CN104308158A - 一种磁性材料制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种磁性材料制备方法，其组成按重量百分比为，42.3-42.5％的锰、6.4-6.5％的锌、0.01-0.03％的钛、0.03-0.05％的钼、0.15-0.25％的铜、0.2-0.35％的铌、0.01-0.03％的钐、0.12-0.20％的钒、0.01-0.02％钙、0.15-0.2％的钴，余量为铁。通过本技术方案，所制得的磁体的居里温度超过280℃，其功率损耗同现有技术相比低的多。

Description

一种磁性材料制备方法

技术领域

本发明属于磁性材料领域，特别是指一种车用磁性材料制备方法。

背景技术

车用磁芯对磁性材料的要求比较严格，要求磁性材料必须具有高的居里温度，至少在280℃以上，在100℃及以上温度情况下，有好的抗饱和、抗直流叠加能力，并且磁材料的功率损耗要低。

现有的普通磁性材料均不能满足车用磁芯的上述要求，而能够保证上述要求的磁性材料的价格过高。

发明内容

本发明的目的是提供一种高居里温度及饱和磁感应强度的磁性材料的制备方法，另一方面具有低的功率损耗。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种磁性材料制备方法是：

配料，成按重量百分比为，42.3-42.5％的锰、6.4-6.5％的锌、0.01-0.03％的钛、0.03-0.05％的钼、0.12-0.20％的钒、0.01-0.02％钙、0.15-0.25％的铜、0.2-0.35％的铌、0.01-0.03％的钐、0.15-0.2％的钴，余量为铁进行备料；其中，铁、锰、锌、钛、钼、钒、钙、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化钒、氧化钙、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料；

混合，将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末，再于混料机内混料30-60分钟；

压制，在750-900MPa下压制10-60秒成坯体；

烧制，在750-800℃预烧1-2小时，然后带热于模具内加压250-300MPa进行整形压制，以利于提高磁体的密度，再于1250-1350℃下烧制2-4小时，以不低于15℃/秒的冷却速度快速降温至700-750，再升温至1100-1200℃；然后匀速降温至650-700时通入水蒸汽进行表面处理，降温至室温。

本发明同现有技术相比的有益效果是：

通过本技术方案，通过对坯体的快速降温及二次升温，使得坯体内的晶体结构同一次烧制相比，发生明显的改变，晶体的排列规律更流畅。所制得的磁体的居里温度超过280℃，其功率损耗同现有技术相比低的多。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，应当理解的是，以下的实施例仅能用来解释本发明而不能解释为是对本发明的限制。

一种磁性材料制备方法是：

配料，成按重量百分比为，42.3-42.5％的锰、6.4-6.5％的锌、0.01-0.03％的钛、0.03-0.05％的钼、0.12-0.20％的钒、0.01-0.02％钙、0.15-0.25％的铜、0.2-0.35％的铌、0.01-0.03％的钐、0.15-0.2％的钴，余量为铁进行备料；其中，铁、锰、锌、钛、钼、钒、钙、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、0.12-0.20％的钒、0.01-0.02％钙、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料；

混合，将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末，再于混料机内混料30-60分钟；

压制，在750-900MPa下压制10-60秒成坯体；

烧制，在750-800℃预烧1-2小时，然后带热于模具内加压250-300MPa进行整形压制，以利于提高磁体的密度，再于1250-1350℃下烧制2-4小时，以不低于15℃/秒的冷却速度快速降温至700-750，再升温至1100-1200℃；然后匀速降温至650-700时通入水蒸汽进行表面处理，降温至室温。在本发明中，后期的技术方案同现有技术相同，因此就不进行重复说明。在本发明中，各实施例的变化不大，区别最大的为磁性材料的配比。

实施例1

所述制备方法是：

配料，成按重量百分比为，42.3％的锰、6.4％的锌、0.01％的钛、0.03％的钼、0.12的钒、0.01％的钙、0.15％的铜、0.2％的铌、0.01％的钐、0.15％的钴，余量为铁进行备料；其中，铁、锰、锌、钛、钼、钙、钒、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料；

混合，将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末，此处也可以通过采购直接得到上述粒径的粉末，再于混料机内混料30分钟；压制，在800MPa下压制25秒成坯体；

烧制，在750-800℃预烧1-2小时，然后带热于模具内加压250-300MPa进行整形压制，以利于提高磁体的密度，再于1250-1350℃下烧制2-4小时，以不低于15℃/秒的冷却速度快速降温至700-750，再升温至1100-1200℃；然后匀速降温至650-700时通入水蒸汽进行表面处理，降温至室温。

实施例2

所述制备方法是：

配料，成按重量百分比为，42.5％的锰、6.5％的锌、0.03％的钛、0.05％的钼、0.20％的钒、0.02％的钙、0.25％的铜、0.35％的铌、0.03％的钐、0.2％的钴，余量为铁进行备料；其中，铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化钙、氧化钒、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料；

混合，将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末，此处也可以通过采购直接得到上述粒径的粉末，再于混料机内混料60分钟；

压制，在800MPa下压制30秒成坯体；

烧制，在750-800℃预烧1-2小时，然后带热于模具内加压250-300MPa进行整形压制，以利于提高磁体的密度，再于1250-1350℃下烧制2-4小时，以不低于15℃/秒的冷却速度快速降温至700-750，再升温至1100-1200℃；然后匀速降温至650-700时通入水蒸汽进行表面处理，降温至室温。

实施例3

所述制备方法是：

配料，成按重量百分比为，42.4％的锰、6.45％的锌、0.025％的钛、0.035％的钼、0.15％的钒、0.015％的钙、0.2％的铜、0.3％的铌、0.02％的钐、0.17％的钴，佘量为铁进行备料；其中，铁、锰、锌、钛、钼、钒、钙、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化钙、氧化钒、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料；

混合，将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末，此处也可以通过采购直接得到上述粒径的粉末，再于混料机内混料45分钟；

压制，在750MPa下压制45秒成坯体；

烧制，在750-800℃预烧1-2小时，然后带热于模具内加压250-300MPa进行整形压制，以利于提高磁体的密度，再于1250-1350℃下烧制2-4小时，以不低于15℃/秒的冷却速度快速降温至700-750，再升温至1100-1200℃；然后匀速降温至650-700时通入水蒸汽进行表面处理，降温至室温。

Claims (1)

1.一种磁性材料制备方法，其特征在于：

配料，成按重量百分比为，42.3-42.5％的锰、6.4-6.5％的锌、0.01-0.03％的钛、0.03-0.05％的钼、0.12-0.20％的钒、0.01-0.02％钙、0.15-0.25％的铜、0.2-0.35％的铌、0.01-0.03％的钐、0.15-0.2％的钴，余量为铁进行备料；其中，铁、锰、锌、钛、钼、钒、钙、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、氧化钙、氧化钒、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料；

混合，将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末，再于混料机内混料30-60分钟；

压制，在750-900MPa下压制10-60秒成坯体；

烧制，在750-800℃预烧1-2小时，然后带热于模具内加压250-300MPa进行整形压制，以利于提高磁体的密度，再于1250-1350℃下烧制2-4小时，以不低于15℃/秒的冷却速度快速降温至700-750，再升温至1100-1200℃；然后匀速降温至650-700时通入水蒸汽进行表面处理，降温至室温。