CN104282950B - 铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂及活化修复方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂，按质量百分比其包括：氢氧化钠：2%‑5%，氧化镁：0.5%‑3%，铝粉：0.001%‑0.005%，其余量为去离子水。本发明铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂中的氢氧化钠成分能加速“不可逆硫酸盐化”的硫酸铅晶体的软化，氧化镁成分原本就是除硫化效果较好的物质，铝离子能够加速电流对硫酸铅晶体的还原分解，催化剂本身的弱碱特性同时能够起到二次固化极板活性物质的作用。随着碱性物质的消耗，硫酸铅晶体慢慢被分解还原，还原出来出的硫酸根离子回归到电解液溶液中，电解液的酸性越来越强，比重越来越高，最终达到将铅酸蓄电池去硫活化修复的目的。
Description
技术领域
本发明涉及铅酸蓄电池修复领域，特别涉及一种铅酸蓄电池去硫化修复剂以及使用这种修复剂修复电池的工艺。
背景技术
铅酸蓄电池是指电极主要由铅及其氧化物制成，电解液是硫酸溶液的一种蓄电池。目前，铅酸蓄电池的用量巨大，但是其实际使用寿命往往还不到设计寿命的50％，有大量的铅酸蓄电池会过早的报废，这些报废掉的铅酸蓄电池不但会对土壤和水源造成严重污染，而且还会造成巨大的经济浪费，为此对于这些提前报废的铅酸蓄电池需要使用催化剂进行修复。
铅酸蓄电池去硫活化修复是基于如下反应原理进行工作的：
铅酸蓄电池在循环使用中，会慢慢在极板表面产生一层“不可逆硫酸盐化”的硫酸铅晶体堵塞离子通道，阻碍电化学反应，致使容量损失，降低了使用寿命，铅酸蓄电池去硫活化修复的本质是要把大面积堵塞反应通道的“不可逆硫酸盐化”的硫酸铅晶体分解还原。
现有铅酸蓄电池修复过程中使用的修复剂溶液内成分较多，修复后电池内部有一定游离态不参与电化学反应的离子，这些物质分为两种：盐和金属离子，盐离子堵塞反应通道，让电池内阻增大，致使再充电性能降低，金属离子会增加电池内部自放电的可能，导致容量损失。再有现有而铅酸蓄电池多是成组使用的，而现有修复方法只考虑去硫化提升单体容量，没有考虑活化修复后的每只单体拼成一组后组内的均衡性、一致性，更没有考虑活化修复后组内的每只单体长效性是否一致。采用这种方式修复的成组使用时，其工作不稳地，长效性较差，并不能起到最好的使用效果。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种金属离子少，恢复效果好的铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供了一种铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂，按质量百分比其包括：
优选地，该铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂按质量百分比其包括：
本发明还公开了一种使用上述催化剂去硫活化修复方法铅酸蓄电池的方法，其包括如下步骤：首先检测需要修复电池的剩余容量：如剩余容量为电池初始容量20％-40％时，向电池中加注1.0-0.8C10(ml/Ah)催化剂，使用初始电流为1.4-1.2I10(A)对电池进行修复充电，第一步修复，安时量达到1.2C10以上，充电8小时以上，第一步修复时电池温度应达到40－45℃并保持4H以上；单体端电压不再上升时下调电流进入第二步修复；第二步修复，安时量达到0.2-0.8C10以上，充电6小时以上，第三步修复，电流逐次下调，直至比重上升到1.27g/cm3；如剩余容量为电池初始容量40％-60％时，向电池中加注0.8-0.6C10(ml/Ah)催化剂，使用初始电流为1.2-1.0I10(A)对电池进行修复充电，第一步修复，安时量达到1.2C10以上，充电8小时以上，第一步修复时电池温度应达到40－45℃并保持4H以上，单体端电压不再上升时下调电流进入第二步修复；第二步修复，安时量达到0.2-0.8C10以上，充电6小时以上，第三步修复，电流逐次下调，直至比重上升到1.27g/cm3；如剩余容量为电池初始容量60％-80％时，向电池中加注0.6-0.4C10(ml/Ah)催化剂，使用初始电流为1.0I10(A)对电池进行修复充电，待电压稳定时，再用0.5I10补充2小时以上直至比重达到1.26g/cm3左右，同时电池温度应达到30－40℃并保持2-4H；如剩余容量为电池初始容量80％以上时，向电池中加注0.4-0.1C10(ml/Ah)催化剂，使用初始电流为0.5I10(A)对电池进行修复充电，修复过程中控制电流，使得单体电压值控制在2.5V左右，电池温度达到30℃左右并保持4-8H。
进一步地，在对电池进行修复前可先对待修复的多个电池进行筛选、拼组，其具体步骤如下：第一次拼组，检查待修复电池的外观，测量外观完好电池的单体开压，剔除外壳变形、破裂，内部有异响声、极柱腐蚀、极柱裂等损坏的电池，剔除开压在2.06V以下的单体，剔除四个极柱以上的单体同极极柱间压差超过200mV的单体，将剩余的电池串联连接成组并作编号；补充电，电池使用年份在六年以内的，向电池加入(0.1-0.25)C10ml去离子水静置半小时，整组开压2.08V以上，存放时间半年以下的，采用0.5I10，充电至所有单体电压超过2.5V；整组开压2.08V以上，存放时间半年以上的，采用I10补充电到所有电压下降；整组开压2.08V以下的，采用I10补充电到所有电压下降；电池使用年份在六年以上的，分两次共加入(0.2-0.5)C10ml催化剂，两次间隔20分钟左右，第2次加好后立即开机补充电，先用I10电流补充电到所有单体的端电压下降，再用0.5I10电流补电到铅酸蓄电池比重上升到1.24g/cm3左右停机；初始放电检测，补充电结束2小时后待电池温度下降至25℃进行放电检测，先测量单体开压，后采用I10放电，开始每小时记录一次电压，5-10只单体端电压低于1.90V后，每半小时记录一次，放电至单体端电压在1.85V-1.60V范围时停机；第二次拼组，针对补充电时整组开压2.08V以上，存放时间半年以下的电池，如电池容量低于20％将其剔除；整组开压2.08V以上，存放时间半年以上的电池，如电池容量低于30％将其剔除；剔除在端电压2V以上停留时间小于1小时的电池；剔除1.80V前1小时内端电压突降超过150mV的单体，端电压1.60V前半小时突降600mV的单体电池；将剩余的电池拼成一组，使用上述去硫活化修复方法对该组电池进行修复。
进一步地，在对电池进行修复完成后可对修复好的多个电池进行再次拼组，其具体步骤如下：活化修复后放电检测，活化修复结束12小时后待电池温度降至25℃左右后即进行放电检测，先记录电池的开压，再采用I10电流放电，每小时测量并记录单体端电压，当超过半数单体端电压低于1.85V时放电结束，最多放电不超过10小时；第三次拼组，剔除容量低于90％的电池，剔除在端电压2V以上停留时间小于4小时的电池，剔除隔膜颜色和极板异常的单体、电池本身原因致使极柱发热发烫的单体电池，然后将剩余的电池拼成一组；回充电并检测，对拚好组的电池组以I10电流充满电，充电量不得大于1.2C10；测量电池的开压，每小时记录一次单体端电压，当出现端电压升至2.3V的电池后，每半小时记录一次端电压，至所有电池端电压升至2.4V以上后，恢复每小时记录一次；端电压在2.45～2.55V左右时检查电池液面情况，并将多余的液体吸出；第四次拼组，将充电七个小时单体端电压就能达到2.30V以上的异常电池剔除，然后将剩余电池拼组。
进一步地，在修复好的电池交付使用前还需进行第五次拼组，在进行第五次拼组时，测量并记录单体开压，与前次的记录对比降幅的大小以及单体差异，剔除组内有开压差距大于30mv的单体电池，将剩余电池进行拼组。
如上所述，本发明铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂中的氢氧化钠成分能加速“不可逆硫酸盐化”的硫酸铅晶体的软化，氧化镁成分原本就是除硫化效果较好的物质，铝离子能够加速电流对硫酸铅晶体的还原分解，催化剂本身的弱碱特性同时能够起到二次固化极板活性物质的作用。随着碱性物质的消耗，硫酸铅晶体慢慢被分解还原，还原出来出的硫酸根离子回归到电解液溶液中，电解液的酸性越来越强，比重越来越高，最终达到将铅酸蓄电池去硫活化修复的目的。
该去硫活化修复方法铅酸蓄电池的方法采用拼组的方式对电池进行修复，使每组电池中单体的均衡性更加一致，从而可有效保证成组电池的长效性，可有效延长电池的使用寿命。
附图说明
图1采用现有技术修复后一组电池的放电曲线。
图2采用本发明催化剂及修复方法修复后一组电池的放电曲线。
图3为本发明实施例的流程示意图。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
实施例一
一种铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂，按质量百分比其包括：
使用该铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂修复电池的具体步骤如图3所示：
首先是准备工作，如是室内场地面积应根据修复批量保持60平方米以上；可以24小时上班；室内通风良好、严禁烟火；如是室外场地，必须搭棚，搭棚至少一面有建筑物体遮挡，不能在四周空旷的地方搭棚。室外场地不能处低洼处。修复场地应具备有AC380V的电源柜且柜中必须有多余的空气开关；电源柜的剩余负载必须满足修复设备的要求。电源柜距修复设备50米以上时，需再在连接电缆终端配空气开关；连接电缆需要满足修复设备的功率要求。应保证设备完好，工具齐全，有足够的去硫活化催化剂和去离子水。现场待修复电池数量应满足修复设备全速、连续的工作(特别要考虑电池的后续更换供应)。需要一定数量的备用电池(同品牌、同型号、时间相近)以确保能按客户要求数量(成组交付的需要)交付成品。
然后进行第一次拼组，检查待修复电池的外观。测量外观完好电池的单体开压。剔除：1)外壳变形、破裂，内部有异响声，极柱腐蚀(发白爬酸)，极柱裂等损坏的电池；2)同批次中单体电压过高或过低的异常的单体或开压在2.06V(参照)以下的单体；3)四个极柱以上的单体同极极柱间压差超过200mV的单体。剔出开压相差30mV以上的电池(剔出的电池可作为备用电池使用)。最后将剩余的将满足条件的、同品牌/型号/出厂期一年内的、30块电池串联连接成组并作编号。
接着对电池补充电，补充电分为两种情况，一种是使用六年以上的电池加注上述催化剂进行补充电，另一种是使用六年以内的电池可直接加注去离子水进行补充电。采用去离子水进行补充电时，首先打开电池排气阀，严格检查并剔除有脏污的、电池壳变形的排气阀；剔除极板变形、汇流排出现有腐蚀和裂缝、汇流排和极板连接处出现裂缝、隔膜颜色异常的单体；根据年份远近向电池加入(0.1-0.25)C10ml去离子水静置半小时；整组开压2.08V以上，存放时间半年以下的，采用0.5I10，充电至所有单体电压超过2.5V；整组开压2.08V以上，存放时间半年以上的，采用I10补充电到所有电压下降；整组开压2.08V以下的，采用I10补充电到所有电压下降。六年以上、干涸缺水易发黑的电池实行加注催化剂活化修复方法，分两次共加入(0.2-0.5)C10ml催化剂，两次间隔20分钟左右，第2次加好后立即开机补充电，先用I10电流补充电到所有单体的端电压下降，再用0.5I10电流补电到铅酸蓄电池比重上升到1.24g/cm3左右停机。
初始放电检测，补充电结束2小时后待电池温度下降至25℃(高温时降至环境温度)，方可进行放电检测。先测量单体开压，后采用I10放电，开始每小时记录一次电压，5-10只单体端电压低于1.90V后，每半小时记录一次。放电至单体端电压大多数在1.85V-1.60V范围时停机(停机参考总压：只数*1.6V)。对于品质较差的非一线电池品牌继续以0.5I10电流深放电至单体电压0V停机。
第二次拼组，针对补充电时整组开压2.08V以上，存放时间半年以下的电池，如电池容量低于20％将其剔除；整组开压2.08V以上，存放时间半年以上的电池，如电池容量低于30％将其剔除；剔除在端电压2V以上停留时间小于1小时的电池；剔除1.80V前1小时内端电压突降超过150mV的单体，端电压1.60V前半小时突降600mV的单体电池。同时剔出开压相差超过30MV的电池、大多单体端电压在1.9-1.8V时端电压差超过100MV的电池、及停机时端电压差超过200MV的电池；将同品牌/型号/出厂期一年内的26块以上电池拼成一组，待活化修复。(本组数量不足，可以别组相近电池拼入)，若未剔出电池不足一组，则将本组与同时初放的其他组的未剔出电池按本次拼组条件拼组后修复。若跨组拼组的电池电压较高需继续放电：若已放电6H后跨组拼出的电池，继续放电至大多数单体端电压在1.85V左右后，剔除突降后可开始活化修复；若已放电不足6H的，继续放电至多数单体端电压在1.85V-1.60V范围时停机，然后才能进行修复。
接着对电池进行修复，对电池进行修复时需先根据电池的剩余容量制定《去硫活化修复工艺表》，根据《去硫活化修复工艺表》加适量催化剂后，静置30-60分钟。(挑选两个差电池多加50～100ml去离子水作为“测比重电池”)
去硫活化修复工艺表如下表所示：
其具体操作规程为：
1)测量单体开压后，开始开机开始活化修复。待总压稳定后，测量并记录单体电压，之后每小时测量并记录一次。
2)去硫活化修复中，每一步需出现电压不再上升时下调电流，同时应尽量保证相应的活化安时量。
3)使电池在第一步活化修复期间达到规定的温度并确保保温时间(采取调整电池距离、吹风、包裹等升温或降温措施)，并记录每只单体的温度。
4)观察每只单体极柱温度变化，出现极柱发热发烫要及时停机处理，确认是连接条原因还是电池原因。
5)测每组中“测比重电池”的电解液比重。若充入的安时量达到时比重未达到1.26g/cm3左右，就延长第三步活化修复时间直至达到。
6)如有超高温、超高压、冒烟等异常情况应将电流调零后关机，查明情况并待恢复正常后开机继续活化修复。
7)当多数电池开始析水时，检查电池表面，无湿润的需在端电压2.5V时补充去离子水，确保每只单体隔膜表面略有湿润。
8)活化修复结束后，采取措施加快电池冷却，为活化修复后放电做好准备。
9)初始放电进行深放的，结合深放出的电量相应增加修复时的充入安时量。
活化修复后进行放电检测，放电检测需在活化修复结束12小时后待电池温度降至25℃左右(高温时降至环境温度)后进行，检测时先记录电池的开压，再采用I10电流放电，每小时测量并记录单体端电压；当超过半数单体端电压低于1.85V时放电结束，最多放电不超过10小时；放电完毕后必须立即将电池内多余的液体尽可能的抽取干净(温度高时，需严格控制液量)。
第三次拼组，放电检测完成后剔除容量低于90％的电池(25℃)的电池；剔除在端电压2V以上停留时间小于4小时的电池；剔除隔膜颜色和极板异常的单体、电池本身原因致使极柱发热发烫的单体。同时剔出开压相差超过40MV的电池，剔出当有5－10块电池端电压低于2V时，此时电压相差超过30MV的电池，及放出容量90％时端电压相差超过40mV的单体。然后将剩余的电池拼为一组。
再进行回充电并检测，对拚好组的电池组，以I10电流充满电(充电量不得大于1.2C10)。测量电池的开压，每小时记录一次单体端电压，当出现端电压升至2.3V的电池后，每半小时记录一次端电压，至所有电池端电压升至2.4V以上后，恢复每小时记录一次。端电压在2.45～2.55V左右时检查电池液面情况，并将多余的液体吸出。充满电后也需检查并吸出多余的液体。
第四次拼组，首先将7个小时前单体端电压达到2.30V以上的异常电池剔出，然后将所有电池端电压在2.30～2.40V之间(最接近2.30V)时端电压相差90MV的电池剔出，最后将剩余的电池拼成一组。
最后，拆除临时连接线，检查密封阀性能并恢复，清洁电池外壳和极柱、贴成品标签、摆入成品区，并把不可修复电池打X，单独摆放。在离场交付前需测量并记录单体开压，与前次的记录对比降幅的大小以及单体差异(放置1个月以上的必须测量)。剔除组内有开压差距大于30mv的单体，则该组电池一律不可交付。将剩余的电池进行第五次拼组，成组的成品电池缠绕膜覆盖好顶部，这样既可交付客户使用。
本发明铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂中的氢氧化钠成分能加速“不可逆硫酸盐化”的硫酸铅晶体的软化，氧化镁成分原本就是除硫化效果较好的物质，铝离子能够加速电流对硫酸铅晶体的还原分解，催化剂本身的弱碱特性同时能够起到二次固化极板活性物质的作用。随着碱性物质的消耗，硫酸铅晶体慢慢被分解还原，还原出来出的硫酸根离子回归到电解液溶液中，电解液的酸性越来越强，比重越来越高，最终达到将铅酸蓄电池去硫活化修复的目的。
如图1所示，为采用现有技术修复后一组电池的放电曲线，从该组放电曲线可以看出：
1、该组电池在放电中放电曲线前面4小时下降很平缓，但后期端电压下降很陡直，端电压在2V以上的时间很短，说明电池内阻很大
2、该组电池的放电曲线可看出：均衡性、一致性等指标都非常差
3、放电时间在9小时左右，电池之间的差异变化很大，说明整组电池的长效性也非常不一致
如图2所示，为采用实施例一修复电池的放电曲线，从该组放电曲线可以看出：
1.该组电池在放电中放电曲线可看出：端电压下降很平缓，端电压在2V以上的时间很长很坚挺，说明电池内阻很小；
2.该组电池的放电曲线可看出：均衡性、一致性等指标都非常好；
3.放电时间达到9小时，电池之间的差异基本保持不变，说明整组电池的长效性也非常一致
由此可见该去硫活化修复方法铅酸蓄电池的方法采用拼组的方式对电池进行修复，使每组电池中单体的均衡性更加一致，从而可有效保证成组电池的长效性，可有效延长电池的使用寿命。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
实施例二
一种铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂，按质量百分比其包括：
实施例三
一种铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂，按质量百分比其包括：
实施例二、三的修复方法与实施例一基本一致，故在此不再详细描述。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (6)
1.一种铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂，其特征在于，按质量百分比其包括：
2.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池去硫活化修复催化剂，其特征在于，按质量百分比其包括：
3.一种铅酸蓄电池去硫活化修复方法，其特征在于，其包括如下步骤，首先检测需要修复电池的剩余容量：剩余容量为电池初始容量20％-40％时，向电池中加注(1.0-0.8)C10ml/Ah催化剂，使用初始电流为(1.4-1.2)I10对电池进行修复充电，第一步修复，安时量达到1.2C10以上，充电8小时以上，第一步修复时电池温度应达到40－45℃并保持4h以上；单体端电压不再上升时下调电流进入第二步修复；第二步修复，安时量达到(0.2-0.8)C10以上，充电6小时以上，第三步修复，电流逐次下调，直至比重上升到1.27g/cm3；剩余容量大于电池初始容量40％小于等于60％时，向电池中加注(0.8-0.6)C10ml/Ah催化剂，使用初始电流为(1.2-1.0)I10对电池进行修复充电，第一步修复，安时量达到1.2C10以上，充电8小时以上，第一步修复时电池温度应达到40－45℃并保持4h以上，单体端电压不再上升时下调电流进入第二步修复；第二步修复，安时量达到(0.2-0.8)C10以上，充电6小时以上，第三步修复，电流逐次下调，直至比重上升到1.27g/cm3；剩余容量大于电池初始容量60％小于等于80％时，向电池中加注(0.6-0.4)C10ml/Ah催化剂，使用初始电流为1.0I10对电池进行修复充电，待电压稳定时，再用0.5I10补充2小时以上直至比重达到1.26g/cm3，同时电池温度应达到30－40℃并保持2-4h；如剩余容量大于电池初始容量80％时，向电池中加注(0.4-0.1)C10ml/Ah催化剂，使用初始电流为0.5I10对电池进行修复充电，修复过程中控制电流，使得单体电压值控制在2.5V，电池温度达到30℃并保持4-8h，上述催化剂为权利要求1或2所述催化剂。
4.根据权利要求3所述的铅酸蓄电池去硫活化修复方法，其特征在于，在对电池进行修复前先对待修复的多个电池进行筛选、拼组，其具体步骤如下：
第一次拼组，检查待修复电池的外观，测量外观完好电池的单体开压，剔除外壳变形、破裂、内部有异响声、极柱腐蚀、极柱裂损坏的电池，剔除开压在2.06V以下的单体，剔除四个极柱以上的单体同极极柱间压差超过200mV的单体，将剩余的电池串联连接成组并作编号；
补充电，电池使用年份在六年以内的，向电池加入(0.1-0.25)C10ml/Ah去离子水静置半小时；整组开压2.08V以上，存放时间半年以下的，采用0.5I10充电至所有单体电压超过2.5V；整组开压2.08V以上，存放时间大于半年的，采用I10补充电到所有电压下降；整组开压小于2.08V的，采用I10补充电到所有电压下降；电池使用年份大于六年的，分两次共加入(0.2-0.5)C10ml/Ah催化剂，两次间隔20分钟，第2次加好后立即开机补充电，先用I10电流补充电到所有单体的端电压下降，再用0.5I10电流补电到铅酸蓄电池比重上升到1.24g/cm3停机；
初始放电检测，补充电结束2小时后待电池温度下降至25℃进行放电检测，先测量单体开压，后采用I10放电，开始每小时记录一次电压，5-10只单体端电压低于1.90V后，每半小时记录一次，放电至单体端电压在1.85V-1.60V范围时停机；
第二次拼组，针对补充电时整组开压2.08V以上，存放时间半年以下的电池，如电池容量低于20％将其剔除；整组开压2.08V以上，存放时间大于半年的电池，如电池容量低于30％将其剔除；剔除在端电压2V以上停留时间小于1小时的电池；剔除端电压1.80V前1小时内突降超过150mV的单体，剔除端电压1.60V前半小时突降600mV的单体电池；将剩余的电池拼成一组，使用权利要求3所述的去硫活化修复方法对该组电池进行修复，所述催化剂为权利要求1或2所述催化剂。
5.根据权利要求4所述的铅酸蓄电池去硫活化修复方法，其特征在于，在对电池进行修复完成后对修复好的多个电池进行再次拼组，其具体步骤如下：
活化修复后放电检测，活化修复结束12小时后待电池温度降至25℃后即进行放电检测，先记录电池的开压，再采用I10电流放电，每小时测量并记录单体端电压，当超过半数单体端电压低于1.85V时放电结束，最多放电不超过10小时；
第三次拼组，剔除容量低于90％的电池，剔除在端电压2V以上停留时间小于4小时的电池，剔除隔膜颜色和极板异常的单体电池、电池本身原因致使极柱发热发烫的单体电池，然后将剩余的电池拼成一组；
回充电并检测，对拼好组的电池组以I10电流充满电，充电量不得大于1.2C10；测量电池的开压，每小时记录一次单体端电压，当出现端电压升至2.3V的电池后，每半小时记录一次端电压，至所有电池端电压升至2.4V以上后，恢复每小时记录一次；端电压在2.45～2.55V时检查电池液面情况，并将多余的液体吸出；
第四次拼组，将充电七个小时单体端电压就能达到2.30V以上的异常电池剔除，然后将剩余电池拼组。
6.根据权利要求5所述的铅酸蓄电池去硫活化修复方法，其特征在于：在修复好的电池交付使用前还需进行第五次拼组，在进行第五次拼组时，测量并记录单体开压，与前次的记录对比降幅的大小以及单体差异，剔除组内有开压差距大于30mV的单体电池，将剩余电池进行拼组。
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