根据权利要求1～4之任一所述的雷管管塞，其特征在于：

所述内塞体上、靠近所述雷管脚线的所述第二端的部分分布有环状凸缘，所述环状凸缘的直径大于所述内塞体的直径。

7.根据权利要求6所述的雷管管塞，其特征在于：

所述内塞体靠近所述雷管脚线的所述第一端的部分延伸出所述外塞体，所述内塞体延伸出所述外塞体的部分的直径和与其结合的外塞体的直径相当。

8.根据权利要求1、2、3、4或7所述的雷管管塞，其特征在于：

所述外塞体采用注塑成型软性材料制成。

9.根据权利要求8所述的雷管管塞，其特征在于：

所述注塑成型软性材料为TPE、TPU、TPR或PVC。

10.根据权利要求1、2、3、4或7所述的雷管管塞，其特征在于：

所述内塞体采用注塑成型硬性材料制成。

11.根据权利要求10所述的雷管管塞，其特征在于：

所述注塑成型硬性材料为PC、ABS、PE或PMMA。

12.根据权利要求1、2、3、4或7所述的雷管管塞，其特征在于：

所述雷管脚线在所述塞体内部呈绞合状态。

13.一种如权利要求1～12之任一所述的雷管管塞的生产方法，其特征在于：

所述生产方法包括：

第一步：将所述内塞体与所述雷管脚线注塑成型；

第二步：将所述外塞体注塑到所述内塞体上；

所述外塞体的硬度小于所述内塞体的硬度。

14.根据权利要求13所述的生产方法，其特征在于：

所述第二步中，还将所述外塞体靠近所述雷管脚线的所述第二端的部分与所述雷管脚线注塑成型。