CN1042929C - 芳烃与由直链链烷烃脱氢步骤得到的直链烯烃的烷基化的改进方法 - Google Patents

Abstract

已经发现通常在正链烷烃脱氢生成直链单烯烃过程中形成的芳烃副产物对使用脱氢产物混合物作为烷基化原料的一般芳烃烷基化方法是有害的。尤其在固体用作烷基化催化剂并且循环未反应的原料至脱氢反应器时，芳烃副产物增加至明显降低烷基化催化剂的稳定性的程度。当全部或部分除去芳烃副产物时，烷基化可在实质上较低的温度下进行。这样获得的烷基化芳烃其烷基部分与在较高的烷基化温度下所获得的相比较具有较大的直链性。

Description

芳烃与由直链链烷烃脱氢步骤得到的直链烯烃的烷基化的改进方法

在五十多年前人们已认识到，烷基苯磺酸盐(ABS)是很有效的洗涤剂，在许多方面优于天然皂。由于其较低的价格、价格稳定和在各种洗涤剂配方中的有效性，ABS在家庭洗衣和餐具洗涤应用中迅速地代替了皂，成为洗涤剂工业的标准表面活性剂。

直到六十年代初期烷基苯磺酸盐在烷基链中实质上具有支链，显然，这些洗涤剂会污染湖泊和河流，并形成相对稳定的泡沫。对问题的研究表明具有支结构的烷基链不易迅速生物降解，因此存在长时间的洗涤剂的表面活性剂性质。这与原先使用天然皂时的情况相反，因为在天然皂中的直链烷基链进行迅速的生物降解。

在认识到基于直链烯烃烷基化的ABS的生物降解能力后，在工业中人们将注意力转向生产这些没有支链的烯烃和它们后来用于生产直链烷基苯。该方法被发展为由含有直链烯烃的可获得的原料的有效的苯烷基化，生产直链烷基苯(LAB)成为石油和石油化学工业中广泛运用的另一种可靠的方法。人们逐渐研究出在LAB生产过程中HF催化的烷基化是尤其有效的，基于HF的烷基化方法成为工业标准方法。

烷基化通常采用相对于烯烃来说过量的苯完成。理想的方法在使用等摩尔比例的苯和烯烃时获得烯烃的100％转化率。但是，因为这无法实现，人们则用高达30的苯与烯烃的摩尔比以争取最高的烯烃转化率。方法愈好，在高的转化率如98％时苯与烯烃的比率愈低。在苯和烯烃比率的恒定值下转化程度是催化活性的量度(其条件为该比率不必太高，以致转化程度对该比率的少量变化是不变的)。转化程度可由下式表示： $V=\frac{C}{T}\×100\%$ 其中V等于转化率百分数，C等于消耗的烯烃摩尔数，T等于最初存在的烯烃的摩尔数。

然而，催化剂中活性的，基于该催化剂的方法还必须是选择性的。选择性定义为在反应条件下消耗的总烯烃转化为单烷基苯的百分数，其由下式表示： $S=\frac{M}{C}\×100$ 其中S等于选择性，M等于所产生的单烷基苯的摩尔数，C等于所消耗的烯烃摩尔数。选择性越好，方法就越合乎需要。选择性的近似数值由下式得到，其中“总产物”包括单烷基苯、多烷基苯和烯烃齐聚物。在高的选择性(S＞85％)下，由两个公式计算的结果接近一致、上述两个公式的后者是在工业实践上常用的，因为在分析时难以区别齐聚物和多烷基苯。

最终，直链烯烃与苯的反应主要按下式进行：

我们注意到，侧链仅仅在苄碳原子上有支链，并且在链上仅含一个支链。尽管严格地说这并不是直链烷基苯，不过，用于该方法和产物的术语事实上包括作为直链烷基苯的那些物质，它们的烷基链化学上直接由直链烯烃产生，因而包括α支链烯烃。因为烷基化催化剂还会导致烯烃的重排以最终得到不易生物降解的产物，例如，α,α-二取代的烯烃，其随后与苯反应得到在除其碳之外的位置上具有支链的烷基苯，

所以催化剂生成直链烷基苯的程度是另一项重要的催化剂参数。直链性程度可由下式表示： $D=\frac{L}{M}\×100$ 其中D等于直链性程度，L等于所产生的直链烷基苯的摩尔数，M等于所产生的总单烷基苯的摩尔数。

通常理想的方法为，其中V等于100,S等于100，和D等于100)。考虑到在某些地区对洗涤剂的直链性约92-95％的最低标准的要求(在约2000年增加到95-98％)，直链性要求变得愈来愈重要和有意义。由于用于烷基化的烯烃原料通常含有少量非直链烯烃-对于许多方法非直链烯烃的含量通常为约2％一洗涤剂烷基化物的必要的直链性对催化剂性能提出了更严格的要求；烃基化方法的内在直链性必须由原料中存在的非直链烯烃的量而增加。例如，对于含2％非直链烯烃的原料，相对于直链烯烃催化剂必须进行具有92％直链性的烷基化以获得直链性为90％的产物，而对于含有4％非直链烯烃的原料，催化剂必须进行具有94％直链性的烷基化以获得同样的结果。

本文描述的和要求保护的本发明的方法增加了烷基苯磺酸盐的直链性，其条件是本发明能够通过降低烷基化步骤的反应温度而增加活性。

在LAB方法中用于与苯反应的直链烯烃通常由直链链烷烃或正链烷烃脱氢得到。通常脱氢反应不进行至完全，以便使裂化、异构化和其他副产物降至最少，整个脱氢产物混合物用作烷基化区的原料。在脱氢产物混合物用于LAB生产的烷基化原料时，通常通过在脱氢步骤之后和烷基化步骤之前进行的单独的选择性加氢步骤使脱氢时形成的多烯烃降至最少。因此，烷基化原料是混合物，其包括大部分的未反应的链烷烃、少量(约2％或更少)的支链烯烃，无支链的和直链的与被脱氢的正链烷烃具有相同碳原子数(通常为C₆-C₂₀)的单烯烃和少量与被脱氢的链烷烃具有相同碳原子数的芳烃副产物，即C₆-C₂₀芳烃。尽管人们已知，在某些时候，这些芳烃副产物在链烷烃的催化脱氢过程中形成，但是现在发现，它们对LAB方法具有明显的不利影响，在烷基化步骤之前除去芳烃副产物可显著改善LAB方法。

上述这些芳烃副产物包括烷基苯、多烷基苯、萘、其他多核芳烃、C₁₀-C₁₄的烷基化多核烃、茚和四氢萘、也就是说，它们是与被脱氢的链烷烃具有相同碳原子数的芳烃、可认为是芳化的正链烷烃。在一般情况下，芳烃副产物含有6-20个碳原子，但由于C₆芳烃是苯，它是最常见的被烷基化的芳烃，因此本文所涉及的只是在约7至约20碳原子的芳烃副产物。通常在脱氢单元中这些芳烃副产物以约0.2-0.70％的程度形式。然而，如附图1的常规LAB方法的流程图所示，至少一部分未反应的烷基化原料被循环到脱氢单元，导致了芳烃副产物的积累，以致在稳定状态条件下在烷基化原料中在HF作烷基化催化剂时其浓度为3-6(重量)％，在使用固体烷基化催化剂时其浓度为4-10％。

在烷基化原料中的芳烃副产物，尤其是在其稳定状态浓度下显著降低了烷基化催化剂的活性，因而显著降低了烷基化催化剂的使用寿命(稳定性)。洗涤剂烷基化中催化剂稳定性的常用量度是在其他不变的反应条件下(苯与烯烃的比率、温度、空速等)催化剂得到100％转化率的小时数。增加烷基化原料中的芳烃副产物的浓度，催化剂进行100％转化的小时数下降。相反，降低烷基化原料中的芳烃副产物的浓度增加了催化剂稳定性，即催化剂进行100％转化的小时效增加。

特定催化剂持续进行100％转化的小时数随温度而增加。因此，催化剂稳定性降低的通常解决方法是增加操作温度。由此得出的结果是，如果能够通过一种独立的方法来增加催化剂的稳定性，则操作温度可被降低。因而，通过降低烷基化原料中的芳烃副产物的浓度引起的增加催化剂稳定性的必然结果是降低烷基化温度而没有不利影响。最近发现，直链烷基苯的直链性程度与例如烷基化催化剂的性质相比较更取决于烷基化温度。因而，允许较低烷基化温度的任何方法的改进导致LAB直链性的增加。因此，降低烷基化原料中的芳烃副产物的浓度的必然结果是得到具有较高直链性的LAB，这是因为降低烷基化温度可通过伴随着降低的芳烃副产物浓度而增加的催化剂稳定性来实现。

降低芳烃副产物的另一效果是增加了烷基化的选择性。因为烷基化原料中的烯烃是很有价值的，增加的选择性直接转化为经济效益。

本发明的目的主要是增加在芳烃与存在于烷基化原料中的直链单烯烃的连续烷基化中形成的烷基芳烃的直链性，上述烷基化原料由正链烷烃脱氢得到，其还包括未反应的正链烷烃和脱氢的芳烃副产物。次要目的是增加形成单烷基芳烃的选择性。一种实施方案包括使用含有少于2％(重量)的芳烃副产物的混合物作为烷基化原料。在一个更具体的实施方案中，芳烃副产物的浓度低于约1％(重量)。在一个更具体的实施方案中，在烷基化原料中的芳烃副产物的稳定状态浓底低于约1％(重量)，烷基化温度降低至少5℃。

附图1是使用直链单烯烃的苯烷基化生产直链烷基苯的一般流程图。

由于烷基化原料中的芳烃副产物引起的烷基化催化剂的失活现象被认为与如下事实有关，即在进行烷基化过程中酸部位特别活泼并被芳烃副产物所堵塞。因此，随着烷基化原料中存在的烷基化副产物浓度增加，烷基化催化剂的活性由于活性部位的堵塞而逐渐地和连续地下降。烷基化温度越高，芳烃副产物则越不易堵塞强酸部位；因此，需要较高的操作温度以避免或缓和催化剂失活。但较高的烷基化操作温度不可避免地和必然地导致所生成的单烷基化芳烃的低直链性。相反，如果除去芳烃副产物，活性部位堵塞以较低的程度发生，则可以使用较低的烷基化操作温度，因为催化剂失活和不稳定性不再是一个问题，在较低的烷基化操作温度下生成的产物具有较高的直链性程度，这是所期望的和很需要的结果。由此得出本发明。

用于本申请的烷基化原料含有至少一种直链烯烃，由至少一处正(即直链)链烷烃脱氢得到。由于脱氢过程无论在技术上和工业上都是熟知的方法，因此在这里不需要作详细描述。正链烷烃的脱氢通常以低于约30％的转化率进行以便使直链烯烃以外的产物的形成降至最少。因此，脱氢产物物流通常含有大量的未反应的正链烷烃和少量的与正链烷烃具有相同碳原子数的直链烯烃。直链烯烃和链烷烃通常为C₆-C₂₀，尽管C₆-C₁₆，尤其是C₁₀-C₁₄烯烃主要用于制备LAB。除了直链烯烃外，物流还含有少量的由正链烷烃或直链烯烃异构化产生的支链烯烃、二烯烃和芳烃副产物，芳烃副产物由链烷烃的芳化获得，并含有与输入脱氢单元的原料中的链烷烃同样的碳原子数。

在现有技术中许多脱氢催化剂是已知的，其实例为在US-A-3,274,287、US-A-3,315,007、US-A-3,315,008、US-A-3,745,112和US-A-4,430,517以及这些专利中所列的参考文献中所描述的那些。然而，重要的是应注意，无论使用什么脱氢催化剂，所形成的芳烃副产物一般不超过1％，通常为脱氢产物混合物的0.2-0.7％(重量)。如上所述，这些芳烃副产物包括具有与正链烷烃原料中的组分相同碳原子数的烷基苯、多核烃和烷基化多核烃。在制备LAB中尤其重要的是，芳烃副产物含有8-16个碳原子，尤其是10-14个碳原子。尽管这些物质在脱氢过程中以低于1％的程度形成，因为至少部分烷基化原料的未反应部分被循环至脱氢单元，芳烃副产物在烷基化原料中积累，事实上述到通常不少于2％(重量)和高达约10％(重量)的稳定状态浓度。芳烃副产物的稳定状态浓度主要取决于烷基化区所用的特定催化剂以及从烷基化区至脱氢区的循环程度。

在LAB方法中的常见变化是在脱氢产物流用作烷基化原料之前，其中通常存在的二烯烃的选择性加氢。选择性二烯烃加氢将二烯烃转化为单烯烃，它是脱氢部分的所期望的产物，产生随后用作烷基化原料的仅含有单烯烃的产物物流。所讨论的选择性加氢方法和催化剂也是现有技术中熟知的，例如US-A-4,523,048和其所列的参考文献。

需要重复的是,烷基化原料不仅含有在一次通过脱氢区和选择性二烯烃加氢区(如果使用的话)所生成的组分，而且还含有由于至少部分来自芳烃烷基化的产物流的循环，通常大多数循环至脱氢区，而积累的组分。循环物流尤其含有芳烃副产物，它们在脱氢区形成，通过未变化的烷基化区并与未反应的烷基化原料物流的残余物一起循环到常规连续LAB方法流程的前端或脱氢区。因此，用于本发明的烷基化原料含有超过2％(重量)的芳烃副产物。

含有少量支链烯烃，可能的二烯烃和芳烃副产物的来自脱氢区的正链烷烃和直链烯烃的混合物在烷基化区中用作芳烃化合物的烷基化原料，尤其感兴趣的是苯的烷基化，尤其是使用含有C₆-C₁₆，特别是C₁₀-C₁₄直链烯烃的烷基化原料，以制备用作烷基苯磺酸盐前体的单烷基苯。尤其重要的是直链单烷基苯，这是由于用作洗涤剂的直链烷基苯磺酸盐的生物降解能力。芳烃的烷基化，尤其是LAB生产，也是熟知的方法，在此无需作详细的描述。尽管液体HF早已选作催化剂，在某些时候固体烷基化催化剂也是已知的，并且由于与HF有关的环境问题变得更重要而变得越来越有利。具有活性的许多固体物质作为烷基化催化剂是实施烷基化现有技术的技术人员熟知的，这里无需对这些物质作任何详细描述。这类固体烷基化催化剂的实例(它们是举例说明而不是全部的)包括例如氧化硅一氧化铝、结晶硅铝酸盐，如沸面和分子筛，天然存在的和成的粘土，如层状粘土，硫酸化氧化物，如硫酸化的氧化铝，传统的Friedel-Crafts催化剂，如氯化铝和氯化锌，和一般的固体路易斯酸。

无论使用什么催化剂，烷基化通常在获得至少90％的烯烃转化率，通常超过约99％的温度T₁下，以芳烃物质与烯烃的摩尔比通常为约5-30条件下进行。当然烷基化温度将取决于所使用的催化剂，但是应在10-150℃的范围内。由于烷基化是以液态原料进行，所以最低反应压力应取决于烷基化温度和原料的性质。在任何情况下，它们易于被熟练技术人员所确定。超过最低压力的任何压力都是可以的，也就是说，反应压力不是关键的参数，它对烷基化没有明显的影响，只要烷基化是在液相下进行就行。空速通常为0.5-50hr^-1。现在再将注意力集中在固体烷基化催化剂上，烷基化原料中的芳烃副产物通常使这些催化剂不断地失活，假设为堵塞了它们的强酸部位。无论是什么机理，已经发现，烷基化温度T1必须足够的高以延缓失活，并使芳烃的连续烷基化在相当长的时间内以至少98％，优选超过99％的转化率进行。换句话说，为了在相当长的时间内以超过98％，优选超过99％的转化率连续操作，在烷基化原料中芳烃副产物的浓度大于2％并高达约10％(重量)比起不存在芳烃副产物需要足够的较高的操作温度。由于在烷基化原料中存在芳烃副产物而需要较高的烷基化操作温度的结果是降低了所生成的单烷基芳烃，尤其是单烷基苯的直链性。在烷基化原料中存在芳烃副产物的更直接的结果是降低了选择性，这意味着降低了在高价值的产物中的有价值的直链单烯烃的利用。

十分需要的是，足够的含有7-约20个碳原子的芳烃副产物被从烷基化原料中除去以确保烷基化操作温度比未除去芳烃副产物所需温度低至少5℃，更需要的是，烷基化原料中芳烃副产物的浓度被降低以使烷基化操作温度降低至少10℃。为了实现烷基化操作温度降低需要被除去的芳烃副产物的浓度在一定程度上取决于芳烃副产物的性质，不同程度的不同的芳烃副产物都是有害的。例如可预料多核烃和其烷基化对应物比例如相同碳原子数的烷基化的苯更有效地堵塞固体烷基化催化剂的强酸部位。因此，含有芳烃副产物大部分为多核烃的烷基化原料比芳烃副产物大部分为烷基化苯的情况需除去较大部分的这类芳烃副产物。降低烷基化原料中的芳烃副产物浓度至不超过2％(重量)得到催化剂寿命的显著延长，降低芳烃副产物浓度至不超过1％(重量)将显著地增加催化剂寿命，降低芳烃副产物至0.5％(重量)或更少导致催化剂寿命的惊人地增加。显然，除去的芳烃副产物具有与用于脱氢的链烷烃相同的碳原子，因为芳烃副产物由链烷烃的芳化得到。

从工业方面说，需要固体烷基化催化剂在苯与烯烃摩尔比5-30时在稳定的空间速率和压力下经至少16小时实现烯烃的100％的转化，上述空速和压力的确切数值在本发明的内容中是不重要的。上述标准可用作基准以评价通过从烷基化原料中除去芳烃副产物所产生的改进，尤其是能够降低温度而不会降低催化剂活性。

上面描述主要针对固体烷基化催化剂，并不完全适合于HF作为烷基化催化剂的情况。然而，除去芳烃副产物对于HF为基础的烷基化方法同样有利。芳烃副产物，尤其是C₁₀-C₁₄的副产物在使用HF作为催化剂时比使用固体烷基化催化剂更有效地被直链烯烃烷基化。因此，降低芳烃副产物可被预期改善基于HF方法的烷基化选择性，也许甚至比基于固体催化剂的方法获得更大程度的改善。芳烃副产物还溶解于用于HF再生的HF滑流中，因此，它们的减少可期望增加HF稳定性和简化HF再生过程。

降低烷基原料中的芳烃副产物温度的方式和机理只是一个选择的问题。例如，人们可使用固体吸附方法，其中芳烃副产物比烷基化原料中的其它组分更强地吸附在固体吸附剂上。也可以采用液/液萃取除去不需要的芳烃副产物。需要再次强调的是降低烷基化原料中的芳烃副产物的浓度的特定方式对于降低过程本身来说是次要的。本发明集中精力于用于芳烃与存在于烷基化原料中的直链烯烃的烷基化方法的显著的改善，所述烷基化原料由正链烷烃脱氢得到，烷基化原料通常具有非常低的芳烃副产物浓度。尽管得到这样低的浓度的方式没有相关的意义，不过它们对本发明是较不重要的。

正如可以有许多除去不需要的芳烃副产物的方法那样，也可以有许多在整个脱氢一烷基化方法中组合这些方法的设计方案。例如，芳烃副产物可从烷基化原料本身除去，此外，它们也可以从来自烷基化区的循环物流中除去。

                    实施例

所有中试装置试验都是在固定床反应器中进行，反应器含有固体酸，并在120℃，苯与烯烃原料摩尔比为25、压力为3549kp。(500psig)和2LHSV/hr下进行操作。新鲜(未处理的)原料由使用HF作酸催化剂的工业烷基化单元获得。表1给出的组成是用于LAB方法的常用的HF烷基化原料，该方法包括连续烷基化和链烷烃循环至脱氧单元。烯烃转化率通过产物的气相色谱分析监例。正链烷烃被用作内示物以计算每个碳原子数的转化率。

表1工业烷基化原料组成直链链烷烃和烯烃    重量％C₁₀                 13.7C₁₀ ⁼               1.7C₁₁                 26.1C₁₁ ⁼               3.5C₁₂                 22.2C₁₂ ⁼               3.3C₁₃                 14.9C₁₃ ⁼               2.8C₁₄                 5.1C₁₄ ⁼               0.1芳烃                5.2其它                1.4除去芳烃的效果：吸附

烷基化原料2是这样制备的，将工业原料连续通过13X分子筛的固定吸附床，温度130℃，而压力为3204Kpa(450psig)以保持液相。液体时空速为约2.7hr^-1。持续上述过程直到通过气相色谱法在产物流中观察到显著的芳烃。在同样条件下用苯洗涤13X分子筛而使其再生。重复该过程直到获得用于试验的足够的原料。以这种方式处理的原料使芳烃从占链烷烃/烯烃混合物的5.2％(重量)降至2.1％(重量)。

原料3是这样制备的：直接将13X分子筛加入装有原料1的容器中。根据实验测定的分子筛的能力使50％过量的分子筛。将内含物在室温和常压下搅拌约10分钟，通过过滤分离出液体和固体，发现液体产物含有0.3％(重量)的芳烃。

原料4是通过混合适量的原料1和原料3而制备以得到1.0(重)％的芳烃含量。分析还表明这四种原料之间烯烃含量没有差异。

表2显示了由四种原料的中试装置试验的结果，在试验中催化剂为氟化无定形氧化硅-氧化铝。然而，在说明芳烃除去的效果时催化剂的选取是不重要的。催化剂寿命(其定义为用苯与烯烃进料摩尔比为25，在压力1825Kpa(250psig)和LHSV为2hr^-1时100％烯烃转化率的小时数)在减少芳烃量时分别由16小时(原料1)增加剂32小时(原料2)、46小时(原料4)和100小时(原料3)。此外，除去芳烃还使单烷基苯的选择性由87.8(重量)％增加至93.5％重量。这种增加被理解这里由于苯被烷基化为所需产物，而不是烯烃基化芳烃杂质产生不需要的物质。作为除去芳烃的结果在120℃时直链性没有明显变化(约94％)。然而，在相同的苯和烯烃摩尔比、压力和LHSV的条件下使用原料3，操作温度降低20℃，在100℃转化率100％保持16小时，直链性95.3％。因此，降低烷基化原料中的芳烃，使操作过程在100℃以可接受的催化剂寿命进行，并使直链性增加约2％。

              表2除去芳烃的效果原料编号   原料的芳    除去芳   100％转化率   直链   单烷基

       烃％(重量)  烃％     的小时数      性％   基化物选

                                                 择性重量％1₆        1.2         0        16            93.9   87.8

2    2.1        59.6    32    94.4    90.2

4    1.0        80.8    46    94.2    92.2

3    0.3        94.2    100   94.0    93.5

3    0.3(100)c  94.2    16    95.3    93.4

a、反应条件：120℃、3.549Kpa(500psig)、LHSV2hr^-1，苯/烯烃摩尔比25。

b、未处理的原料

c、反应温度：100℃

上述结果表明，给去芳烃可以使用两种方式。在特定的操作温度下可延长催化剂寿命，并显著增加单烷基化物的选择性。其次，在较低的温度下操作能够增加产物直链性。

          除去芳烃：液-液萃取

进行两项实验以便从固体床烷基化单元的原料中除去芳烃。评价环丁砜和乙二胺作为萃取芳烃的溶剂的应用，实验在室温和常压下进行。一体积的烷基化原料用一体积的溶剂萃取，在混合和相分离后，分析原料试样中的芳烃。其余的物质用新鲜的溶剂萃取第二次，重复分离和分析，结果在下面列出。

                      芳烃％

                  环丁砜 乙二胺

未处理的Pacolate  4.9    4.9

一次萃取后        3.7    4.0

二次萃取后        2.7    3.3

两种溶剂均显示出从原料中除去芳烃的能力。没有迹象表明，在两种溶剂中有任何烯烃损失。可预计到类似于上述实施例得到的结果的改善的催化剂性能。

              除去芳烃：HF烷基化

除去芳烃将以至少两种方式改善现有的HF单元的性能。首先，没有烯烃用于烷基化这些芳烃，因而单烷基化物的选择性可由约96％增加至约98％。其次，由于形成少量的副产物，HF再生部分常常操作较少，从而降低了操作的实用费用。第三个可能的优点是由于除去了循环物流中的芳烃改善了脱氢催化剂的稳定性。

Claims (7)

1．一种在烷基化步骤中连续烷基化的方法，在烷基化催化剂存在下芳烃化合物与存在于烷基化原料中的至少一种直链烯烃反应，所述烷基化原料是通过在脱氢步骤中至少一种含6-20个碳原子的直链链烷烃的脱氢制备的，其还含有一种或多种未反应的直链链烷烃和多于2％(重量)的在脱氢步骤中形成的累积的芳烃副产物，其改进包括在所述原料输入烷基化步骤之前降低所述烷基化原料中的芳烃副产物的浓度至不超过2％(重量)的含量。

2．权利要求1的方法，其中在所述烷基化原料中的芳烃副产物的浓度被降低至少于0.5％(重量)。

3．权利要求1或2的方法，其中烷基化原料通过至少一种含10-14个碳原子的直链链烷烃脱氢制备。

4．权利要求1或2的方法，其中烷基化催化剂是固体烷基化催化剂。

5．权利要求1或2中的任何一个的方法，其中在烷基化原料中的芳烃副产物的浓度通过固体吸附过程降低。

6．权利要求1或2中任何一个的方法，其中烷基化原料中的芳烃副产物的浓度通过液液萃取方法降低。

7．权利要求1或2中任何一个的方法，其中烷基化步骤的流出物流被分离成烷基芳烃馏分和未反应的正链烷烃馏分，并且其中至少一部分未反应的正链烷烃馏分被循环至脱氢步骤。