CN106409496A - 一种磁性材料制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种磁性材料制备方法,其配料组成按重量百分比为,42.3‑42.5%的锰、6.4‑6.5%的锌、0.01‑0.03%的钛、0.03‑0.05%的钼、0.15‑0.25%的铜、0.01‑0.03%的钪、0.02‑0.05%的碲、0.03‑0.05%的铟、0.03‑0.05%的锆、0.01‑0.03%的钌、0.2‑0.35%的铌、0.01‑0.03%的钐、0.15‑0.2%的钴,余量为铁。通过本技术方案,所制得的磁体的居里温度超过280℃,其功率损耗同现有技术相比低的多。
Description
技术领域
本发明属于磁性材料领域,特别是指一种车用磁芯的磁性材料制备方法。
背景技术
车用磁芯对磁性材料的要求比较严格,要求磁性材料必须具有高的居里温度,至少在280℃以上,在100℃及以上温度情况下,有好的抗饱和、抗直流叠加能力,并且磁材料的功率损耗要低。
现有的普通磁性材料均不能满足车用磁芯的上述要求,而能够保证上述要求的磁性材料的价格过高。
发明内容
本发明的目的是提供一种高居里温度及饱和磁感应强度的磁性材料,另一方面具有低的功率损耗。
本发明是通过以下技术方案实现的:
所述制备方法是:
配料,成按重量百分比为,42.3-42.5%的锰、6.4-6.5%的锌、0.01-0.03%的钛、0.03-0.05%的钼、0.15-0.25%的铜、0.01-0.03%的钪、0.02-0.05%的碲、0.01-0.03%的钌、0.03-0.05%的铟、0.03-0.05%的锆、0.2-0.35%的铌、0.01-0.03%的钐、0.15-0.2%的钴,余量为铁进行备料;
混合,将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末,再于混料机内混料30-60分钟;
压制,在500-700MPa下压制10-60秒成坯体;
烧制,在750-800℃预烧1-2小时,然后带热于模具内加压180-200MPa进行整形压制,以篮球提高磁体的密度,再于1250-1350℃下烧制2-4小时;然后匀速降温至650-700℃时通入水蒸汽进行表面处理,降温至室温。
所述的铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行制备。
本发明同现有技术相比的有益效果是:
通过本技术方案,所制得的磁体的居里温度超过280℃,其功率损耗同现有技术相比低的多。
具体实施方式
以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案,应当理解的是,以下的实施例仅能用来解释本发明而不能解释为是对本发明的限制。
所述制备方法是:
配料,成按重量百分比为,42.3-42.5%的锰、6.4-6.5%的锌、0.01-0.03%的钛、0.03-0.05%的钼、0.15-0.25%的铜、0.01-0.03%的钪、0.02-0.05%的碲、0.01-0.03%的钌、0.03-0.05%的铟、0.03-0.05%的锆、0.2-0.35%的铌、0.01-0.03%的钐、0.15-0.2%的钴,余量为铁进行备料;所述的铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料;
混合,将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末,再于混料机内混料30-60分钟;在本发明的其它实施例中也可以加入粘接剂以利于压制,所用的粘接剂为本领域常用的技术;
压制,在500-700MPa下压制10-60秒成坯体;
烧制,在750-800℃预烧1-2小时,然后带热于模具内加压180-200MPa进行整形压制,以利于提高磁体的密度,再于1250-1350℃下烧制2-4小时;然后匀速降温至650-700℃时通入水蒸汽进行表面处理,降温至室温。在本发明中,后期的技术方案同现有技术相同,因此就不进行重复说明。在本发明中,各实施例的变化不大,区别最大的为磁性材料的配比。
实施例1
所述制备方法是:
配料,成按重量百分比为,42.3%的锰、6.4%的锌、0.01%的钛、0.03%的钼、0.15%的铜、0.01%的钪、0.02%的碲、0.01%的钌、0.03%的铟、0.03%的锆、0.2%的铌、0.01%的钐、0.15%的钴,余量为铁进行备料;其中,铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料;
混合,将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末,此处也可以通过采购直接得到上述粒径的粉末,再于混料机内混料30分钟;压制,在600MPa下压制25秒成坯体;
烧制,在750-800℃预烧1小时,然后带热于模具内加压180MPa进行整形压制,以利于提高磁体的密度,再于1250-1350℃下烧制3.5小时;然后匀速降温至650-700℃时通入水蒸汽进行表面处理,降温至室温。
实施例2
所述制备方法是:
配料,成按重量百分比为,42.5%的锰、6.5%的锌、0.03%的钛、0.05%的钼、0.25%的铜、0.03%的钪、0.05%的碲、0.03%的钌、0.05%的铟、0.05%的锆、0.35%的铌、0.03%的钐、0.2%的钴,余量为铁进行备料;其中,铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料;
混合,将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末,此处也可以通过采购直接得到上述粒径的粉末,再于混料机内混料60分钟;
压制,在700MPa下压制30秒成坯体;
烧制,在750-800℃预烧1.5小时,然后带热于模具内加压180MPa进行整形压制,以利于提高磁体的密度,再于1250-1350℃下烧制3小时;然后匀速降温至650-700℃时通入水蒸汽进行表面处理,降温至室温。
实施例3
所述制备方法是:
配料,成按重量百分比为,42.4%的锰、6.45%的锌、0.025%的钛、0.035%的钼、0.2%的铜、0.02%的钪、0.04%的碲、0.015%的钌、0.04%的铟、0.04%的锆、0.3%的铌、0.02%的钐、0.17%的钴,余量为铁进行备料;其中,铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行备料;
混合,将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末,此处也可以通过采购直接得到上述粒径的粉末,再于混料机内混料45分钟;
压制,在650MPa下压制45秒成坯体;
烧制,在750-800℃预烧1.5小时,然后带热于模具内加压200MPa进行整形压制,以利于提高磁体的密度,再于1250-1350℃下烧制3小时;然后匀速降温至650-700℃时通入水蒸汽进行表面处理,降温至室温。
Claims (2)
1.一种磁性材料制备方法,其特征在于:
配料,成按重量百分比为,42.3-42.5%的锰、6.4-6.5%的锌、0.01-0.03%的钛、0.03-0.05%的钼、0.15-0.25%的铜、0.01-0.03%的钪、0.02-0.05%的碲、0.01-0.03%的钌、0.03-0.05%的铟、0.03-0.05%的锆、0.2-0.35%的铌、0.01-0.03%的钐、0.15-0.2%的钴,余量为铁进行备料;
混合,将上述各组成制成平均粒径为10-20微米的粉末,再于混料机内混料30-60分钟;
压制,在500-700MPa下压制10-60秒成坯体;
烧制,在750-800℃预烧1-2小时,然后带热于模具内加压180-200MPa进行整形压制,以利于提高磁体的密度,再于1250-1350℃下烧制2-4小时;然后匀速降温至650-700℃时通入水蒸汽进行表面处理,降温至室温。
2.根据权利要求1所述的磁性材料制备方法,其特征在于:所述的铁、锰、锌、钛、钼、铜、铌、钐及钴分别以三氧化二铁、四氧化三锰、氧化锌、二氧化钛、三氧化钼、氧化铜、三氧化二铌、三氧化二钴、三氧化二钐的方式进行制备。
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