CN104343726A - 流体旋转机械的叶轮组件及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供了一种流体旋转机械的叶轮组件和一种制造叶轮组件的方法，所述方法包括：提供叶轮，其中，叶轮包括：旋转轴；基体部分，从旋转轴径向地向外延伸；以及多个叶片，从旋转轴径向地向外延伸且设置在基体部分上，所述多个叶片中的每个被设置为在围绕旋转轴的圆周方向上彼此分隔开；在所述多个叶片之间的区域中提供模具；以及形成覆盖所述多个叶片的上部和模具的上部的罩板，其中，形成罩板的步骤包括在所述多个叶片的上部和模具的上部上施加熔化的金属。

Description

流体旋转机械的叶轮组件及其制造方法
本申请要求于2013年8月7日提交到韩国知识产权局的第10-2013-0093785号韩国专利申请的优先权，该申请的全部公开通过引用被包含于此。
技术领域
符合示例性实施例的设备和方法涉及一种流体旋转机械的叶轮组件以及一种制造叶轮组件的方法，更具体地说，涉及一种易于制造且具有稳定结构的叶轮组件以及一种制造叶轮组件的方法。
背景技术
用于压缩流体的压缩机或泵包括作为旋转机械结构的叶轮。叶轮被构造为通过增大流体的压力来向流体传递旋转运动能量。叶轮包括引导流体的运动并向流体传递能量的多个叶片。设置成覆盖叶轮的罩板(shroud)与多个叶片一起形成流体的运动路径。
如在现有技术中已知的，多个叶片与罩板之间的距离越短，压缩机的效率越高。因此，近期有接合叶轮与罩板以形成整体结构的趋势，由此最大化压缩机的效率。
在通过接合叶轮与罩板来制造叶轮组件的技术中，应该执行固定地接合多个叶轮的叶片与罩板的工艺。为此，使用诸如铸造工艺、钎焊工艺、电子束焊接等工艺。
例如，第2004-353608号日本公开专利发布公开了通过焊接罩板与叶轮来加强罩板与叶轮的接合的技术，其中，通过使叶轮与罩板接触并焊接在一起来将叶轮和罩板彼此固定。
然而，如果根据这个方法制造叶轮组件，则当叶轮组件的总尺寸增大时难以制造叶轮组件。即，当叶轮组件的总尺寸增大时，罩板的尺寸和厚度也自然地增大。然而，在这种情况下，过度产生输入焊接电能以将厚罩板和叶轮焊接在一起，因此叶轮和罩板可能过度变形。
尽管在焊接工艺中使用薄罩板被认为可使变形最小化，但当叶片被设计为薄的时，罩板不能稳定地支撑叶轮组件的叶片，并且流体机械的结构稳定性和性能可能劣化。
在现有技术中，也可使用铸造工艺来制造叶轮组件，但当熔化的金属硬化时由于叶轮组件的不同质量的部分而出现不同的收缩特性。具体地，叶轮组件的圆角部分过度变形，由此妨碍精确地形成三维(3D)叶片的轮廓。
可选择地，在现有技术中，可以在不对基础材料造成损坏的情况下通过熔化填料材料而使用将基础材料与具有低熔点的填料材料结合成一体的真空钎焊工艺来制造叶轮组件。然而，在真空钎焊工艺中，当将得到的结构加热至反应温度的范围并接着冷却时，由于其厚度的变化，因此得到的结构的多个部分的冷却速率不同，由此导致圆角部分在很大程度上变形。因此，当变形不在可容许的设计范围内时叶轮组件是不能使用的，并且因为使用钎焊工艺而结合成一体的多个部分的粘附强度低于使用焊接工艺而结合成一体的多个部分的粘附强度，所以叶轮组件不能应用于在高的每分钟转数(RPM)下使用的产品。
当通过同时使用焊接工艺和钎焊工艺来将叶轮和罩板接合在一起时，可使用钎料来制造其中罩板和叶轮彼此结合成一体的圆角部分。在现有技术中，由于圆角部分形成为具有大约0.8mm的半径的小尺寸，所以应力集中地施加于圆角部分。因此，难以将使用上述的方法制造的叶轮组件应用于大尺寸产品。
此外，可通过诸如切割、钻孔等机械加工来制造封闭型叶轮组件。然而，当叶轮组件的总尺寸小或叶片的高度低时，难以确保工作空间能够使加工设备放入其中。
发明内容
一个或更多个示例性实施例提供了一种即使当叶轮组件的总尺寸增大时仍维持稳定结构的流体旋转机械的叶轮组件，以及一种制造叶轮组件的方法。
一个或更多个示例性实施例提供了一种简单的且易于制造的叶轮组件，以及一种制造叶轮组件的方法。
一个或更多个示例性实施例提供了一种流体旋转机械的叶轮组件，其中，通过熔化并施加金属来形成罩板，以形成罩板与叶片的稳定组合结构，以及一种制造叶轮组件的方法。
根据本示例性实施例的一方面，提供了一种流体旋转机械的叶轮组件，所述叶轮组件包括：旋转轴；基体部分，从旋转轴径向地向外延伸；多个叶片，从旋转轴径向地向外延伸，并且设置在基体部分上，所述多个叶片中的每个被设置为在围绕旋转轴的圆周方向上彼此分隔开；以及罩板，设置在所述多个叶片的径向地向外的部分上，其中，通过使金属熔化并将熔化的金属施加到所述多个叶片的径向向外的部分上来形成罩板。
熔化的金属可包括与金属的化学组成不同的化学组成。
所述多个叶片的宽度可从所述多个叶片与基体部分的接触部分向所述多个叶片的端部减小。
端部可被构造为接触罩板。
所述多个叶片中的每个可包括堆叠的多个层。
罩板可包括覆层。
罩板可包括至少两层。
根据另一示例性实施例的一方面，提供了一种制造叶轮组件的方法，所述方法包括如下步骤：提供叶轮，叶轮包括：旋转轴；基体部分，从旋转轴径向地向外延伸；多个叶片，从旋转轴径向地向外延伸且设置在基体部分上，所述多个叶片中的每个设置为在围绕旋转轴的圆周方向上彼此分隔开；在所述多个叶片之间的区域中提供模具；以及形成覆盖所述多个叶片的上部和模具的上部的罩板，其中，形成罩板的步骤包括：在所述多个叶片的上部和模具的上部上施加熔化的金属。
形成罩板的步骤可包括：将金属粉末提供到所述多个叶片的上部和模具的上部；以及将激光照射到金属粉末上以使金属粉末熔化。
形成罩板的步骤可包括：使金属熔化；将熔化的金属施加到所述多个叶片的上部和模具的上部上；以及使施加的金属硬化。
所述方法还可包括：形成具有至少两层的罩板。
提供叶轮的步骤可包括：对所述多个叶片执行三维(3D)印刷。
执行3D印刷可包括：在基体部分重复地堆叠多个层。
所述多个叶片的宽度可从所述多个叶片与基体部分的接触部分向所述多个叶片的端部减小。
在相邻的叶片之间提供模具，模具的宽度可从模具与基体部分的接触部分向模具的端部增大。
在所述多个叶片之间提供模具的步骤可包括：用陶瓷材料浆糊填充相邻的叶片之间的空间。
在所述多个叶片之间提供模具的步骤还可包括：在所述多个叶片之间提供模具之后使模具硬化。
在所述多个叶片之间提供模具的步骤可包括：插入具有与相邻的叶片之间的空间对应的形状的预制的模具。
所述方法还可包括：移除模具。
移除模具的步骤可包括研磨模具、将超声振动传递至模具、将高压水喷射到模具上和将激光束照射到模具上中的至少一个。
附图解释
通过下面结合附图对示例性实施例进行的描述，上述和/或其他方面将变得明显并且更加容易理解，在附图中：
图1是根据示例性实施例的叶轮组件的示意性剖视图；
图2是根据示例性实施例的用于解释加工叶轮以制造图1的叶轮组件的工序的透视图；
图3是根据示例性实施例的用于解释用模具填充图2的叶轮的工序的透视图；
图4是根据示例性实施例的用于解释在图3的叶轮中形成罩板的工序的透视图；
图5是根据示例性实施例的制造叶轮组件的方法的示意性流程图；
图6是根据示例性实施例的用于示意性地解释包括在制造图5的叶轮组件的方法中的制备叶轮的侧视图；
图7是根据示例性实施例的使用图6的工序完成的叶轮的侧视图；
图8是根据示例性实施例的用于解释用模具填充图7的叶轮的工序的侧视图；
图9是根据示例性实施例的用于解释在图8的叶轮中形成罩板的工序的侧视图；
图10是根据示例性实施例的罩板形成在图9的叶轮中的状态的侧视图；
图11是根据示例性实施例的用于解释在图10的叶轮中硬化金属的工序的侧视图；
图12是根据示例性实施例的在图10的叶轮中形成的罩板的纹理的横截面的照片；
图13是根据示例性实施例的图12的罩板的纹理的横截面的放大部分的照片；
图14是现有技术的金属的纹理的横截面的放大部分的照片。
具体实施方式
现在将详细地参照示例性实施例，在附图中示出了示例性实施例的示例，其中，同样的附图标记始终指的是同样的元件。在这点上，示例性实施例可具有不同的形式并且不应被解释为局限于在此阐明的描述。因此，下面通过参照附图仅描述示例性实施例，以解释发明构思的方面。
图1是根据示例性实施例的叶轮组件100的示意性剖视图。
参照图1，根据示例性实施例的叶轮组件100包括叶轮110和罩板120。
叶轮组件100可用在压缩机中，但示例性实施例不限于此。即，叶轮组件100可用在通过使用叶轮组件100的旋转运动而能够改变流体的压力和速度的各种类型的旋转机械中。例如，适用叶轮组件100的各种类型的旋转机械可包括泵、通风机等。
图2是根据示例性实施例的用于解释加工叶轮以制造图1的叶轮组件100的工序(步骤)的透视图；
通过加工如图2所示的叶轮110并在叶轮110中形成罩板120来制造叶轮组件100。
参照图1和图2，叶轮110包括：旋转轴111；基体部分112，形成在旋转轴111的外侧处，基体部分112的外径沿旋转轴111的延伸方向增大，并且在圆周和半径方向上向外延伸；以及多个叶片113，设置在基体部分112上，以在圆周方向上彼此分隔开预定的间距并从基体部分112径向地(放射状地)向外延伸。
基体部分112可接合在旋转轴111的外侧上，并且具有沿旋转轴111的延伸方向增大的外径，如图1所示。基体部分112的表面被设计成凹倾斜的曲面以形成流体通路的底面112a，使得不仅流体可顺畅地流动而且最大量的能量可传递给流体。
多个叶片113设置在基体部分112上，以引导流体的运动并将叶轮110的动能传递给流体。
多个叶片113可从旋转轴111沿径向方向向外延伸，以在围绕旋转轴111的圆周方向上彼此分隔开预定的间距，并且可布置在基体部分112上，以在基本上径向方向上延伸(例如从流体通路的底表面112a)。如图1所示，当多个叶片113旋转时，经由入口100a流入叶轮组件100的流体通过离心力被压缩并接着经由出口100b排出到外部。
罩板120可具有中空的圆锥形状，罩板120的上端打开以形成流体的入口100a并从打开的上端到下端沿多个叶片113的外圆周径向地扩展。罩板120形成流体通路的顶表面，并与基体部分112和多个叶片113一起形成流体的运动路径。
罩板120沿圆周方向和径向方向从旋转轴111向外延伸并被设置以覆盖多个叶片113的上部。因此，当将罩板120和叶轮110装配在一起时，多个叶片113的上部被罩板覆盖，因此叶轮组件100被完成为具有完全封闭的形状，使得流体可通过多个叶片113之间的空间从入口100a穿至出口100b。
通过使金属熔化并将熔化的金属施加到多个叶片113上来形成罩板120。例如，通过激光熔覆技术来形成罩板120。下面将详细地描述形成罩板120的方法。
罩板120可包括覆盖多个叶片113的上部的多个层121和122。罩板120的层121和122的数量不限于在图2中示出的示例。例如，罩板120可体现为具有一层或三层或更多层。
激光熔覆技术是通过激光能量在金属的表面上形成诸如粉末、箔(foil)、线(wire)等的不同类型的原材料的合金或者生长并堆叠金属层的技术。当使用激光熔覆技术时，产品的寿命可延长，且可精确地和自由地控制待生长的金属的厚度。因此，激光熔覆技术可均适用于大尺寸的产品和小尺寸的产品。另外，当使用激光熔覆技术时，热变形的程度低，填料材料和金属表面之间的结合率高，且可容易地形成期望的形状的覆层(覆盖层)。
在具有上述的结构的叶轮组件100中，通过将熔化的金属施加到叶轮110的多个叶片113上来形成罩板120，而不需要通过焊接来接合罩板120和叶轮110。因此，叶轮组件100可使用简单的装配工艺来制造并且可具有牢固的和稳定的结构。
现在将参照图1描述通过叶轮组件100的旋转运动来压缩流体的过程。当旋转轴111旋转时，叶轮110和罩板120与旋转轴111一起旋转。
通过由叶轮组件100的旋转动能产生的离心力来在高压状态下压缩经由入口100a流入叶轮组件100的流体，然后流体经由出口100b排出到外部。当流体穿过例如扩散器(未示出)时，从叶轮组件100经由出口100b排出流体的速度可减小，同时，流体的压力可增大至期望的水平。
图3是根据示例性实施例的用于解释用模具填充图2的叶轮110的工序的透视图。图4是根据示例性实施例的用于解释在图3的叶轮110中形成罩板120的工序的透视图。图5是根据示例性实施例的制造叶轮组件的方法的示意性流程图。
根据示例性实施例的制造图5的叶轮组件的方法包括：提供包括叶片的叶轮(操作S110)；在叶片之间的区域113b(图7)中提供模具(操作S120)；通过在叶片上施加熔化的金属来形成罩板(操作S130)；以及移除模具(操作S150)。
在提供叶轮(操作S110)中，可制备在图2中示出的叶轮110。即，参照图2，在提供叶轮(操作S110)中，通过在基体部分112上提供多个叶片113来制备叶轮110。
图6是用于示意性地解释包括在图5的制造叶轮组件的方法中的制备叶轮的侧视图。图7是使用图6的工序完成的叶轮的侧视图。
图6和图7示出了制备叶轮110的工序的示例，其中，通过重复地将层113a施加到基体部分112上来执行三维(3D)印刷法以形成多个叶片113。3D印刷法是通过使用喷嘴3在基体部分112上施加例如金属材料或树脂来形成3D结构的方法。
然而，将多个叶片113设置在基体部分112上的方法不限于3D印刷法。例如，可加工盘型基体部分112，然后可使用焊接工艺等将多个叶片113设置在基体部分112上。另外，在制造叶轮110期间，可使用金属加工法来形成其上通过切割(例如机械加工)金属基体材料来执行金属加工而形成有多个叶片113的基体部分112。另外，可通过基体部分112和多个叶片113两者的精确铸造来制造叶轮110。
多个叶片113和基体部分112可由轻碳钢、诸如铝的非铁金属或高硬度塑料形成。
图8是根据本发明的实施例的用于解释用模具填充图7的叶轮的工序的侧视图。
图8示意性地示出将模具130设置在多个叶片113之间的区域113b中的状态。在图8中，可通过使用如图3所示的填充喷嘴5来用填充材料130b(可为由陶瓷材料形成的浆糊)填充多个叶片113之间的空间而形成模具130。填充材料130b可为浆糊型材料，但在本公开中，术语“浆糊”可理解为不仅包括不含液体的干燥粉末而且包括含液体的凝胶型材料。
陶瓷材料可为暂时硬化的且能通过冲击或振动而破坏的材料，例如熟石膏或石膏。
可在用填充材料130b填充多个叶片113之间的区域113b之后将填充材料130b硬化。可通过使填充材料130b硬化来完成具有在图8中示出的形状的模具130。模具130从旋转轴111在多个叶片113延伸所沿的方向上径向地向外延伸，并具有与相邻的叶片113之间的区域113b对应的形状。因此，模具130能够牢固地维持多个叶片113之间的间距，由此使在随后的工序期间多个叶片113的形状或位置的变化最小化。
如图6所示，多个叶片113可形成为使得其沿围绕旋转轴111的圆周方向的宽度从多个叶片113与基体部分112的接触部分向接触罩板120的多个叶片113的端部变小。另外，在围绕旋转轴111的圆周方向上填充在多个叶片113之间的区域113b中的模具130的宽度可从模具130与基体部分112的接触部分向接触罩板120的模具130的端部变大。
如上所述，多个叶片113的宽度和模具130的宽度可被设为从基体部分112向多个叶片113的端部和模具130的端部变化，由此稳定地维持模具130设置在相邻的叶片113之间的装配状态。因此，可牢固地维持多个叶片113的位置，因此可在下面将描述的形成罩板120的工序期间精确地且稳定地接合罩板120和多个叶片113。
在多个叶片113之间提供模具130不限于在图3中示出的用由陶瓷材料浆糊形成的填充材料130b填充多个叶片113之间的区域113b的方法。即，可通过形成例如具有与相邻的多个叶片113之间的区域113b对应的形状的模具并将形成的模具插入在多个叶片113之间的区域113b之间来执行在多个叶片113之间提供模具130的工序。
图9是根据示例性实施例的用于解释在图8的叶轮中形成罩板的工序的侧视图。图10是罩板形成在图9的叶轮中的状态的侧视图。
在多个叶片113之间设置模具130之后，可形成如图4、图9和图10所示的罩板120。可通过使用金属喷嘴8将金属粉末120b施加到多个叶片113和模具130的上表面上并通过经由如图4和图9所示的激光熔覆技术使用激光7将激光照射到金属粉末120b上来熔化金属粉末120b而形成罩板120。
激光熔覆技术是通过激光能量在金属120a的表面上形成诸如粉末、箔、线等的不同类型的原材料120b的合金或者生长并堆叠金属层的技术。激光熔覆技术是通过将高输出的激光束照射到金属的表面上且同时将粉末型熔覆材料(金属、合金、陶瓷等)从外部提供至金属的表面来立即产生熔化池而在金属表面上形成具有与金属的化学组成完全不同的化学组成和精细结构的新覆层的激光表面改性方法的示例。
当使用激光熔覆技术时，可延长产品的寿命，且可控制待生长的金属的厚度。因此，激光熔覆技术均可应用于大尺寸的产品和小尺寸的产品。另外，当使用激光熔覆技术时，热变形的程度低，填充熔化物和金属表面之间的结合率高，而且可形成期望的形状的覆层(覆盖层)。
罩板120的形成不限于激光熔覆技术，可通过在分开的工序中使金属熔化并将熔化的金属施加在多个叶片113的上表面和模具130的上表面上来形成罩板120。
罩板120可包括如图10所示的多个层121和122。在图10的示例性实施例中，罩板120包括两个层121和122，但示例性实施例不限于此，罩板120可包括仅一层或三层或更多层。
图11是根据示例性实施例的用于解释在图10的叶轮中使金属硬化的工序的侧视图。
在施加金属层以形成罩板120之后，可通过使用加热机9向金属层施加热来硬化金属层。在金属层被硬化后，还可执行精研磨工序，以精确地研磨罩板120的表面。
当使用包括上述的操作的制造叶轮组件的方法时，罩板120不需要通过焊接与叶轮110的多个叶片113的上部接合，因此简化了制造包括罩板120的叶轮组件100的工序。
另外，如果即使制造大尺寸的叶轮组件100，仍可获得罩板120与多个叶片113牢固地结合成一体的结构。因此，与使用焊接等的现有技术的方法相比，整个叶轮组件100具有牢固的且稳定的结构。另外，可根据叶轮组件100的尺寸自由地且精确地确定构成罩板120的多个层121和122的数量和厚度，因此能够容易地设计和制造叶轮组件100。
可在使罩板120硬化之后移除设置在多个叶片113之间的模具130，但示例性实施例不限于此。即，可在使罩板120硬化之前移除模具130。
模具130的移除可包括：例如通过对整个叶轮组件100施加超声振动以将超声振动传递至模具130来研磨模具130；以及清除研磨后的模具130。可通过对其喷射高压水或高压空气来清除研磨后的模具130。
可选择地，模具130的移动可包括：例如通过将高压水或空气喷射到模具130上或将激光束照射到模具130上来研磨模具130；以及清除研磨后的模具130。
当制造叶轮组件100时，模具130的移除不是不可缺少的操作，可将完成的叶轮组件100在其中包括模具130的状态下包装并置于市场上。
在这种情况下，可将叶轮组件100在模具130被设置在叶轮组件100的多个叶片113之间的状态下运送，从而使在叶轮组件100的运送期间由震动造成的对多个叶片113的损坏最小化。如果将叶轮组件100在模具130被设置在叶轮组件100的多个叶片113之间的状态下投入市场，则可在移除模具130之后将叶轮组件100安装在流体旋转机械中。
图12是根据示例性实施例的在图10的叶轮中形成的罩板120的纹理的横截面的照片。图13是根据示例性实施例的图12的罩板120的纹理的横截面的放大部分的照片。图14是现有技术的金属的纹理的横截面的放大部分的照片。
图12和图13中示出的纹理的横截面是当使用激光熔覆技术形成罩板120时的示例。当使用激光熔覆技术时，不同类型的金属可容易地且牢固地彼此结合成一体。在这种情况下，相对于如图14所示的现有技术的金属的纹理的横截面，如图13所示，通过激光熔化的金属粉末可与基体材料强力地结合成一体，因此不同类型的金属可在熔化的金属粉末和基体材料的结合部分处更牢固地组合，由此改善了叶轮组件的诸如耐腐蚀性的机械性能。
如上所述，根据示例性实施例，在流体旋转机械的叶轮组件100及制造叶轮组件100的方法中，罩板120不需要通过焊接与叶轮110的叶片113的上部结合成一体，而是通过施加熔化的金属来形成，由此简化了制造叶轮组件100的方法。
另外，相对于使用焊接等的现有技术的方法，即使制造大尺寸的叶轮组件100，也可获得罩板120与叶片113的上部牢固地结合成一体的结构，并且整个叶轮组件100具有牢固的且稳定的结构。
另外，可根据叶轮组件100的尺寸自由地确定将要形成罩板120的层的数量和厚度，由此能够容易地且简单地设计并制造叶轮组件100。
应该理解的是，这里描述的示例性实施例应该仅以描述性的意思来考虑，并非出于限制的目的。每个示例性实施例内的特征或方面的描述通常应该被视为可用于其他实施例中的其他类似的特征或方面。
尽管上面已具体示出和描述了示例性实施例，在本领域普通技术人员将理解，在不脱离由权利要求限定的本发明构思的精神和范围的情况下，可在这里做出各种改变。

Claims (20)

1.一种流体旋转机械的叶轮组件，所述叶轮组件包括：
旋转轴；
基体部分，从旋转轴向外径向地延伸；
多个叶片，从旋转轴向外径向地延伸，并且设置在基体部分上，所述多个叶片中的每个被设置为在围绕旋转轴的圆周方向上彼此分隔开；以及
罩板，设置在所述多个叶片的径向地向外的部分上，
其中，罩板是通过使金属熔化并将熔化的金属施加到所述多个叶片的径向地向外的部分上来形成的。
2.如权利要求1所述的叶轮组件，其中，熔化的金属包括与金属的化学组成不同的化学组成。
3.如权利要求1所述的叶轮组件，其中，所述多个叶片的宽度从所述多个叶片与基体部分的接触部分向所述多个叶片的端部减小。
4.如权利要求3所述的叶轮组件，其中，端部被构造为接触罩板。
5.如权利要求1所述的叶轮组件，其中，所述多个叶片中的每个包括堆叠的多个层。
6.如权利要求1所述的叶轮组件，其中，罩板包括覆层。
7.如权利要求1所述的叶轮组件，其中，罩板包括至少两个层。
8.一种制造叶轮组件的方法，所述方法包括：
提供叶轮，叶轮包括：旋转轴；基体部分，从旋转轴径向地向外延伸；以及多个叶片，从旋转轴径向地向外延伸且设置在基体部分上，所述多个叶片中的每个设置为在围绕旋转轴的圆周方向上彼此分隔开；
在所述多个叶片之间的区域中提供模具；以及
形成覆盖所述多个叶片的上部和模具的上部的罩板，
其中，形成罩板的步骤包括将熔化的金属施加在所述多个叶片的上部和模具的上部上。
9.如权利要求8所述的方法，其中，形成罩板的步骤包括：
将金属粉末提供到所述多个叶片的上部和模具的上部；以及
将激光照射到金属粉末上以使金属粉末熔化。
10.如权利要求8所述的方法，其中，形成罩板的步骤包括：
使金属熔化；
将熔化的金属施加到所述多个叶片的上部和模具的上部上；以及
使施加的金属硬化。
11.如权利要求8所述的方法，所述方法还包括：形成具有至少两层的罩板。
12.如权利要求8所述的方法，其中，提供叶轮的步骤包括：对所述多个叶片执行三维印刷。
13.如权利要求12所述的方法，其中，执行三维印刷的步骤包括：在基体部分上重复堆叠多个层。
14.如权利要求8所述的方法，其中，所述多个叶片的宽度从所述多个叶片与基体部分的接触部分向所述多个叶片的端部减小。
15.如权利要求14所述的方法，其中，在相邻的叶片之间提供模具，
其中，模具的宽度从模具与基体部分的接触部分向模具的端部增大。
16.如权利要求8所述的方法，其中，在所述多个叶片之间提供模具的步骤包括：用陶瓷材料浆糊填充相邻的叶片之间的空间。
17.如权利要求16所述的方法，其中，在所述多个叶片之间提供模具的步骤还包括：在所述多个叶片之间提供模具之后使模具硬化。
18.如权利要求8所述的方法，其中，在所述多个叶片之间提供模具的步骤包括：插入具有与相邻的叶片之间的空间对应的形状的预制的模具。
19.如权利要求8所述的方法，所述方法还包括：移除模具。
20.如权利要求19所述的方法，其中，移除模具的步骤包括研磨模具、将超声振动传递至模具、将高压水喷射到模具上和将激光束照射到模具上的至少一个。
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