CN104294395B - 高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法，依次通过纤维原料酯化反应工序、聚合反应处理、低模共混熔融熔体处理、后续挤出纺丝处理工艺步骤的特殊设计和相关工艺参数的特殊优化，克服了现有技术在原料处理中无法同时实现抗紫外、透气吸湿等性能，而依靠化学后处理实现纺丝改性；本工艺实现了使吸湿排汗纤维达到优良的高抗紫外线、高透气、抗起球、吸湿、排汗、高弹等舒适性能和外观效果。

Description

高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法

技术领域

本发明涉及吸湿排汗技术领域的纤维，尤其涉及一种高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法。

背景技术

最近二十年来，吸湿排汗是利用截面为异型结构的涤纶纤维，将毛细血管效应应用到纺织品表面以及织物结构内部，使其能迅速吸收皮肤表面湿气与汗水，并能快速扩散传递到外层蒸发，从而保持人体皮肤的干爽，此纤维称为吸湿排汗功能性纤维，用该纤维织成的面料为吸湿排汗面料。

常规涤纶纤维截面为圆形结构，所生产的服装面料尽管挺括、易干，但穿着闷热、透气性差。而目前市场上开发的具有吸湿排汗功能的面料如Cooldry，Cooplus等，由于它所选用涤纶纤维截面是十字型结构，纤维截面的沟槽较规则，毛细血管效应不十分明显，面料的功能性具有一定的局限性，吸湿排汗的效果不能进一步满足服用要求。

我们周围存在着各种各样的微生物，某些情况下，它们会干扰我们健康生活的能力。存在于我们衣服中的微生物由于所提供的温度、湿度和各种营养物等条件有利，故能迅速增殖。因此，人们一直希望能提供具有抗微生物活性的纤维以便保护使用者，同时又能经济地做到这一点。

在服用化纤产品中，聚酯纤维多年来一直是生产和消费数量最大的合成纤维。现有技术中已提出抗微生物聚酯纤维，其中抗微生物剂沉积在双组分皮芯纤维的皮层中。NakamuraKenji，日本公开申请特开平9-87928(1997)提出一种在皮层中含有抗菌效果的金属沸石的皮芯聚酯纤维，然而据发现，某些沸石的使用可导致不可接受的聚合物及纤维降解；纳幕尔杜邦公司的中国专利99805040.7提出了一种含抗微生物剂的皮芯聚酯纤维，皮层包含抗微生物剂，其中抗微生物剂是一种组合物，包括惰性无机芯颗粒，其包括具有抗微生物颗粒的含金属第1涂层和具有保护性能的第2涂层。

但由于涤纶吸湿性差，穿着有闷热感，如何提高涤纶织物的吸湿性、透气性是国内外关注的课题。为保留涤纶织物的挺结、耐洗特性，提高其服用的舒适性，美国(杜邦)、日本、韩国、台湾等相继研究并推出吸湿排汗的异形涤纶纤维。他们是通过纤维截面异形化来增加毛细芯吸作用，使织物由于纤维上或纤维间的毛细管通道，产生芯吸作用而具有干爽导湿性能。芯吸作用愈大，导湿性能愈好。要获得具有吸湿、快干特性的异形纤维，主要有以下几种方法。

1、单孔或多中空纤维

较早开发的中空纤维主要是三维卷曲纤维，适用于用作布艺填充材料、装饰布、非织造织物、地毯、仿毛织物及过滤材料等。多孔中空纤维WELLKEYFILAMENT是由日本帝人公司开发的PET中空微孔纤维，1984年短纤维工业化生产，1992年又开发了长丝。该纤维表面又有许多0.00-0.003NM的微孔贯通至中空部。汗液可迅速地自纤维表面浸入到中空部，由于毛细效应汗液可由中空部移动至外部，扩散至外层空间，使服装速干，不感到粘乎或湿冷。适于做内衣和运动服装面料。

2、纤维表面改性

吸湿、放湿纤维WELLKEYMA也是由日本帝人公司开发的。它是用蚕丝生产时的下丝胶朊牢固地附着于PET纤维上。由于丝胶朊是一种氨基酸，具有亲水性，在服装穿着时丝胶朊贴皮肤穿用，可被皮肤吸附，吸收皮肤表面汗液。

3、横截面异形化

美国、台湾、韩国等国家和地区也相继开发出吸湿排汗涤纶纤维。象杜邦公司“COOLMAX”、台湾远纺的“TOPCOOL”、台湾中兴纺织公司的“COOLPLUS”等，他们均是利用特殊喷丝板，纺制十字型断面的聚酯纤维，通过纤维截面异形化来增加毛细管作用，使织物由于纤维上或纤维间的毛细通道，产生芯吸作用而具有导湿排汗性能。芯吸作用愈大，导湿性能愈好。

纤维截面的异型化可使纺织产品的光泽性、膨松性、吸湿性、抗起毛、起球性、耐污性、硬挺度、弹性、手感等得到不同程度的改善，因而在服用、家用及产业用纺织品领域内得到十分广泛的应用。迄今为止，已有三角形、3叶形、多叶形、十字形、一字形等多种异型纤维问世。

杜邦公司“COOLMAX”是具有四沟槽横截面形状的导湿快干纤维，纤维截面呈“十”字形，表面有四道沟槽。四管道纤维及纤维之间形成最大的空间，保证最好的透气性，把皮肤表面散发的湿气快速传导至外层纤维。四沟槽纤维均呈扁平的四叶形，即四片叶子大小不均一。在使用中发现，具有这样的四叶形截面纤维抗弯曲能力差，相对较大的两片“叶子”容易皱褶、发生断裂，且抗弯曲回弹特性不好，用此纤维制成的衣服在加捻或倍捻后，衣服穿着容易变形。

多年来，人们一直试图能将具有抗微生物性能和截面异型化两者结合起来、生产一种具有抗微生物性能、且抗弯曲回弹特性好的异型聚酯纤维，但效果一直不佳。

吸湿排汗是利用截面为异型结构的涤纶纤维，将毛细血管效应应用到纺织品表面以及织物结构内部，使其能迅速吸收皮肤表面湿气与汗水，并能快速扩散传递到外层蒸发，从而保持人体皮肤的干爽，此纤维称为吸湿排汗功能性纤维，用该纤维织成的面料为吸湿排汗面料。

常规涤纶纤维截面为圆形结构，所生产的服装面料尽管挺括、易干，但穿着闷热、透气性差。而目前市场上开发的具有吸湿排汗功能的面料如Cooldry，Cooplus等，由于它所选用涤纶纤维截面是十字型结构，纤维截面的沟槽较规则，毛细血管效应不十分明显，面料的功能性具有一定的局限性，吸湿排汗的效果不能进一步满足服用要求。

随着全球能源紧缺和环境保护的要求，化学纤维已不能满足人们的需要，而生态纤维由于从天然的植物中提取，与化学纤维相比，具有更好的质地和手感，并具有很好的可再生性和环保性，从而越来越多的被人们重视。大豆纤维是从大豆中提取蛋白质和高聚物为原料，经高新技术处理后，采用湿法纺丝而成，由于其具有较好的手感和保暖性，并具有抗菌的功效，因此具有广泛的应用前景。目前，大豆纤维并未得到大范围推广，制约的主要因素是大豆纤维前处理工艺即漂白工艺，由于大豆纤维天然较黄，采用传统强碱加双氧水的漂白工艺和染色工艺，会造成漂白的白度不够白，这样在染浅色、鲜亮色的时候，往往会出现色光昏暗、色泽萎缩，没有艳度、匀染性差等现象。因此，如何解决大豆纤维漂白难的问题，是推广大豆纤维应用的关键。

牛奶蛋白纤维及其长丝是高档的新型纤维材料，它集多种天然蛋白质纤维与化学纤维之优点于一身，具有亲肤、养肤、吸湿、透气、手感柔软、光泽明亮、外观华贵，物理机械性能优良等特点；并具有良好的可纺织性；与其它纤维的配伍性；不怕虫蛀；抗菌、抑菌、卫生保健等性能为一体的特点。但是，牛奶蛋白纤维染色技术的不成熟制约和阻碍着它在纺织行业的应用和推广。

目前，牛奶蛋白纤维的生产有两种不同的方式方法，都是将牛奶蛋白质中氨基酸线型的酪蛋白解聚成为直链大分子之后，其一是以丙烯腈为载体接枝共聚；其二是以醋酸乙烯醇为载体接枝缩聚；制成纺丝原液后，采用湿法纺丝工艺进行分子交换固化成纤，经过牵伸、烘干、卷绕而成牛奶蛋白纤维长丝。经过牵伸、烘干、卷曲、切断而成牛奶蛋白短纤维。

由于牛奶蛋白纤维的纺丝原液不同，聚合的载体和生产工艺不同，所以纤维的性能及染色的方式方法也不尽相同。目前传统的牛奶蛋白纤维及其混纺纱线染色因为没有专用的染料，通常聚丙烯腈载体的牛奶蛋白纤维采用阳离子染料、活性染料、酸性染料染色；而聚乙烯醇载体的牛奶蛋白纤维采用活性染料、酸性染料染色。但是，由于生产中多数采用大容量、小浴比、节省能源、降低消耗、减少生产成本的工艺技术，无论采用哪种染料染色，都非常容易出现色花、色差、上染率低、色牢度差等问题。因此，选择毛纺行业常用的散纤维染色，对于色花、色差、不同色和纤维的热收缩等问题就显得不十分重要，或者在混纺时加入不超过20％低比例的牛奶蛋白纤维再与天然纤维、再生纤维素纤维、合成纤维等混纺或交织，留白或者不考虑牛奶蛋白纤维的染色性能等问题，这种生产工艺和生产方法的缺点是：不能生产高比例和纯的牛奶蛋白纤维产品，不能充分体现牛奶纤维的优良性能；严重影响产品的各项色牢度指标和颜色的鲜艳度，染色的饱和度，颜色的均匀性和同色性；手感不能得到充分的发挥，容易导致柔软性、悬垂性、弹性都非常差。由于牛奶蛋白纤维是湿法纺丝，纤维内部含有很多个极性基团、纵向沟槽和横截面的空位，纤维自身具有极强的热收缩性而引起纱线或织物收缩、尺寸不稳定。因此，通常聚丙烯腈载体的牛奶蛋白纤维采用阳离子染料、活性染料、酸性染料染色，聚乙烯醇载体的牛奶蛋白纤维采用活性染料、酸性染料的传统方法染色时，牛奶纤维的蛋白部分难上色，极易产生染不透、染不匀、色差、色花、手感差，布面硬化等诸多问题。所以，无论哪种牛奶蛋白纤维和哪种染料染色，除了选用合理的生产工艺流程之外，出现色花、色差、色牢度差、尺寸不稳定是其染色和阻碍牛奶蛋白纤维在纺织行业应用难以解决的技术关键。

U.S.4,357,390讲述了一种制备制品的方法，该方法包括由一种或多种可吸湿织物层构造所述制品，其中该织物层通过包括下述步骤的方法制备：将包含聚酯和一种或多种式为RSO3M的烷基金属磺酸盐的混合物熔体挤出为许多纤维或长丝，然后冷却这些纤维或长丝；其中M为Na、K或Li，R为具有1-24个碳原子的直链或支链烷基或者为2-24个碳原子的直链或支链烯基，其中所述烷基金属磺酸盐以基于聚酯重量的0.1％-1.9重量％的量存在，而且所述方法不包括纤维或长丝后处理步骤。

后处理步骤包括化学、气体、等离子体放电、电晕或碱处理步骤。碱处理步骤已经论述，例如在TextileProgess，Vol.20，No.2，SurfaceModificationofpolyesterbyAlkalineTreatments，第13-14页。其中的引文为例如U.S.2,590,402；2,828,528和3,135,577。碱处理步骤是众所周知的。

一直以来，作为衣料用或产业材料用的弹性纤维，主要使用聚氨酯弹性纤维，但是其存在耐热性、耐化学试剂性、耐候(光)性差的缺点。并且，在制造方面，由于必须采用干式纺丝工艺，因而必须进行溶剂回收，存在生产力低、能耗多的问题。此外，聚氨酯弹性纤维循环利用困难，燃烧时产生有害气体等，面对今后循环型社会的到来，还存在很多问题。

在这种背景下，以能够进行熔融纺丝的聚对苯二甲酸亚烷基酯那样的高结晶性聚酯作为硬段、以聚亚烷基二醇作为软段的聚醚酯弹性纤维因其可发挥生产力高、耐热性、耐热定形性优良等优点而被实用化。并且，由于能够循环利用，也不会产生有害气体，其作为适合于循环型社会的弹性纤维在今后必将得到发展(例如特公昭47-14054号公报、特开昭48-10346号公报、特开昭57-77317号公报等)。

这种聚醚酯弹性纤维，作为弹性性能能够与聚氨酯弹性纤维相媲美的纤维，使用以聚对苯二甲酸丁二醇酯为硬段、以聚氧化丁烯二醇为软段的聚醚酯弹性纤维等。但是，这些硬段和链段通常都是疏水性的，具有吸湿性或吸水性等亲水性的聚醚酯弹性纤维几乎都没有实用化。

另外，在国际公开第00/47802号的公开文本中，公开了被赋予了吸湿性能的弹性纤维，但是仅仅记载了含有吸水率为500～4000重量％的吸水性树脂的聚氨酯弹性体的具体例子。

此外，如以前公开所示，纤维仅仅是本身具有吸湿性，将其制成织物或者进一步制成衣料，其舒适性的提高受到限制，因此需要具有更新功能的弹性纤维。

涤纶制品采用高温高压分散染料染色，在白纺、白织、匹染工艺中已非常成熟。在色织工艺中，虽然色织布高温(190℃～210℃)定型时染色涤也会因升华牢度、定型牢度等问题产生色变，但可根据色变程度在绞纱或筒纱染色时提前调整，最终产品颜色仍然可控，因此不会产生色变质量问题。但在色纺领域中，由于纤维先染后纺，纱线与织物中有染色涤，也有本色涤，目前涤纶散纤维染色，无论采用国产分散染料或是进口分散染料(汽巴、克莱恩、德士达等)，还是高性能专用分散染料，均无法解决色纺织物170℃低温定型，或190℃～210℃高温定型时面料的定型牢度、升华牢度、染色涤与本色涤之间的热移染等引起的明显色变问题，一般只能在150℃及以下时保持4级或以上的色牢度，但在该温度下色纺含涤织物无法有效定型，因此染色涤纶在色纺领域的应用始终存在瓶颈和局部禁区。

目前市场上流行的吸湿快干产品，如杜邦的coolmax，台湾远东的coolplus等，都是以常规涤纶切片为载体，通过异型喷丝板加工成十字型截面的涤纶长丝或短纤。由于上述原因，这些以常规涤纶为载体的功能性纤维，均无法在色纺领域全面应用，而只能局部应用。如以T/C、65/35产品为例，可以在色比≤35％或≥65％时使用，若色比在35％～65％之间品种，在织物定型时即会产生染色涤与本色涤之间热移染质量问题。若纤维厂能生产母体染色的功能性纤维，当然也能解决上述升华牢度、热移染等技术难题，但目前纤维厂均无生产，即使生产，每一个颜色最少必需5吨以上的起订量，这对于小批量、多品种的色纺生产显然是不可行的。因此，鉴于上述因素，在色纺领域，功能性涤纶类产品的开发，基本还是空白，必须进行技术创新，才能有所突破。

户外运动日趋流行，在春夏季，当运动后汗流浃背的时候，吸湿快干产品能快速吸汗、扩散，挥发掉水分。由于汗水挥发时会吸收部分人体热量，能给人带来干爽，清凉的感觉，但秋冬季的运动服、保暖内衣等，仅有吸湿快干是不够的，还必须给人以温暖感觉。因此，秋冬季运动服、保暖内衣裤、保暖袜品等具有吸湿快干和中空保暖双重功能组合的秋冬季运动服、保暖内衣裤将是最佳选择。

现有的服装面料大多数采用传统的网格编织，即通过细丝的交错织造而成，这种结构平整编织，但保暖效果很差。中国专利织物太空棉(申请号：CN90225440.5)属于一种包含纺织物的用于保温的以非同质性或物理结构薄层为特点的层状产品。它由金属织物层和保温层复合制成，而金属织物层则是由金属膜层与织物层直接镀覆而成的。两层之间可以是单层复合结构，也可以是多层复合结构。不但具有超轻、超薄、高效保暖、保温、隔热、防辐射的特点，更主要的是具有透气性好和抗拉强度高、使用寿命长、缝纫性好的优点，能作为一种保暖、保温材料广泛地应用于民用、工业等诸多领域。但上述材料主的成本较高。中国专利一种保暖布料及其生产工艺(申请号：00127423.6)，它包括两次复合工艺，第一次复合工艺，在将选自聚氨酯、PU、PVC制成的浆料上面，复合一层布料，浆料固化后变成胶膜与布料相连。第二次工艺：将第一次复合布料的胶膜层向上作底衬，在膜衬上再涂抹选自聚氨酯、PU、PVC制成的浆料，在浆料上复合第二层布料，浆料固化后，形成的第二复合胶膜层一面与第一层布料的胶膜层相连，另一面与第二层布料相连，使两层布料与中间的两次复合胶膜层连接为一个整体。所述的胶膜层厚度小于1丝、重量小于20克/米2。再通过针刺机的细针，刺穿布料，于胶膜层中形成许多透气闭合微孔。一种保暖布料，其特征在于两层布料中间夹持经两次复合的具有透气微孔的胶膜层。这种结构虽然保暖效果好但还需提高，内层的柔软性能不好，同时其价格较高，普通消费者难以承受。中国专利申请针织纬编隔层保暖织物(申请号：03230943.0)，它采用它的内外两层织物的平针线圈之间由粗旦单纤抗压的纱线连接，粗旦单纤扣压纱线使内外层织物之间形成大小不同的块状空间，静止空气滞留其中，增加织物整体的隔热保暖功能。针织纬编隔层保暖织物的内层采用导湿纤维，具有快速排汗性能，使贴身面始终保持干燥舒适，具有优良的性能。这种结构的保暖效果仍然不理想。

在中国专利CN01112719中公开了一种棉花散纤维的加工方法，但这种加工工艺仅仅是采用直接染料染色，且只是染棉花，不适合对其它种类的散纤维染色后的纺丝工艺，存在较大的局限性。

发明内容

本发明的目的是针对上述不足，提供一种从纤维原料酯化反应工序、聚合反应处理、低模共混熔融熔体处理、后续挤出纺丝处理等一系列工艺步骤的特殊设计和相关参数的特殊优化，形成一种高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法，使吸湿排汗纤维达到优良的高抗紫外线、高透气、抗起球、吸湿、排汗、高弹等舒适性能和外观效果。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明的一种高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法，其特征在于，该高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法依次包括：纤维原料酯化反应工序、聚合反应处理、低模共混熔融熔体处理、后续挤出纺丝处理。

其中，所述纤维原料酯化反应工序：将1，3-丙二醇、乙二醇、丁二酸、对苯二甲酸按照摩尔比8：7：6：5加入密封酯化反应池内，所述密封酯化反应池内置有进行搅拌的低频振荡装置和红外加热管道，所述红外加热管道保持所述密封酯化反应池温度控制在168～171℃持续15分钟，然后加入微量锑酸钠粉末再持续145～155分钟充分进行酯化反应；其中所述锑酸钠粉末重量占所述1，3-丙二醇、乙二醇、丁二酸、对苯二甲酸的混合物总量的0.06～0.09％；

所述聚合反应处理：将上述酯化反应得到的聚合单体在聚合催化剂和稳定剂的存在下进行低温聚合，再将聚合后的聚合物经切粒得到聚合物切片；其中，所述低温聚合的温度为143～147℃；在聚合反应进行前，向所述的聚合单体中加入占所述聚合物切片总重量0.003～0.008％的乙基纤维素纳米粒子，所述乙基纤维素纳米粒子以均匀分散的形式加入到所述聚合单体中；

所述低模共混熔融熔体处理：将上述聚合反应处理得到的上述聚合物切片依次加入三个旋转混料真空反应筒中进行低模共混熔融处理；其中，将聚合物切片和助熔剂按照重量比9：0.7，加入第一个旋转混料真空反应筒进行混合时，温度为235℃，然后以0.2℃/分钟的温度速率，匀速升高至255℃后保持32～34分钟，旋转速度为27～32转/分钟；然后将所述第一个旋转混料真空反应筒的熔融混合物加入到内置有稳定剂的第二个旋转混料真空反应筒内，所述第二个旋转混料真空反应筒的旋转速度始终匀速保持在224～226转/分钟，以1.2℃/分钟的温度速率从22℃匀速升高至262℃时，保持12～16分钟；然后将上述第二个旋转混料真空反应筒的熔体混合物经由S形熔体通道匀速推入到第三个旋转混料真空反应筒，所述第三个旋转混料真空反应筒底部中央位置均匀设有引发剂，所述第三个旋转混料真空反应筒在旋转速度为26～28转/分钟的低速下，温度从225℃开始，以0.6℃/分钟的降温速率匀速降低至125℃后，再均匀混合70分钟；其中，所述助熔剂是钠长石、羟丙基纤维素、异丙醇、甲基纤维素按照重量份0.34份、1.6份、0.9份、5.3份，在温度135℃下均匀混合35～39分钟后，匀速冷却至35℃并保持65～68分钟后得到的混合物；所述稳定剂是苯甲酰氯、磷酸三甲酯、氯乙酸乙醇、钛酸四丁酯按照重量份7份、3份、9份、2份，在温度85℃下均匀混合67～70分钟后，匀速冷却至22℃并保持35分钟后得到的混合物；所述引发剂是苯乙烯、丙烯酸酯、二乙氨基-亚苄基环戊酮按照重量份16份、3份、7份，在温度174～185℃下均匀混合45～50分钟后，匀速冷却至30℃并保持65分钟后得到的混合物；

后续挤出纺丝处理：将上述低模共混熔融熔体处理后的均一熔体物在纺丝前进行预结晶和除湿处理，所述预结晶在温度176～182℃下进行65～75分钟，所述除湿在温度102～105℃下进行45～55分钟；然后将预结晶和除湿处理后的熔体匀速加入到螺杆挤出机和喷丝板进行熔融纺丝，再依次经过上油、牵伸、卷绕得到。

有益效果：克服了现有技术在原料处理中无法实现抗紫外、透气吸湿等性能，而依靠化学后处理实现纺丝改性，使吸湿排汗纤维达到优良的高抗紫外线、高透气、抗起球、吸湿、排汗、高弹等舒适性能和外观光线改善。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

实施例1：

一种高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法，其特征在于，该高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法依次包括：纤维原料酯化反应工序、聚合反应处理、低模共混熔融熔体处理、后续挤出纺丝处理。

实施例2：

一种高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法，其特征在于，该高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法依次包括：纤维原料酯化反应工序、聚合反应处理、低模共混熔融熔体处理、后续挤出纺丝处理；所述纤维原料酯化反应工序：将1，3-丙二醇、乙二醇、丁二酸、对苯二甲酸按照摩尔比8：7：6：5加入密封酯化反应池内，所述密封酯化反应池内置有进行搅拌的低频振荡装置和红外加热管道，所述红外加热管道保持所述密封酯化反应池温度控制在168～171℃持续15分钟，然后加入微量锑酸钠粉末再持续145～155分钟充分进行酯化反应；其中所述锑酸钠粉末重量占所述1，3-丙二醇、乙二醇、丁二酸、对苯二甲酸的混合物总量的0.06～0.09％；

所述聚合反应处理：将上述酯化反应得到的聚合单体在聚合催化剂和稳定剂的存在下进行低温聚合，再将聚合后的聚合物经切粒得到聚合物切片；其中，所述低温聚合的温度为143～147℃；在聚合反应进行前，向所述的聚合单体中加入占所述聚合物切片总重量0.003～0.008％的乙基纤维素纳米粒子，所述乙基纤维素纳米粒子以均匀分散的形式加入到所述聚合单体中；

所述低模共混熔融熔体处理：将上述聚合反应处理得到的上述聚合物切片依次加入三个旋转混料真空反应筒中进行低模共混熔融处理；其中，将聚合物切片和助熔剂按照重量比9：0.7，加入第一个旋转混料真空反应筒进行混合时，温度为235℃，然后以0.2℃/分钟的温度速率，匀速升高至255℃后保持32～34分钟，旋转速度为27～32转/分钟；然后将所述第一个旋转混料真空反应筒的熔融混合物加入到内置有稳定剂的第二个旋转混料真空反应筒内，所述第二个旋转混料真空反应筒的旋转速度始终匀速保持在224～226转/分钟，以1.2℃/分钟的温度速率从22℃匀速升高至262℃时，保持12～16分钟；然后将上述第二个旋转混料真空反应筒的熔体混合物经由S形熔体通道匀速推入到第三个旋转混料真空反应筒，所述第三个旋转混料真空反应筒底部中央位置均匀设有引发剂，所述第三个旋转混料真空反应筒在旋转速度为26～28转/分钟的低速下，温度从225℃开始，以0.6℃/分钟的降温速率匀速降低至125℃后，再均匀混合70分钟；其中，所述助熔剂是钠长石、羟丙基纤维素、异丙醇、甲基纤维素按照重量份0.34份、1.6份、0.9份、5.3份，在温度135℃下均匀混合35～39分钟后，匀速冷却至35℃并保持65～68分钟后得到的混合物；所述稳定剂是苯甲酰氯、磷酸三甲酯、氯乙酸乙醇、钛酸四丁酯按照重量份7份、3份、9份、2份，在温度85℃下均匀混合67～70分钟后，匀速冷却至22℃并保持35分钟后得到的混合物；所述引发剂是苯乙烯、丙烯酸酯、二乙氨基-亚苄基环戊酮按照重量份16份、3份、7份，在温度174～185℃下均匀混合45～50分钟后，匀速冷却至30℃并保持65分钟后得到的混合物；

后续挤出纺丝处理：将上述低模共混熔融熔体处理后的均一熔体物在纺丝前进行预结晶和除湿处理，所述预结晶在温度176～182℃下进行65～75分钟，所述除湿在温度102～105℃下进行45～55分钟；然后将预结晶和除湿处理后的熔体匀速加入到螺杆挤出机和喷丝板进行熔融纺丝，再依次经过上油、牵伸、卷绕得到。

实施例3：

一种高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法，其特征在于，该高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法依次包括：纤维原料酯化反应工序、聚合反应处理、低模共混熔融熔体处理、后续挤出纺丝处理；所述纤维原料酯化反应工序：将1，3-丙二醇、乙二醇、丁二酸、对苯二甲酸按照摩尔比8：7：6：5加入密封酯化反应池内，所述密封酯化反应池内置有进行搅拌的低频振荡装置和红外加热管道，所述红外加热管道保持所述密封酯化反应池温度控制在168～171℃持续15分钟，然后加入微量锑酸钠粉末再持续145～155分钟充分进行酯化反应；其中所述锑酸钠粉末重量占所述1，3-丙二醇、乙二醇、丁二酸、对苯二甲酸的混合物总量的0.06～0.09％；

所述聚合反应处理：将上述酯化反应得到的聚合单体在聚合催化剂和稳定剂的存在下进行低温聚合，再将聚合后的聚合物经切粒得到聚合物切片；其中，所述低温聚合的温度为143～147℃；在聚合反应进行前，向所述的聚合单体中加入占所述聚合物切片总重量0.006％的乙基纤维素纳米粒子，所述乙基纤维素纳米粒子以均匀分散的形式加入到所述聚合单体中；

所述低模共混熔融熔体处理：将上述聚合反应处理得到的上述聚合物切片依次加入三个旋转混料真空反应筒中进行低模共混熔融处理；其中，将聚合物切片和助熔剂按照重量比9：0.7，加入第一个旋转混料真空反应筒进行混合时，温度为235℃，然后以0.2℃/分钟的温度速率，匀速升高至255℃后保持32～34分钟，旋转速度为27～32转/分钟；然后将所述第一个旋转混料真空反应筒的熔融混合物加入到内置有稳定剂的第二个旋转混料真空反应筒内，所述第二个旋转混料真空反应筒的旋转速度始终匀速保持在225转/分钟，以1.2℃/分钟的温度速率从22℃匀速升高至262℃时，保持12～16分钟；然后将上述第二个旋转混料真空反应筒的熔体混合物经由S形熔体通道匀速推入到第三个旋转混料真空反应筒，所述第三个旋转混料真空反应筒底部中央位置均匀设有引发剂，所述第三个旋转混料真空反应筒在旋转速度为26～28转/分钟的低速下，温度从225℃开始，以0.6℃/分钟的降温速率匀速降低至125℃后，再均匀混合70分钟；其中，所述助熔剂是钠长石、羟丙基纤维素、异丙醇、甲基纤维素按照重量份0.34份、1.6份、0.9份、5.3份，在温度135℃下均匀混合35～39分钟后，匀速冷却至35℃并保持65～68分钟后得到的混合物；所述稳定剂是苯甲酰氯、磷酸三甲酯、氯乙酸乙醇、钛酸四丁酯按照重量份7份、3份、9份、2份，在温度85℃下均匀混合67～70分钟后，匀速冷却至22℃并保持35分钟后得到的混合物；所述引发剂是苯乙烯、丙烯酸酯、二乙氨基-亚苄基环戊酮按照重量份16份、3份、7份，在温度174～185℃下均匀混合45～50分钟后，匀速冷却至30℃并保持65分钟后得到的混合物；

后续挤出纺丝处理：将上述低模共混熔融熔体处理后的均一熔体物在纺丝前进行预结晶和除湿处理，所述预结晶在温度176～182℃下进行65～75分钟，所述除湿在温度102～105℃下进行45～55分钟；然后将预结晶和除湿处理后的熔体匀速加入到螺杆挤出机和喷丝板进行熔融纺丝，再依次经过上油、牵伸、卷绕得到。

实施例4：

一种高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法，其特征在于，该高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法依次包括：纤维原料酯化反应工序、聚合反应处理、低模共混熔融熔体处理、后续挤出纺丝处理；所述纤维原料酯化反应工序：将1，3-丙二醇、乙二醇、丁二酸、对苯二甲酸按照摩尔比8：7：6：5加入密封酯化反应池内，所述密封酯化反应池内置有进行搅拌的低频振荡装置和红外加热管道，所述红外加热管道保持所述密封酯化反应池温度控制在169℃持续15分钟，然后加入微量锑酸钠粉末再持续145～155分钟充分进行酯化反应；其中所述锑酸钠粉末重量占所述1，3-丙二醇、乙二醇、丁二酸、对苯二甲酸的混合物总量的0.07％；

所述聚合反应处理：将上述酯化反应得到的聚合单体在聚合催化剂和稳定剂的存在下进行低温聚合，再将聚合后的聚合物经切粒得到聚合物切片；其中，所述低温聚合的温度为143～147℃；在聚合反应进行前，向所述的聚合单体中加入占所述聚合物切片总重量0.006％的乙基纤维素纳米粒子，所述乙基纤维素纳米粒子以均匀分散的形式加入到所述聚合单体中；

所述低模共混熔融熔体处理：将上述聚合反应处理得到的上述聚合物切片依次加入三个旋转混料真空反应筒中进行低模共混熔融处理；其中，将聚合物切片和助熔剂按照重量比9：0.7，加入第一个旋转混料真空反应筒进行混合时，温度为235℃，然后以0.2℃/分钟的温度速率，匀速升高至255℃后保持32～34分钟，旋转速度为27～32转/分钟；然后将所述第一个旋转混料真空反应筒的熔融混合物加入到内置有稳定剂的第二个旋转混料真空反应筒内，所述第二个旋转混料真空反应筒的旋转速度始终匀速保持在225转/分钟，以1.2℃/分钟的温度速率从22℃匀速升高至262℃时，保持12～16分钟；然后将上述第二个旋转混料真空反应筒的熔体混合物经由S形熔体通道匀速推入到第三个旋转混料真空反应筒，所述第三个旋转混料真空反应筒底部中央位置均匀设有引发剂，所述第三个旋转混料真空反应筒在旋转速度为26～28转/分钟的低速下，温度从225℃开始，以0.6℃/分钟的降温速率匀速降低至125℃后，再均匀混合70分钟；其中，所述助熔剂是钠长石、羟丙基纤维素、异丙醇、甲基纤维素按照重量份0.34份、1.6份、0.9份、5.3份，在温度135℃下均匀混合35～39分钟后，匀速冷却至35℃并保持65～68分钟后得到的混合物；所述稳定剂是苯甲酰氯、磷酸三甲酯、氯乙酸乙醇、钛酸四丁酯按照重量份7份、3份、9份、2份，在温度85℃下均匀混合67～70分钟后，匀速冷却至22℃并保持35分钟后得到的混合物；所述引发剂是苯乙烯、丙烯酸酯、二乙氨基-亚苄基环戊酮按照重量份16份、3份、7份，在温度174～185℃下均匀混合45～50分钟后，匀速冷却至30℃并保持65分钟后得到的混合物；

后续挤出纺丝处理：将上述低模共混熔融熔体处理后的均一熔体物在纺丝前进行预结晶和除湿处理，所述预结晶在温度176～182℃下进行65～75分钟，所述除湿在温度102～105℃下进行45～55分钟；然后将预结晶和除湿处理后的熔体匀速加入到螺杆挤出机和喷丝板进行熔融纺丝，再依次经过上油、牵伸、卷绕得到。

本发明并不局限于上述特定实施例，在不背离本发明精神及其实质情况下，本领域的普通技术人员可根据本发明作出各种相应改变和变形。这些相应改变和变形都应属于本发明所附权利要求的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法，其特征在于，该高抗紫外线高透气抗起球吸湿排汗纤维的加工方法依次包括：纤维原料酯化反应工序、聚合反应处理、低模共混熔融熔体处理、后续挤出纺丝处理，所述纤维原料酯化反应工序：将1，3-丙二醇、乙二醇、丁二酸、对苯二甲酸按照摩尔比8：7：6：5加入密封酯化反应池内，所述密封酯化反应池内置有进行搅拌的低频振荡装置和红外加热管道，所述红外加热管道保持所述密封酯化反应池温度控制在168～171℃持续15分钟，然后加入微量锑酸钠粉末再持续145～155分钟充分进行酯化反应；其中所述锑酸钠粉末重量占所述1，3-丙二醇、乙二醇、丁二酸、对苯二甲酸的混合物总量的0.06～0.09％；

所述聚合反应处理：将上述酯化反应得到的聚合单体在聚合催化剂和稳定剂的存在下进行低温聚合，再将聚合后的聚合物经切粒得到聚合物切片；其中，所述低温聚合的温度为143～147℃；在聚合反应进行前，向所述的聚合单体中加入占所述聚合物切片总重量0.003～0.008％的乙基纤维素纳米粒子，所述乙基纤维素纳米粒子以均匀分散的形式加入到所述聚合单体中；

所述低模共混熔融熔体处理：将上述聚合反应处理得到的上述聚合物切片依次加入三个旋转混料真空反应筒中进行低模共混熔融处理；其中，将聚合物切片和助熔剂按照重量比9：0.7，加入第一个旋转混料真空反应筒进行混合时，温度为235℃，然后以0.2℃/分钟的温度速率，匀速升高至255℃后保持32～34分钟，旋转速度为27～32转/分钟；然后将所述第一个旋转混料真空反应筒的熔融混合物加入到内置有稳定剂的第二个旋转混料真空反应筒内，所述第二个旋转混料真空反应筒的旋转速度始终匀速保持在224～226转/分钟，以1.2℃/分钟的温度速率从22℃匀速升高至262℃时，保持12～16分钟；然后将上述第二个旋转混料真空反应筒的熔体混合物经由S形熔体通道匀速推入到第三个旋转混料真空反应筒，所述第三个旋转混料真空反应筒底部中央位置均匀设有引发剂，所述第三个旋转混料真空反应筒在旋转速度为26～28转/分钟的低速下，温度从225℃开始，以0.6℃/分钟的降温速率匀速降低至125℃后，再均匀混合70分钟；其中，所述助熔剂是钠长石、羟丙基纤维素、异丙醇、甲基纤维素按照重量份0.34份、1.6份、0.9份、5.3份，在温度135℃下均匀混合35～39分钟后，匀速冷却至35℃并保持65～68分钟后得到的混合物；所述稳定剂是苯甲酰氯、磷酸三甲酯、氯乙酸乙醇、钛酸四丁酯按照重量份7份、3份、9份、2份，在温度85℃下均匀混合67～70分钟后，匀速冷却至22℃并保持35分钟后得到的混合物；所述引发剂是苯乙烯、丙烯酸酯、二乙氨基-亚苄基环戊酮按照重量份16份、3份、7份，在温度174～185℃下均匀混合45～50分钟后，匀速冷却至30℃并保持65分钟后得到的混合物；

后续挤出纺丝处理：将上述低模共混熔融熔体处理后的均一熔体物在纺丝前进行预结晶和除湿处理，所述预结晶在温度176～182℃下进行65～75分钟，所述除湿在温度102～105℃下进行45～55分钟；然后将预结晶和除湿处理后的熔体匀速加入到螺杆挤出机和喷丝板进行熔融纺丝，再依次经过上油、牵伸、卷绕得到。