CN104290219A - 一种树脂模具的快速成型的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种树脂模具的快速成型。具体地说是将一种具有不滴落，泥状的树脂，通过挤压成型、硬化；再将硬化后的树脂，配合制作模具需要的增加强度的附件，装配完成树脂模具的制作方法。本发明的有益效果在于：缩短了树脂模的制作周期，减少了树脂模制作母模的制作环节，保证树脂层的厚度。
Description
技术领域
本发明涉及一种树脂模具的快速成型的方法，具体涉及一种树脂模具制作方法。
背景技术
当前的树脂模具制作过程，首先需要生产母模，用密度高的EPS材料，或者纸浆材料加工制作，加工序完成后，打磨处理，保证模具表面光洁度达到要求，用树脂材料翻做树脂模具。
上述制作方式，制作小型模具快捷，但是在制作大型风电产品中，困难重重，严重制约了模具的制作效率及制作质量。因为大型风电件铸造用最大的砂芯重量都在5.6吨——15吨之间，模具芯盒尺寸3米以上，制作EPS材料或者纸浆材料母模，制作周期长，直接影响到树脂模具的制作周期。
另外现有树脂材料呈液态，涂抹不均匀，造成树脂层堆积，加大了加工难度，材料浪费严重。
因此本领域需要一种树脂模具的快速成型制作方法，该制作方法可以解决现有树脂模具制作周期长，加工资源浪费，树脂层涂抹不均匀的难题。
发明内容
本发明的目的提供一种树脂模具的快速成型制作方法，解决现有树脂模具制作周期长，加工资源浪费，树脂层涂抹不均匀的难题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种树脂模具的快速成型的方法，具体制作方法包括如下步骤：
(1)先将树脂材料做成2-4毫米厚的片状材料；
(2)根据需要成型的模具表面形状将设备进行调型，将立体图导入设备自带软件中，利用软件自动生成设备识别的程序，设备电机运行使触点运行至立体图的位置，使设备表面形成模具工作面的形状；
(3)将得到的片状材料，平铺于设备表面，设备挤压树脂，使树脂成形，等待树脂层硬化后，脱离设备；
(4)根据硬化后树脂层，为增加模具强度，在其下方用多层板做骨架支撑，最终形成铸造用模具。
本发明使用的树脂呈不滴落、泥状状态，具有良好的延展性，在挤压的同时裂纹少，挤压成型后能够快速硬化，不占用成型设备。硬化后的树脂，硬度达到78—80，耐磨性高，热变形温度107°-108°。
附图说明
图1为本发明所提供的树脂模具的快速成型的一种具体实施方式的流程图。
其中，
1—片状材料；2—设备；3—设备表面。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施如下：
（1）先将树脂材料做成3毫米厚的片状材料1；
（2）根据需要成型的模具表面形状将设备2进行调型，将立体图导入设备自带软件中，利用软件自动生成设备识别的程序，设备电机运行使触点运行至立体图的位置，使设备表面3形成模具工作面的形状；
（3）将得到的片状材料1，平铺于设备表面3，设备挤压树脂，使树脂成形，等待树脂层硬化后，脱离设备；
（4）根据硬化后树脂层，在其下方用多层板做骨架支撑，最终形成铸造用模具。
Claims (3)
1.一种树脂模具的快速成型的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
（1）先将树脂材料做成2-4毫米厚的片状材料；
（2）根据需要成型的模具表面形状将设备进行调型，使设备表面形成模具工作面的形状；
（3）将步骤（1）得到的片状材料，平铺于设备表面，设备挤压树脂，使树脂成形；等待树脂层硬化后，脱离设备；
（4）根据步骤（3）得到的树脂层，在其下方用多层板做骨架支撑，最终形成铸造用模具。
2.如权利要求1所述的树脂材料，其特征在于，使该树脂材料呈不滴落、泥状状态，具有良好的延展性，在挤压的同时裂纹少，挤压成型后能够快速硬化，不占用成型设备。
3.如权利要求1所述的硬化后的树脂层，硬度达到78—80，耐磨性高，热变形温度107°-109°。
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