CN104284768A - 吹塑薄膜成形方法及装置 - Google Patents

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Abstract

一种形成塑料材料的薄膜的方法，该方法包括：促使熔融树脂通过模头(106)，以形成具有从管状壁沿径向向外延伸的树脂材料的挤出成形的导轨(110)的杆(108)；然后，切割所述导轨(110)，以形成离散元件(114)，同时留下所述管状壁未被打孔；以及采用保持在所述管状壁的内部空间内的气体气泡使所述杆(108)膨胀，以形成承载离散元件(114)比如紧固件元件的薄膜管(120)。

Description

吹塑薄膜成形方法及装置
技术领域
本发明涉及一种吹塑薄膜产品，更具体地说，涉及一种具有形成在外表面上的离散紧固件元件的吹塑薄膜产品。
背景技术
传统上，钩环紧固件包括可释放地彼此接合的两个配合部件，从而允许两个表面或物体的联接和分离。凸紧固件部分通常包括具有紧固件元件比如钩的衬底，紧固件元件从该衬底延伸。紧固件元件离散地直立于衬底的表面，并且被称为“接合环”，因为它们配置成可释放地与配合部件的纤维接合。
原来，钩触摸紧固件是通过编织方法形成的。许多现代的钩紧固件是通过模制过程形成的，其中紧固件杆和树脂的连接层一起形成在比如旋转模具辊上。在另一已知的方法中，浇铸或挤出树脂层，使随后被切割的成形导轨和该层被拉伸成分开的导轨段，以形成离散的紧固件。这种方法有时被称为“剪切拉伸”法。其它已知的方法包括丝网印刷。
尽管有些凸紧固件元件被设计成接合凹紧固产品的环或纤维，但是其他的被设计成以互锁闭合的方式与别的凸紧固件元件接合。
发明内容
本发明一方面的特征表现为提供了一种形成塑料材料的薄膜的方法，该方法包括：促使熔融树脂通过模头开口，以形成具有从管状壁沿径向向外延伸的树脂材料的挤出成形的导轨的杆，所述模头开口包括环形孔，该环形孔限定所述管状壁的厚度和所述导轨的横截面形状；切割所述导轨，以形成离散元件，同时留下所述管状壁未被打孔；以及采用保持在所述管状壁的内部空间内的气体气泡使所述杆膨胀，以形成薄膜管。切割所述导轨包括随着熔融树脂不间断地从环形孔挤出而切断该导轨。
在一些情况下，切断所述导轨包括横向地驱动刀片通过该导轨。在一些应用中，切断所述导轨包括围绕杆的圆周驱动刀片。在一些情况下，切断所述导轨包括在与所述模头相距一定的距离处驱动刀片通过该导轨，此时所述树脂材料已经至少部分地被固化。在一些实施例中，切断所述导轨包括在所述刀片压靠着所述模头的外表面时(在树脂材料固化之前)驱动刀片通过该导轨。在一些实施方式中，切断所述导轨包括驱动刀片干净地通过该导轨，而不从挤出杆去除树脂材料。在一些实施例中，切断所述导轨包括驱动具有直倾斜切割刃的刀片通过该导轨。在一些示例中，切断所述导轨包括驱动具有弯曲切割刃的刀片通过该导轨。在一些情况下，切断所述导轨包括驱动刀片通过该导轨，使得在所述导轨的基部，该刀片与导轨形成第一接触。
在一些实施例中，驱动所述刀片包括以介于约2.7和7.4英寸/秒(6.8和18.8厘米/秒)之间的线速度驱动所述刀片。
在一些示例中，驱动所述刀片包括以顺时针或反时针方向连续地驱动该刀片。在一些实施方式中，驱动所述刀片包括相对于所述杆在螺旋形切割路径中驱动该刀片。在一些情况下，所述刀片包括一个或多个刀片，并且在螺旋形切割路径中驱动所述一个或多个刀片包括以足够的旋转速度来驱动所述一个或多个刀片，以实现介于约0.2和3.3秒之间的切割时间间隔。
在一些情况下，驱动所述刀片包括以振荡的方式驱动该刀片。在一些示例中，驱动所述刀片包括相对于所述杆在锯齿形切割路径中驱动该刀片。
在一些情况下，所述方法还包括在切割过程中在挤出方向上拉伸所述管远离模头。在一些示例中，拉伸所述管包括拉动该管通过相邻辊子之间的辊隙。
本发明另一方面的特征在于提供了一种形成塑料材料的薄膜的方法，该方法包括：促使熔融树脂通过模头开口，以形成具有从管状壁沿径向向外延伸的树脂材料的多个挤出成形的导轨的杆，所述模头开口包括环形孔，该环形孔限定所述管状壁的厚度和所述多个导轨中每个的相应横截面形状；在所述管状壁的外表面上形成树脂材料的离散元件；以及采用保持在所述管状壁的内部空间内的气体气泡使所述杆膨胀，以形成薄膜管。形成树脂材料的离散元件包括将所述多个导轨中的至少一个分割成离散元件，同时留下所述多个导轨中的至少其它一个是连续且未受损坏的。
在一些应用中，形成树脂材料的离散元件包括形成离散的紧固件元件。在某些情况下，分割所述至少一个导轨包括中断所述导轨的挤出。在一些实施方式中，分割所述至少一个导轨包括切割该导轨。在一些示例中，切割所述导轨包括随着熔融树脂不间断地从环形孔挤出而切断该导轨。
在一些情况下，切断所述导轨包括横向地驱动刀片通过该导轨。在一些应用中，切断所述导轨包括围绕杆的圆周驱动刀片。在一些情况下，切断所述导轨包括在与所述模头相距一定的距离处驱动刀片通过该导轨，此时所述树脂材料已经至少部分地被固化。在一些实施例中，切断所述导轨包括在所述刀片压靠着所述模头的外表面时(在树脂材料固化之前)驱动刀片通过该导轨。在一些实施方式中，切断所述导轨包括驱动刀片干净地通过该导轨，而不从挤出杆去除树脂材料。在一些实施例中，切断所述导轨包括驱动具有直倾斜切割刃的刀片通过该导轨。在一些示例中，切断所述导轨包括驱动具有弯曲切割刃的刀片通过该导轨。在一些情况下，切断所述导轨包括驱动刀片通过该导轨，使得在所述导轨的基部，该刀片与导轨形成一接触。
在一些实施例中，驱动所述刀片包括以介于约2.7和7.4英寸/秒(6.8和18.8厘米/秒)之间的线速度驱动所述刀片。
在一些示例中，驱动所述刀片包括以顺时针或反时针方向连续地驱动该刀片。在一些实施方式中，驱动所述刀片包括相对于所述杆在螺旋形切割路径中驱动该刀片。在一些情况下，所述刀片包括一个或多个刀片，并且在螺旋形切割路径中驱动所述一个或多个刀片包括以足够的旋转速度来驱动所述一个或多个刀片，以实现介于约0.2和3.3秒之间的切割时间间隔。
在一些情况下，驱动所述刀片包括以振荡的方式驱动该刀片。在一些示例中，驱动所述刀片包括相对于所述杆在锯齿形切割路径中驱动该刀片。
在一些情况下，所述方法还包括在切割过程中在挤出方向上拉伸所述管远离模头。在一些示例中，拉伸所述管包括拉动该管通过相邻辊子之间的辊隙。
本发明另一方面的特征表现为提供了一种吹塑薄膜设备，包括：挤出机，其包括限定圆筒形孔的模头，该模头的孔具有从其圆周向外突出的径向延伸的腔；气体源，其联接至所述挤出机，该气体源配置成将气体注入到所述孔的圆周之内的区域中；以及切割环，其包括安装成围绕所述模头旋转的凸缘以及联接至该凸缘的切割刀片。所述切割刀片定位成使得所述凸缘的旋转导致切割刀片跟踪围绕模头的切割路径，该切割路径穿过所述径向延伸的腔。
在一些应用中，所述径向延伸的腔的形状同紧固件元件的横截面一样。在一些情况下，所述径向延伸的腔包括锥形内表面，使得所述腔的尺寸在挤出方向上增加。在一些情况下，所述径向延伸的腔包括不规则的形状，所述腔的至少一个拐角具有锐尖端的形状。
在一些实施方式中，所述设备还包括设置在所述模头的孔内的心轴，所述心轴限定环形圈的径向宽度。在一些示例中，所述环形圈的径向宽度在约0.01和0.09英寸(0.25和2.3毫米)之间。
在一些情况下，所述切割刀片压靠着所述模头的表面。在一些应用中，所述切割刀片远离所述模头的表面而间隔开。
在一些情况下，所述切割刀片包括直倾斜的切割刃。在一些实施例中，所述倾斜的切割刃的角度为约37度。
在一些实施方式中，所述切割刀片包括弯曲的切割刃。在一些应用中，所述弯曲的切割刃限定了约0.06英寸(1.5毫米)的半径。
本发明的一个或多个实施例的细节阐述于附图及下面的说明书中。根据说明书和附图以及根据权利要求书，本发明的其他特征、目的、以及优点将是显而易见的。
附图说明
图1A是吹塑薄膜设备的示意图。
图1B是图1A中标有1B的区域的放大图。
图1C是图1A中标有1C的区域的放大图。
图2A是吹塑薄膜挤出机的顶视图。
图2B是沿着线2B-2B截取的吹塑薄膜挤出机的剖视图。
图2C是图2B中标有2C的区域的放大图。
图3是提供图2A的吹塑薄膜挤出机的透视图的照片。
图4A-4F是各种类型的模腔的顶视图。
图5A-5C是示出了壁剪切应力和在各种挤出轮廓上拉伸的联合作用的图。
图6是模头的放大顶视图，其包括限定非紧固结构的形状的模腔。
图7是包括凹模腔的模头的放大顶视图。
图8A是提供来自挤出杆的切出部分的透视图的照片。
图8B是提供图8A中标有8B的区域的放大前视图的照片。
图9A-9C是通过使用共挤出技术而形成的杆的图。
图10A是围绕吹塑薄膜挤出机同心安装的切割环的顶视图。
图10B是图10A中标有10B的区域的放大图。
图11是安装成与吹塑薄膜挤出机相距一定距离的切割环的剖视图。
图12A是安装成直接相邻于吹塑薄膜挤出机的切割环的剖视图。
图12B和12C是图12A中标有12B和12C的区域的放大图。
图13A是标有螺旋形切割路径的挤出杆的侧视图。
图13B是标有锯齿形切割路径的挤出杆的侧视图。
图14A是通过连续导轨跟踪切割路径的三角形刀片的顶视图。
图14B是通过连续导轨跟踪切割路径的弯曲刀片的顶视图。
图15是用于进行比较的、由未拉伸的紧固件元件的前视图重叠的拉伸的紧固件的前视图。
图16A-17是提供来自拉伸的吹塑薄膜管的切出部分的透视图的照片。
图18示出了两个替代的导轨切断方法。
图19是示例1的模腔的标有尺寸的图。
图20A-20D是从示例1的方法得到的产品的照片。
图21是示例2的模腔的标有尺寸的图。
图22A-22D是从示例2的方法得到的产品的照片。
各个附图中相同的附图标记表示相同的元件。
具体实施方式
参照图1A-1C，吹塑薄膜设备100包括挤出机102，其接收来自进料装置104的原始热塑性树脂材料(例如，聚乙烯颗粒或小粒，比如NA 960000)。还可以使用具有适于吹塑薄膜应用的机械性能的其它热塑性材料(例如，吹塑薄膜级塑料)以及这些材料的混合物或者组合物。挤出机102将原始树脂材料加热至适当的熔融温度，并且在恒定挤出压力下将该材料(以熔融树脂的形式)提供给模头106。挤出压力促使熔融树脂通过模头106的环形孔，该环形孔成形为采用连续导轨110挤出管状杆108，该连续导轨从其圆周外表面径向向外延伸(参见图1B)。
在其挤出之后，杆108被供给到切割环组件112，其横向地切断连续导轨110来形成离散元件114(参见图1C)。在本示例中，切割环与模头是间隔开的，以允许连续导轨在切割操作之前至少部分地固化。下面参照图10A和10B，对切割环的进一步细节进行说明。
随着杆108通过模头106的环形孔被挤出，其由辊子122沿着挤出的轴线被拽向(即，拉向)下游。这些辊子可以拉着杆远离模头孔，以预定的卷绕速度(例如，在小型研发生产线中约为每分钟5英尺(1.5米/分)，在大型生产线中约为每分钟100-300英尺(30-90米/分))。可以对拉动进行控制，以使得在挤出或纵向方向上期望地拉伸杆108。由于这样的拉伸，杆经受轴向伸长，并且在其壁厚或“厚度”上减少。在杆108被拉向下游的同时，其由在中空内部内捕获的气体气泡(例如，空气气泡)而得以膨胀。例如，可以由通过联接至气体源111的导管109注入气体来提供气泡，如薄膜吹塑领域中所公知。在一些示例中，气体气泡保持在略高于大气压的压力。甚至杆108的相对低的压力膨胀可以通过已知的吹塑薄膜技术来控制，以使其以受控的方式拉伸并径向扩张，直到形成薄膜管120。径向扩张增加了杆的直径，并进一步减小其厚度。在一些示例中，成组的导向环和/或定径笼(sizingcage)(未示出)用于限制杆的径向扩张并保持其稳定性。
在许多应用中，对于同时发生径向扩张和纵向拉伸是有用的，导致紧固件元件之间的基部的双轴向拉伸。通过改变相邻紧固件元件之间的间距(例如各行之间的间距和各列之间的间隔)，纵向拉伸和径向扩张还用于改变最终产品中的整体紧固件元件密度。作为实际问题，可以通过为获得期望紧固性能所必需的可接受的紧固件元件密度来限制拉伸和膨胀的量。对于确定拉伸的量，还可以考虑其他因素，例如产品的期望的背衬厚度和/或所述管扩张而不破裂的极限。
在特定示例中，所述吹塑管内的压力(即“吹压力”)保持在高于环境压力的约0.01和0.04psi(0.07和0.3kPa)之间。然而，可以基于多个有用因素来确定适当的吹塑压力。例如，树脂材料的特性、杆的挤出厚度、和/或吹塑管的期望尺寸可以在确定适当的吹塑压力时予以考虑。不足的吹塑压力可以抑制管的扩张，而过大的吹塑压力可以促使管破裂。
在某些情况下，来自所捕获的气泡的气体可能通过辊隙而泄漏，从而减少了拉伸管内的压力。因此，可以将附加的气体注入间歇地(例如，根据需要或根据预定的时间间隔)或连续地提供给杆的内部空间。在一些示例中，可以通过沿管的长度放置的管近处传感器和响应于管近处传感器的反馈而引入管内部或从管内部移除的气体来检测该管的收缩率。管内部压力可替代地被监测作为控制变量。
“吹胀比”可以用来表示由杆的膨胀所实现的永久径向扩张的程度。吹胀比是指管的平折宽度(即，加工前的折叠管的宽度，其可以等于约膨胀管周长的一半)与挤出模头孔的直径相比的数学关系。吹胀比大于一，则表明杆已经在挤出之后径向扩张，并且表明厚度已经按比例降低。在一些特定示例中，实现了约为1、1.2、1.3和2.5的吹胀比。“厚度减少比”可以用来表示因挤出杆的双轴向拉伸而产生的厚度减少的总量。厚度减少比是指管的最终厚度与环形模头孔的径向宽度(即“模间隙”)相比的数学关系。在特定实施方式中，实现了范围为约0.2至0.9的各种厚度减少比。
从挤出的聚合物至周围环境的热损失导致熔融树脂从模头106出现，随着时间的推移结晶和固化。在工业上，标记熔融树脂和结晶树脂之间过渡的位置称为“霜白线”。杆的径向和轴向拉伸的大部分(如果不是全部的话)发生在模头出口和霜白线之间。另外，在某些情况下，霜白线相对于模头的位置(称为“霜白线高度”)会影响该过程的稳定性。例如，如果霜白线高度太大，则该过程可能会变得不稳定，因为在支撑大面积扩张熔融树脂方面存在固有的困难。因此，设置冷却环116，以将由鼓风机118产生的冷却空气(或任何其它合适的气体，例如氮气)施加至杆108的外表面。冷却空气可以是环境空气，或者是已经预调节过的空气(例如冷却空气)。在一些示例中，冷却环可操作成引导冷却空气朝向杆外部上的选定区域。例如，冷却环116可能能够引导空气到杆108上更上游、更下游、和/或相对于杆直接相切其地点的位置。
冷却空气促进熔融树脂的结晶，以将霜白线保持在稳定位置。出于这些及其它原因，可能有利的是，将霜白线的位置控制至目标区域，使得杆的充分扩张得以实现，同时保持生产线中的稳定性。例如，美国专利4101614描述了一种通过监测膜的温度并且基于所监测的膜温度来控制冷却环从而控制霜白线位置的有用方法。此外，尽管所示的实施例示出为具有单一的冷却环，但可能有用的是包括若干个冷却环来提供额外的冷却。例如，杆的管状壁可能比从其外表面突出的离散元件更快地固化。因此，可以提供额外的冷却环来确保离散元件足够的结实，以在它们到达辊子122之间的辊隙时抵抗被压碎或压平。
在一些情况下，除了由冷却环116所提供的外部冷却之外，杆的温度控制可以通过冷却其内表面而得到改善。例如，为此可以设置“内部气泡冷却系统”。美国专利4243363描述了一种合适的内部气泡冷却系统，其包括设置在杆的内部空间中的冷却环。还可以使用其他合适的内部气泡冷却系统。例如，有些内部气泡冷却系统包括用于循环注入杆内部的膨胀气体的部件。这种气体可以用作冷却介质。在一些实施方式中，气体可以被连续地循环，使得热的或被加热的气体随着等量的冷却气体被注入到内部而从杆排出。
当管120被拉向下游时，压扁架124压靠着该管，以在被拉伸的管被引入辊子122之间的辊隙之前将其压扁和压平。在一些示例中，压扁架124被控制为在管120引入辊隙之前将其至少部分地压平，从而抑制管的破裂。随着被压扁压平的管离开辊隙，切割装置126沿着边缘将扁平管切开，产生单独的片状产品128a、128b。如图1A所示，每个片状产品包括携带离散元件的底板。片状产品128a、128b由托辊130a、130b传送并卷绕成产品卷132a、132b。如果需要更宽的产品，则拉伸管可仅在一个点切开，摊开成宽度等于拉伸管的周长的产品。拉伸管还可以被螺旋式切割，从而形成具有倾斜朝向连续方向的紧固件元件的连续条带状产品。
在由图1A所示的例子中，下游机器方向是垂直向上的，上游机器方向是垂直向下的。然而，在一些其他示例中，这种类型的吹塑薄膜生产线可能是颠倒的或相反的，使得杆在下游被挤出和拉伸(即，在重力方向上)。这种类型的向下或上下颠倒的吹塑薄膜生产线可以利用适当的液体冷却剂(例如，液体水)，而不是气体，用于冷却和固化杆。例如，液体可以对着杆的外表面被喷为细雾，以应用快速冷却。过量的冷却剂流过膨胀的气泡远离挤出机。以这种方式对杆进行骤冷可以提高树脂固化速率，从而降低霜白线高度。较短的冷却距离可以增加生产线的稳定性，从而允许增加的操作速度和更高的产品产率。此外，这种类型的快速冷却吹塑薄膜生产线可能能够实现某些形式的最终产品(其不能通过采用传统右侧的配置而获得)。例如，在制造其中离散元件为钩的紧固件产品时，快速冷却可以有利地减少钩因杆的双轴向拉伸而产生的变形的量。其结果是，可能能够实现更高和/或更多限定的钩形状。另外，延伸的减少量还可以用于最终产品上的更高的钩密度。
如上面所指出，环形模头孔配置成产生管状杆，该管状杆具有从其外周外表面径向向外延伸的连续导轨。因此，参照图2A-2C和图3所示的特定实施方式，挤出机102a包括具有开口的模头部106a，开口包含圆形孔134，径向延伸的腔136沿其圆周以预定的间隔定位。在本示例中，腔136成形为如同紧固件元件的横截面(例如，参见图4A-4C)。
心轴137置于模头开口内并且与孔134配合，以形成环形孔138。该环形孔的形状由其宽度(即，孔134和心轴137之间的模间隙)和腔136的结构限定。杆在熔融树脂被强制通过环形孔时形成。参照图2B，挤出机102还包括安装块141，用于支撑模头部106a。该安装块上设置有用于接收所述心轴的轴向孔。心轴137与安装块141的孔相配合，以形成环形挤出通路，将熔融树脂引向在模头出口处的环形孔。此外，如图2C所示，心轴137设置有唇部143，其在模头出口处附近具有轻微向内的锥形(例如，相对于挤出方向具有三度或更小度数的锥度)，要注意的是，附图不是按比例绘制的，因此为了清楚起见对心轴唇部的锥度进行了放大)。在某些情况下，该唇部可以设置成控制挤出杆的厚度。例如，增加向内锥形的度数会有效地增加杆的厚度，同时降低向内锥形会减少杆的厚度。该唇部还可以设置有向外的锥形，或者基本上是直的(即，没有锥形，如图12A-12C所示)。通过修改或替换所述心轴来控制杆的厚度可能是实用性的问题。特别地，这种方法比修改或替换模头(其制造是非常困难的)要便宜得多且更不复杂。然而，心轴的锥形唇部还可以提供一些功用。例如，随着树脂被促使通过挤出通路，其可以允许熔融树脂的松弛(因为具有向内的锥形)，或者强制进一步压缩(因为具有向外的锥形)。以这种方式减少或增加挤出力可以提供附加的处理参数，其可以改变以进行调谐系统，从而制造出具有特定特性的最终产品。
在特定实施例中，在模头出口处的环形孔138的径向宽度ro约为0.01英寸(0.25毫米)，该环形孔的直径do(“模直径”)约为2.8英寸(71毫米)，且相邻的径向腔之间的角度α至少为约1.8度。然而，还可以使用其它合适的模头结构。例如，可以增加或者减少环形孔的直径do，以制造更宽或更窄的杆。同样地，可以调节环形孔的径向宽度ro，以实现挤出杆的期望壁厚。同壁较厚的杆相比，壁较薄的杆可能需要较少的吹塑来实现所需的薄膜厚度。然而，更薄壁的杆可能在膨胀过程中更易于破裂。壁较厚的杆可以允许较大的吹胀比，而不会具有破裂的风险，因此提供更大面积的钩产品。在某些情况下，根据各种过程变量来确定环形孔的适当的径向宽度。例如，可以相对于挤出速度和/或熔融树脂的粘度来确定径向宽度的尺寸，以确保产生足够的挤出力来将树脂推入到模腔中，使得它们被完全填充。在一些具体实施方式中，环形孔的径向宽度设置为0.03英寸、0.05英寸、以及0.09英寸(0.76、1.3和2.3毫米)。此外，该模头可以包括更多或更少的沿径向延伸的腔。提供更多或更少的腔影响在切割和拉伸操作之后形成于杆外表面上的离散元件的面密度。
图4A-4F示出了各种类型的腔，这些腔可以结合到模头孔的轮廓中，以形成作为离散元件的紧固件元件。这些腔的形状用于挤出要被切断的导轨来形成紧固件元件，每个紧固件元件都具有从杆的外表面向外延伸的主干和由该主干支撑的头部。头部突出于外杆表面(即，横向延伸超出主干)来限定钩状物，用于接合配合部件的纤维，以形成钩环紧固。紧固件元件可以是棕榈树型的，具有在相反方向(如由图示的腔所形成)延伸的两个尖端，或者是J钩型的，仅具有在给定的横向方向(未示出)突出的单一的头部。例如，图4A示出了一个特定的实施例，其中腔136a的横截面限定了棕榈树形状。在特定的示例中，棕榈树形状的腔具有的主干宽度wo为约0.0188英寸(0.47毫米)、总高度ho为约0.0575英寸(1.46毫米)。还可以使用其它合适的模腔形状和/或尺寸。例如，在图4B示出的实施例中，腔136b配置成模制具有凸上表面的导轨。这样的腔具有相对较大的开口面积，其可能减轻挤出壁剪切应力的影响(将在下面讨论)。在特定的示例中，图4B的腔具有的主干宽度wo为约0.025英寸(0.63毫米)、总高度ho为约0.0475英寸(1.2毫米)。在图4C示出的另一实施例中，腔136c的横截面的厚度更加恒定，以形成挤出后更均匀冷却的导轨。腔136c还具有侧壁和拐角，拐角具有尖锐尖端的形状，可以在熔融树脂挤出后补偿部分的恢复或松弛(“离模膨胀”)。在该示例中，期望的是，退出该不规则蘑菇形腔的熔融树脂将膨胀成所需的形状。由如图4B和4C的腔所形成的导轨用于形成一旦接合就坚持抵抗与环脱扣的紧固件元件，而由通过图4A的腔挤出的导轨所形成的紧固件元件往往具有存在足够高的剥离负荷时就将打开的头部，而不一定弯曲紧固件元件的主干。
在一些示例中，模头腔沿着挤出方向成锥形，使得所述腔的尺寸随着其接近模具的远端开口而增加。例如，图4D示出了带有夸张锥形的腔136d(具有与图4A中的腔相类似的形状)，如窥视模具所看出。在某些情况下，这样的锥形可以补偿离模膨胀的影响，允许腔中的树脂在挤出过程中至少部分地松弛或膨胀。该锥形还可以允许腔更加靠近在一起(即，在它们的出口)，同时使在内侧位置的相邻腔之间具有足够的模具材料，从而保持模头的结构完整性。可替换地，所述腔可以沿着挤出方向呈锥形，使得腔的尺寸随着其接近模头的开口而减小。在一些示例中，模腔不是锥形的，但是由沿挤出方向径直延伸的表面限制。
图4A-4D示出了可以用来形成凸紧固件元件(例如，钩结构)的各种腔。然而，还可以提供其它类型的腔来形成不同类型的挤出结构。例如，在图4E示出的实施例中，腔136e成形为闭合环，每个腔围绕着圆形模芯销139，树脂在模具内绕着其流动，从而在模具打开之前形成树脂的闭合筒。图4F示出了类似的实施例，其中腔136f成形为开环，每个腔的内表面由模具壁的延伸部分形成。这两种类型的腔可用于形成在横向机器方向是可接合钩的紧固件元件。因此，所得到的片材状产品可以用作钩环紧固件的凹部件。这种类型的吹塑薄膜制造过程可能产生最终的环产品，具有的背衬厚度比可能通过使用常规制造方法所得到的厚度更薄。
如上所述，挤出壁剪切应力的影响可能会导致腔壁附近的熔融树脂比腔中心附近的树脂流动得更慢。图5A示出的模腔136g具有宽主干和在相反尖端终止的棕榈树形状的头。在这种情况下，我们已经发现，施加在流过模腔136g的熔融树脂上的剪切应力使树脂比在腔的其他部分中更慢地流过尖头，其中“流动厚度”更小。“流动厚度”，我们指的是在垂直于腔的中间轴线MA测量的、在给定点的腔壁之间的距离Pd。“中间轴线”，我们指的是由具有至腔壁的一个以上最短距离的一组点构成的线。
我们注意到，在某些情况下，可能不能够确定沿着中间轴线在某些点的流动厚度。例如，图5A中的区域Z标记了腔136g的一部分，其中流动厚度因中间轴线的分割而是不确定的。在该示例中，不确定区域由通过中间轴线延伸的三个特定边缘之间的交叉点限定。第一边缘通过中间轴线分叉的点，并且垂直于分叉点正下方中间轴线上的点。第二和第三边缘也垂直于中间轴线，并且相交于腔壁分叉的点，以形成钩元件的头部。(在横向机器方向示出的)钩元件114g(其是通过腔136g由挤出所得的树脂结构)包括具有前端的头部，尖端在机器方向上因前端区域中的拉伸及减少的流动的联合作用而汇聚于一点。
壁剪切应力和流量变化的影响可能用于形成其它类型的钩元件，头部在机器方向上以及在横向机器方向上提供限定的特征(例如，可接合环的钩状物或其它所需要的特征)。图5B和5C示出了其他示例，其中模腔限定了具有特别非均匀横截面的钩形状(即，流动厚度沿着中间轴线变化的轮廓形状)。事实上，在这些图中，模腔被有目的地表示为具有明显地薄且球形的部分来说明这一总体概念。例如，图5B示出了钩腔136h，其限定终止于特别地球形凹入前端的棕榈树形状的头部。在该示例中，由于拉伸及通过球形前端的增加流动的联合作用，所得到的钩元件114h的前端在机器方向上从头部的杆向外张开(相反于图5A所示的锥形向内)。图5C示出了钩腔136i，其限定了冠以提供更宽流动面积的头部的特别薄的主干。在这种情况下，我们希望的是，所得到的钩元件114i的头部在机器方向上突出于主干，从而为可能的环接合提供额外的钩状物。
图6示出了包括腔136a(其限定棕榈树形状的横截面)和限定非紧固结构的形状的至少一个腔136j(比如纵向连续的密封垫圈或唇部)的模头106a的特定实施例。图4E中所示的闭环腔136e提供了可用于形成非紧固结构的腔形状的另一示例。特别地，闭环腔形状可以特别用于形成密封垫型的流阻。
在某些情况下，可能希望的是留下一些连续的导轨未被切割(例如，形成密封垫结构时)。图7示出了模头106a的另一实施例。在该示例中，同周围的腔136a相比，闭合环腔136e凹陷。凹腔挤出的结构完全在由旋转切割环的刀片所追踪的圆形切割路径之外，以便保持完整无缺。特别地，所述凹腔的上边缘147距挤出模具中心的半径小于至环形孔138的外边缘149的半径。管壁挤出时的弯曲在切割之后的管吹塑的作用下被消除。
如上所述，形成在挤出杆的外表面上的连续导轨的横截面部分地由径向模腔的形状限定。例如，参照图8A和8B，杆108a的连续导轨110a具有棕榈树形状的横截面。更具体地，连续的导轨110a包括从基部材料142延伸的主干140(例如，杆的管状壁)和从主干140的任一侧延伸的相对的头部144。头部144终止于相应的凹状前端146，形成钩状物148。此外，虽然至此的讨论主要侧重于单层挤出，但是多层共挤出的应用同样也被考虑。例如，美国专利6902385和5984657描述了多层吹塑薄膜挤出模具。
共挤出应用可能在希望形成由一种材料制成的吹塑薄膜产品的离散元件和由不同材料制成的基板时是特别有用的。例如，可能有利的是，形成由又硬又结实的树脂制成的紧固件元件和由又软又有弹性的树脂制成的基板。特别参照图9A，具有共挤出层的杆108b的第一图包括形成杆的管状壁的第一热塑性树脂R1以及形成连续导轨110b和覆盖管壁的薄膜层的第二热塑性树脂R2。图9B示出了具有共挤出层树脂的杆108c的第二图。在该示例中，热塑性树脂R1形成杆108c的管状壁和连续导轨110c的基部。图9C示出了具有共挤出层树脂的杆108d的第三图。在该示例中，热塑性树脂R2的薄膜层包括相邻导轨110d之间的凹口145。凹口145可以在挤出过程中形成，例如通过适应模头孔的轮廓或者通过对模头外的薄膜层作记号。在一些示例中，凹口可以用作配置为杆扩张期间撕裂成打开且独立的断点。这些分离点可以给产品增加弹性，例如当树脂R2是比树脂R1更硬的材料时。
参照图10A，切割环组件112包括带有一个或多个刀片150的切割环。这些切割刀片定位成横向地切割被挤出的杆的连续导轨(在垂直于挤出方向的方向上切断它们)，以形成离散元件。切割刀片切断连续的导轨，而不会切穿或划断形成杆的管状壁的基部材料。(在一些其它实施方式中，例如共挤出应用中，可能期望的是，划断管状壁的外表面，以在杆上形成凹口或断点。)切割环带有的刀片150沿着支承环形凸缘152的圆周彼此分开预定的角度θ。在该示例中，有四个刀片150，彼此以90度的角度θ间隔开。然而，在一些其它示例中，切割环中可以包括一个、两个、三个、六个或更多个刀片。一般而言，可以基于多个处理参数(例如，期望的钩密度、切割速度、挤出速度、模具尺寸等)中的任何一个或它们的组合来选择设置在切割环上的切割刀片的数量。在特定的示例中，通过允许刀片位置的一些径向调整的适当的机械紧固件，刀片150可释放地固定至凸缘152。然而，刀片还可以与支承凸缘一体地形成，或者形成为不可调节的刀片。如图10B所示，每个刀片150包括直的、倾斜的切割刃154和弯曲的切割刃156。在特定的示例中，切割刃154的切割角β为约37度。在特定的示例中，切割刃156的外切割刃半径为约0.12英寸(3.0毫米)，内切割刃半径为约0.06英寸(1.5毫米)。
在图11示出的实施例中，切割环被支承为远离模头面(例如，如图1的吹塑薄膜设备所示)。在该示例中，心轴137a突出通过由模头106a限定的开口，以在切割操作过程中支承被挤出的杆。切割刀片150偏压着支承结构151的锥形表面，使得它们随着切割环转动时搭靠着该锥形表面。如图所示，支承结构限定接收延伸心轴的开口。该开口可以具有与模头相类似的形状。例如，支承结构151可以限定径向延伸的腔，其至少类似于模头106a的腔。也就是说，支承结构的腔可以具有与模头腔相类似的形状。在一些示例中，支承结构腔与模头腔相同。在任何情况下，支承结构腔与模头腔对准，使得从模头挤出的连续导轨能够穿过支承结构，并且支承在与导轨由切割刀片而接合在其上的侧相反的侧上，从而在切割期间支承导轨。采用这种结构，可以允许连续导轨在切割过程以及吹塑薄膜过程中杆的双轴向拉伸之前至少部分地固化。在一些示例中，杆的外表面被冷却(例如，使用冷却环)来促进被挤出的导轨的固化，同时杆的内表面被加热(例如通过加热心轴137a)来保持杆的伸缩性。
在图12A所示的结构中，切割环112被定位成使得切割刀片150直接偏压着模头106a的锥形表面。其结果是，该切割刀片在切割操作过程中搭靠着锥形模头，在导轨材料仍高于其软化温度的模具开口处切割被挤出的导轨。优选地，所述刀片在其整个旋转过程中在腔的全部高度保持与模具的直接接触，以避免在刀片与模具面之间堆积多余树脂。
图12B和12C示出了模头和切割刀片交界面的不同实施方式。这些示图还示出了限定直的、非锥形内表面的心轴137b。在图12B中，模头106a具有直锥形面，使得切割刀片150保持平面对准。因此，在该示例中，连续导轨中的线性切口在切割环围绕着模头旋转时而形成。在图12A中，模头106b的面是不规则形状的，刀片的形状按照模头的非线性面部轮廓，使得连续导轨中所产生的切口是非线性的。这样，可以在挤出方向上控制形成在吹塑薄膜产品的表面上的离散元件的形状。在图12A-12B所示的各个实施例中，刀片在切割操作期间压靠着模头的面。然而，在一些其他示例中，可能偏压切割刀片远离模头的面，以实现连续导轨中类似的或者不同类型的切口。
回到图10A，凸缘152与模头106a同心安装，并且围绕固定模头旋转(例如，通过电动马达)，以横向地驱动刀片的切割刃通过连续导轨。例如，凸缘152可以围绕模头106a以完整顺时针或反时针的转动进行连续旋转，或者是以振荡的方式(即，围绕模头交替顺时针和反时针部分地旋转)。在特定的示例中，凸缘围绕具有约25毫米模具直径的模头、约125rpm的转速以完整的转动连续地旋转。这种布置提供了约6.5英寸/秒(165毫米/秒)的线性刀片速度。当然，在一些实施方式中还可以使用其他的凸缘旋转速度。实际上，凸缘的旋转速度(如果没有被完全限定的话)受到切割过程的其他因素的影响。特别地，切割路径的期望间距(如下面所讨论)和/或最小的线性刀片速度可以考虑用来设定切割环凸缘的旋转速度。例如，根据产生足够切割力来用于实现通过挤出物的连续导轨的干净切片而所需的最小线性刀片速度，可以确定凸缘的旋转速度。该最小线性刀片速度是各种工艺参数(例如，刀片厚度、刀片个数、卷绕速度、树脂状况、挤出速度等)的函数。在各个示例中，通过实施围绕具有2.8英寸(71毫米)模具直径的模头的相应凸缘旋转速度来实现约2.7、4.4和7.4英寸/秒(约69、112和188毫米/秒)的线性刀片速度。
当凸缘围绕模头在一个方向上连续旋转时，每个刀片跟踪围绕杆的相应螺旋形切割路径。所述螺旋形切割路径可能是有用的，例如在期望以恒定的间隔或间距切断挤出杆上的每个连续导轨时，如图13A所示。凸缘旋转速度和切割刀片数量的适当组合可以用于以吹塑薄膜生产线的给定卷绕速度来实现所希望的间距。更具体地，这些因素结合起来，以限定特定连续导轨的切割之间的时间间隔(即“切割时间间隔”)。较大的切割时间间隔对应于切割路径中较大的间距，反之亦然。表1示出了凸缘旋转速度和刀片数量对切割时间间隔的影响，其中的模头直径是2.8英寸(71毫米)。
凸缘速度(RPM) 1刀片 3刀片 6刀片
18 3.333秒 1.111秒 0.556秒
30 2.000秒 0.667秒 0.333秒
44 1.364秒 0.455秒 0.227秒
50 1.200秒 0.400秒 0.200秒
表1
当凸缘以振荡方式旋转时，每个刀片沿着杆的圆周部分跟踪相应的锯齿形切割路径。当希望留下连续的挤出特征未被切割时，锯齿形切割路径可能是有用的，如图13B所示。在图13A和图13B中，实线表示其中刀片切断连续导轨110e、110f的部分切割路径，虚线表示其中刀片不与杆108e、108f接触的部分切割路径。在一些示例中，已经由振荡切割环故意留下未切割的连续导轨可以形成为密封件或封闭元件。例如，未切割导轨可以形成为一个半的肋槽紧固件，比如用于包装应用中。例如，美国专利6851161描述了可以用作可重新封闭盖的一部分的若干个连续的纵向结构。
在某些情况下，切割过程中施加至软杆的切向力可能导致最终产品上的成行离散元件出现明显的倾斜。为了克服这一影响并且在最终产品上提供基本直行的离散元件，所述杆可以在切割操作过程中以适当的速度和方向连续地扭曲，以补偿螺旋形切割路径。或者，杆可以扭曲，从而在所得阵列的紧固件元件中产生所需的图案。
切割速度、挤出速率和温度、锐度、形状、厚度和/或刀片切割刃的角度可以变化，以通过特定挤出材料和导轨形状获得干净切片，使得切割过程中没有明显的材料被除去。在特定的示例中，厚度为约0.008英寸(0.2毫米)的切割刀片用来实现干净地切断连续导轨。然而，我们预期，适当的刀片厚度将根据例如所用树脂的类型、模头出口处的树脂状态、切割速度以及挤出速度而变化。
切割刀片和/或模头可以涂覆便于干净切割导轨的润滑剂材料。通过挤出而实现干净切割可能对于帮助抑制树脂堆积在切割刀片上是有利的，这可能会与连续操作产生干扰。干净地切断连续导轨还可以帮助保持一致的紧固件元件形状(不论任何无意挤出膨胀的影响)。当在切割操作过程中很少或没有材料被除去时，在纵向拉伸之前，从同一导轨被切割的离散元件沿着挤出方向彼此非常接近。结果，每个紧固件元件114的未拉伸长度大约等于螺旋或锯齿形切割路径的间距。在一些示例中，该间距可以通过调整切割刀片的数量、凸缘的旋转速度、卷绕速度、和/或挤出速率进行修改。例如，为了获得特定的间距，具有两个刀片的切割环需要比具有四个刀片的切割环更快的旋转速度。
在一些示例中，切割操作可能会影响杆的伸缩性。例如，切断从杆的外表面径向向外突出的连续导轨的深度可以是对膨胀过程中实现的拉伸的程度起作用的因素。即，同其中导轨仅被部分切断的实施方式相比，杆在连续导轨被完全切断时可能更倾向于拉伸。在完全切断的情况下，离散元件彼此完全分开，使得拉伸阻力很小，除了形成杆壁的树脂的变形阻力之外。在部分切断的情况下，当导轨仅部分地被切断时，离散元件通过进一步抑制杆拉伸的肋而保持连接。结果，在一些实施方式中，切割操作得以调整，从而通过影响各行钩元件之间的间距而在最终紧固产品上实现选定的钩密度。
如图14A和14B所示，相应切割刃154、156中的每个可以配置成实现特定类型的切割动作。例如，在导轨断面的前端之一附近，切割刃156配置成与连续导轨110a的基部第一接触，而切割刃154配置成使第一接触离开该基部。在切割周期初切断主干例如可以有助于减少纵向拉伸对轮廓变形的一些影响。在一些示例中，所用的切割刃的类型是根据杆材料和/或连续导轨的横截面来确定的。在选择合适类型的切割刃方面还可以考虑各种其他因素(例如，挤出速率、切割速度等)。
如图14A和图14B所示，切割刀片没有大到足以完全阻止任何模头腔。因此，杆和连续导轨的挤出在切割过程中保持基本上不中断，并且每个模头腔内的流动没有停止。这可能有助于增加处理速度以及离散元件的所得到的面密度，同时调节模具膨胀。结果，可能实现杆的额外扩张，同时保持离散元件的最小密度。此外，随着切割刀片推进穿过腔，在腔形状的设计方面，可以考虑来自任何特定模腔的不同部分的非均匀流动，以实现在各种紧固件元件特征的纵向尺寸方面的所希望的变化。然而，对于一些应用来说，可以优选的是，将刀片配置成使得它们完全中断任何给定导轨的挤出，从而沿纵向使离散元件彼此分离，特别是在其中被切断的元件可能会在倾向于切割之后以别的方式立刻熔回在一起的条件下。
下面参照图15-17，我们已经发现，形成在杆外表面上的离散元件的形状和特性可以通过膨胀(例如，杆的轴向和径向拉伸)和切割过程的参数来改变。例如，杆的膨胀可能会导致离散元件增加长度和/或宽度，并且成比例地减少高度。图15示出了在挤出方向上拉伸元件114a和未拉伸元件114b的轮廓之间的示例性比较。离散元件的尺寸被改变的程度可能受到各种薄膜吹塑过程参数比如吹胀比和高度减少比的影响。例如，实施较高的吹胀比和高度减少比会导致杆的更多拉伸，因此更大地改变形成在其外表面上的离散元件的尺寸。切割操作还可以影响施加至离散元件的拉伸变形的程度。例如，当切割操作进行成离被挤出的树脂特别熔融时的霜白线更远(即更靠近模头)时，元件会遇到比在切割进行成更靠近树脂已开始固化时的霜白线高度时更多的拉伸。如参照下面的几个例子所述，通过控制切割和吹塑过程，导致离散的紧固件元件采取由挤出导轨的轮廓所改变的形状可以用于潜在的优势。
首先参照图16A和图16B的示例，离散元件114c被拉伸成棕榈树型的紧固件元件。在该特定的示例中，每个紧固件元件114c都包括从基体材料162延伸的主干160(例如，薄膜管的管状壁)和从主干160的任一侧延伸的相对的头部164。头部164终止于相应的凹状前端166，形成可接合环的钩状物168。
在一些情况下，紧固件元件的纵向和横向拉伸将弯曲表面引至钩轮廓。例如，在该特定的示例中，挤出方向上的拉伸使紧固件元件的前缘和后缘面170在挤出方向上变得严重倾斜。圆形轮廓可以减轻尖角和/或扁平表面可能产生的皮肤擦伤的影响。这可能会给所得到的紧固件产品的表面带来所希望的效果，例如，与皮肤接触时更软、更舒适的表面“感觉”(对于可能发生这样的接触的情况下)。
在该示例中，拉伸还可能增加可接合环的钩状物168的表面面积。结果，该钩状物能够抵抗更大的剥离负荷，紧固件元件可以具有更大的环保持特性。此外，在一些特定的实施方式中，拉伸可以提供有利的分子取向，从而提高剥离强度以及失效之前忍受更高数目的紧固周期的能力。另外，紧固件114c的拉伸可以将锥形引至前端166。如上文所指出，锥形前端还可以通过成形模头腔而产生，以减少流过前端形成部分的速率。在一些实施方式中，锥形前端可以增加紧固件元件的环接合能力。例如，锥形前端可以比恒定横截面前端更容易地穿透和接合环材料。
参照图17，紧固件元件114d形成在与图16A-B所示的相同的模腔中，但在吹塑过程中经受甚至更多的纵向拉伸。如上面所指出，可以实现这种特定类型的拉伸紧固件元件，例如通过在薄膜吹塑过程中实施增加的吹胀比和/或拉伸比，或者通过在更靠近模头(即，更远离霜白线高度)处进行切割操作。由于更大的拉伸，可以更明确地限定紧固件元件的修改尺寸。例如，紧固件元件114d具有比紧固元件114c更尖的前端和更严重倾斜的面。另外，紧固件元件114d比紧固件元件114c在高度上经历更大的减少。因此，在一些实施方式中，紧固件元件114d可被用作微型钩，其特别适合用于接合低厚度环材料(例如，低厚度非织造织物)。
虽然上述方法的特征表现为通过移动刀片来切割导轨，但是还可以采用切断导轨的其它装置。例如，图18示出了用于切割导轨的两个其他技术，其中任一个都可以用于与上述任何其他处理步骤相结合。这两种技术都设有平台200，其围绕挤出杆连续地或可控制地旋转，或是恰好在模面上方或是与模面纵向间隔开。
在图18的上部所示的一种技术中，平台200携带光束源202，其在与挤出杆管的外表面相切的方向上发射能量光束204，以便随着光束源及其光束围绕杆旋转来拦截并切断挤出导轨。在穿过导轨之后，光束可以由偏转器206偏转到光束阱208中。例如，光束源可以是激光源。偏转器和/或阱可以位于远离旋转平台。光束不被期望略微地阻止流过模腔，并且可以配置有足够的功率来切断每个导轨的离散厚度，以防止被切断的元件在切断之后立即熔合。
在图18的下部所示的另一技术中，平台200带有一对支承件210，在它们之间的线212在挤出杆管的外表面的切线处被保持拉紧，并且被加热到足够高的温度以切断导轨。该线比模腔的高度更薄，使得线在切割过程中并不完全阻断任何模腔。
下面的讨论将参照根据本发明的吹塑薄膜过程的两个具体示例。这些示例仅用于说明工艺参数和所得到的片状产品的多个组合的目的。
示例1
在该示例中，吹塑薄膜设备(与图1的设备100类似但不相同)是在下面表2中列出的条件下进行操作的。在表2中，“线速度”指的是压送辊拉动杆远离模头的速率。模腔形状的尺寸说明示于图19中。此配置根据在表3中列出并在图20A-20D中所示的规格且采用所得到的工艺比来制造片状产品。
树脂类型 Petrothene 9600
模间隙，毫米 0.8
熔体温度，°F 363
模具温度，°F 370
挤出机上的熔体压力，MPa 17.3
挤出机螺杆速度，RPM 30.1
线速度，厘米/米 90
切割机速度RPM 44
刀片数量 3
模具直径，毫米 71
表2
带周长，厘米 28
背衬厚度，毫米 0.3
吹胀比 1.25
厚度减少比 0.40
表3
示例2
在该示例中，吹塑薄膜设备是在下面表4中列出的条件下进行操作的。模腔形状的尺寸说明示于图21中。此配置根据表5中列出并在图22A-22D中所示的规格来制造片状产品。
树脂类型 Petrothene 9600
模间隙，毫米 0.8
熔体温度，°F 359
模具温度，°F 360
挤出机上的熔体压力，MPa 17.3
挤出机螺杆速度，RPM 30.1
线速度，厘米/米 45
切割机速度RPM 44
刀片数量 3
模具直径，毫米 71
表4
带周长，厘米 30
背衬厚度，毫米 0.43
吹胀比 1.35
厚度减少比 0.57
表5
在该示例中，我们观察到，同示例1所得到的产品相比，该产品具有显著更大的背衬厚度。这可能是由于相对低的线速度，其是前面示例中线速度的一半。减小的线速度的额外结果是形成在产品外表面上的离散结构的密度显著增加。另外，由切割刀片所产生的背衬片的有规律的划痕在照片中也是可见的，这是由该切割系统的轻微未对准引起的。
还可以实现其他实施方式。例如，模头的孔可以配置为形成具有杆的横截面的挤出材料的导轨(例如，无纤维接合头部)。拉伸之后，所得到的片状产品可以任选地通过卷绕辊与压延辊之间的辊隙，而杆是柔软且容易变形的。压延辊可以通过在辊隙压力下加热接触来盖住杆，使杆的远端的树脂永久变形，以形成可接合的头部。
虽然为了说明的目的，已经对许多示例进行了描述，但是前面的描述不旨在限制本发明的范围，本发明的范围由所附的权利要求限定。在以下权利要求的范围内，还存在且将存在其它的示例及修改。

Claims (23)

1.一种形成塑料材料的薄膜的方法，该方法包括：
促使熔融树脂通过模头(106)中的开口(134)，以形成具有从管状壁沿径向向外延伸的树脂材料的挤出成形的导轨(110)的杆(108)，所述模头开口包括环形孔(138)，该环形孔限定所述管状壁的厚度和所述导轨的横截面形状；
切割所述导轨(110)，以形成离散元件(114)，同时留下所述管状壁未被打孔；以及
采用保持在所述管状壁的内部空间内的气体气泡使所述杆(108)膨胀，以形成薄膜管(120)，
其中，切割所述导轨(110)包括随着熔融树脂不间断地从环形孔(138)挤出而切断所述导轨。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，切断所述导轨(110)包括驱动刀片(150)横向地通过该导轨。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的方法，其中，切断所述导轨包括围绕杆(108)的圆周驱动刀片(150)，特别是其中，驱动该刀片包括以介于约6.8和18.8厘米/秒之间的线速度驱动所述刀片。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，驱动所述刀片(150)包括以顺时针或反时针方向连续地驱动该刀片。
5.根据权利要求3所述的方法，其中，驱动所述刀片(150)包括以振荡的方式驱动该刀片。
6.根据权利要求3或权利要求4所述的方法，其中，驱动所述刀片(150)包括相对于所述杆(108)在螺旋形切割路径中驱动该刀片。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述刀片包括一个或多个刀片(150)，并且其中，在螺旋形切割路径中驱动所述一个或多个刀片包括以足够的旋转速度来驱动所述一个或多个刀片，以实现介于约0.2和3.3秒之间的切割时间间隔。
8.根据权利要求2、3和5中任一项所述的方法，其中，驱动所述刀片(150)包括相对于所述杆(108)在锯齿形切割路径中驱动该刀片。
9.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，切断所述导轨(110)包括在与所述模头(106)相距一定的距离处驱动刀片(150)通过该导轨，其中，所述树脂材料至少部分地被固化。
10.根据权利要求1-8中任一项所述的方法，其中，切断所述导轨(110)包括驱动刀片通过该导轨，所述刀片(150)压靠着所述模头(106)的外表面。
11.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，切断所述导轨(110)包括驱动刀片(150)通过该导轨，而不从挤出杆去除树脂材料。
12.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，切断所述导轨(110)包括驱动具有直倾斜切割刃(154)的刀片通过该导轨，或者其中，切断所述导轨包括驱动具有弯曲切割刃(156)的刀片通过该导轨。
13.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，切断所述导轨(110)包括驱动刀片(150)通过该导轨，使得在所述导轨的基部通过该刀片与导轨形成第一接触。
14.根据上述权利要求中任一项所述的方法，还包括在切割过程中在挤出方向上拉伸所述管(120)远离模头(106)，特别是其中，拉伸所述管包括拉动该管通过相邻辊子(122)之间的辊隙。
15.根据权利要求1或权利要求5所述的方法，其中，所述杆(108)被挤出具有多个导轨，所述方法包括切割至少一个导轨(110)，以形成离散元件(114)，同时留下至少一个挤出导轨是连续且未受损坏的。
16.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，使所述杆(108)膨胀实现了介于1.0和2.5之间的吹胀比，并且/或者其中，使所述杆(108)膨胀实现了介于0.2和0.9之间的厚度减少比。
17.根据权利要求1所述的方法，其中，切割所述导轨(110)包括采用在杆(108)的外表面的切线处保持拉紧的热线(212)接合该导轨。
18.一种吹塑薄膜设备(100)，包括：
挤出机(102)，其包括限定圆筒形孔(134)的模头(106)，该模头的孔具有从其圆周向外突出的径向延伸的腔(136)；
气体源(111)，其联接至所述挤出机，该气体源配置成将气体注入到所述孔的圆周之内的区域中；以及
切割环(112)，其包括安装成围绕所述模头(106)旋转的凸缘(152)以及联接至该凸缘的切割刀片(150)，
其中，所述切割刀片(150)定位成使得所述凸缘的旋转导致切割刀片(150)跟踪围绕模头的切割路径，该切割路径穿过所述径向延伸的腔(136)，而不会完全阻断所述腔(136)。
19.根据权利要求18所述的设备，其中，所述径向延伸的腔(136)的形状同紧固件元件的横截面一样。
20.根据权利要求18或权利要求19所述的设备，其中，所述径向延伸的腔(136)包括锥形内表面(143)，使得所述腔的尺寸在挤出方向上增加。
21.根据权利要求18-20中任一项所述的设备，还包括设置在所述模头(106)的孔内的心轴(137)，所述心轴和模头一起将环形孔(138)的径向宽度限定在约0.25和2.3毫米之间。
22.根据权利要求18-21中任一项所述的设备，其中，所述切割刀片(150)压靠着所述模头(106)的表面。
23.根据权利要求18-21中任一项所述的设备，其中，所述切割刀片(150)远离所述模头(106)而间隔开。
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