CN108281718A - 一种废旧铅酸蓄电池的修复方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种废旧铅酸蓄电池的修复方法，属于电池修复技术领域。所述修复方法包括：(1)将回收的废旧铅酸蓄电池进行放电处理；(2)选择开路电压＜10V的铅酸蓄电池接入充放电设备，进行一次饱和充电，放电测试筛选一次筛选合格电池；(3)对一次筛选合格电池进行二次饱和充电，放电测试，筛选二次筛选合格电池；(4)配组。本发明调整电池修复工艺中充电电流及时间设置，工艺上增加小放电修复，在充电倍率基本不变的情况下，使电池充电接收能力更强，充电效率显著提升；工艺优化后，一次筛选、二次筛选合格率及产出率提升，增加了服务电池的利用率；利用本发明方法修复的铅酸蓄电池电池性能稳定良好。

Description

一种废旧铅酸蓄电池的修复方法
技术领域
本发明涉及电池修复技术领域，具体涉及一种废旧铅酸蓄电池的修复方法。
背景技术
近年来，市场多方反映，电池在使用3-5个月之后，蓄电池充电接受能力差，电池跑不远，也就是客户经常说的“一充就饱、跑不远”，从而造成市场退回电池的上升。主要原因为：铅酸蓄电池在长期使用或储存过程中，由于硫酸铅结晶盐化(即硫化)和活性物质浆化(即极板软化)，引起电池容量逐渐下降甚至报废。
电池修复是指通过物理或化学等手段对性能下降或失效的二次充电电池进行维修的统称。通过修复能恢复电池的容量，延长电池的使用寿命，提高电池各项性能。
目前，市场退回的电池经检选、上机测试后需充放电处理，筛选修复合格后方可循环利用。国内外铅酸蓄电池使用期间产生硫化早期容量降低后进行修复的方法主要有：大电流充电法、水疗法、脉冲修复等，但这些方法对已经硫化的铅酸蓄电池要么时间太长，修复一次时间长达一个星期甚至一个月，要么效果不明显。
现有的充放电修复工艺，以6-DZM-20Ah为例，包括第一阶段：1.0A充电2h，2.5A充电10h，1.5A充电4h；再以10A放电1.5-3h；第二阶段：3.0A充电6h，2.0A充电4h，1.0A 充电2h；静置0.5h后10A放电1.5-3h；筛选电压值为10.5V左右的电池为合格电池，进行配组；第三阶段：筛选合格的电池进行充电：3.0A充电6h，2.0A充电4h，1.0A充电2h。
按照上述工艺，6-DZM-20Ah电池修复需要大概40小时，所需时间过长，影响了车间人工效率，加大了服务电池的处理周期。针对退回时间在8个月以内的废旧电池，修复的产出率为59％左右，超过8个月的废旧电池修复产出率仅为38％。
发明内容
本发明的目的在于提供一种废旧铅酸蓄电池的修复方法，对现有的充电工艺进行调整，在不影响电池性能的情况下缩短修复时间，提升充电效率。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种废旧铅酸蓄电池的修复方法，包括以下步骤：
(1)将回收的废旧铅酸蓄电池进行放电处理；
(2)放电结束，选择开路电压＜10V的铅酸蓄电池接入充放电设备，进行一次饱和充电，再以0.6C2放电进行放电测试，选择放电时间≥210min、电压值大于1.75V/单格的铅酸蓄电池作为一次筛选合格电池；所述一次饱和充电工艺包括：以0.2-0.3C2充电8-10h，0.1-0.15C 充电2-5h；
(3)对一次筛选合格电池进行二次饱和充电，再以0.6C2放电进行放电测试，选择放电 210min±40s时电压值为1.75V/单格×格数±0.5V的电池作为二次筛选合格电池；所述二次饱和充电工艺包括：0.2-0.3C2充电8-10h，0.1-0.15C2充电2-5h；
(4)将二次筛选合格电池依据电压值从高到低分成若干档，选择相同档次或相邻两个档次的铅酸蓄电池进行配组。
所述C2指2小时率额定容量，以C2(Ah)表示；对应电流I2＝C2/2，I2是2小时率对应电流，以I2(A)表示。如0.6C2指0.6倍的2小时率对应电流。
作为优选，步骤(1)中，将单只废旧铅酸蓄电池与放电模块连接构成一个放电回路，放电至0V。所述放电模块为电流0-2A、电压0-15V的蓄电池修复仪。
利用小电流对问题电池进行深度放电，有助于提高修复效果，作为优选，所述放电电流为0-2A(开始放电电流为2A，随着放电深度加深，电流慢慢降至0A)，电压为0-14V(电池电压从12-14V慢慢降至0V)。
作为优选，步骤(2)中，放电结束后，检测单只铅酸蓄电池的开路电压，若开路电压≥10V，则重复步骤(1)。
放电结束后，电池先静置1-2h，选择若干只开路电压＜10V的铅酸蓄电池接入充放电设备构成一个充放电回路，进行电池修复。
步骤(2)中，放电测试中，检测单元实时监测记录放电过程铅酸蓄电池的电压变化情况，再根据放电情况对电池进行分类。
分类标准为：(1)放电时间＜100min，作报废处理；(2)100min≤放电时间＜180min，作不三包电池用；(3)180min≤放电时间＜210min，重复步骤(2)的一次饱和充电和放电测试，再次进行分类处理；(4)放电时间≥210min、电压值大于1.75V/单格×格数±0.5V的铅酸蓄电池作为一次筛选合格电池。
步骤(3)中，对一次筛选合格电池再次进行充放电修复，进一步细化二次筛选合格电池的分档。
作为优选，修复过程中电池温度控制在≤50℃。
待完成修复过程，对二次筛选合格电池进行充电。根据分档进行配组，配组从高到低，同档次的优先，相邻档次遵循三低一高原则，严禁跳档配组。所述三低一高原则具体为：选择相邻档次中高电压档的一只铅酸蓄电池和低电压档的三只铅酸蓄电池进行配组。
作为优选，相同档次内的铅酸蓄电池的开路电压差≤0.04V。
本发明具备的有益效果：
(1)本发明调整电池修复工艺中充电电流及时间设置，工艺上增加小放电修复，在充电倍率基本不变的情况下，使电池充电接收能力更强，充电效率显著提升。
(2)工艺优化后，一次筛选、二次筛选合格率及产出率提升，增加了服务电池的利用率。
(3)利用本发明方法修复的铅酸蓄电池电池性能稳定良好。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
1、不同型号的小放电修复电动车铅酸蓄电池的方法，包括：
1)准备工作：市场退回的电池摆放到位，选择小放电修复仪(电流为0-2A，电压为0-15V)；
2)连接蓄电池与小放电修复仪，每单只蓄电池与单只小放电修复仪构成一个回路，开始放电(电流从2A慢慢变为0A、电压12-14V慢慢降低至0V)，放电时信号灯处于点亮状态，等信号灯熄灭，放电结束；
3)放电结束后，检测单只蓄电池的开路电压，若开路电压≥10V，则单只返回步骤2)，反之，则进行下一步修复；
4)将电池静置两小时后上架，与母线式充放电设备连接，若干只蓄电池串联构成一个充放电回路；
5)一次充放电筛选
a、按照表1、表2工艺参数进行充放电。
表1：维护电池(常用规格)一次筛选充放电工艺参数表
表2：维护电池(异型规格)一次筛选充放电工艺参数表
注：工艺运行过程应保持连续性，不得违规停止、暂停，挑抵压电池停止时间不得超过 5分钟。
b、上表第二阶段的放电测试中，检测单元实时监测记录放电过程铅酸蓄电池的电压变化情况。根据电压值下降至1.75V/单格时的放电时间对电池进行分类处理，参见表3。
表3
6)二次充放电筛选
a、将一次放电筛选档位合格电池(表3序号4)放入电池架，与母线式充放电设备连接，通常18只蓄电池串联构成一个充放电回路，准备进行二次筛选。
b、按照表4、表5工艺参数进行充放电。
表4维护电池(常用规格)二次筛选充放电工艺参数表
表5：维护电池(异型规格)二次筛选充电参数表
根据表4、5工艺参数结束第二阶段的放电测试后，可重复第一阶段对电池进行补充电，后续将筛选合格的电池直接配组包装入库。
c、上表第二阶段的放电测试中，检测单元实时监测记录放电过程铅酸蓄电池的电压变化情况。根据放电至210min时的电压值电池进行分档处理，参见表6。
表6
d、由专人依配组结果挑选并取下配组合格的电池，流到包装整理台，将同批次档位号相同的电池挑出放在一起，置于包装整理台上。
7)配组，配组原则参见表6。修复后放电时间达标的电池，原则上要求具有相同放电时间的电池(根据实际情况可放宽至容量差5分钟以内)且开路电压差≤0.04V可配组。
8)激光打码与包装入库。
对比例1
不同型号的废旧铅酸蓄电池的修复方法，包括：
1)准备工作：市场退回的电池摆放到位，与母线式充放电设备连接，若干只蓄电池串联构成一个充放电回路；
2)一次筛选充放电工艺和二次筛选充放电工艺分别参见表7和表8，其他同实施例1；
表7一次筛选充放电工艺参数表
表8二次筛选充放电工艺参数表
实施例1和对比例1工艺比较分析参见表9、表10、表11。
表9工艺变更前后时间变化情况
以6-DZM-12Ah为例，对比例1中充电工艺充电阶段共充入99.5Ah，充电倍率8.29倍，放电阶段后的补充电共充入30.2Ah，充电倍率2.52倍；实施例1中充电阶段共充入95.08Ah，充电倍率7.92倍，放电阶段后的补充电共充入25.25Ah，充电倍率2.10倍。在充电倍率基本不变的情况下，整个充电筛选周期可节约时间8-12小时，充电效率提升。
按照充电电压17V/只计算，经计算一天可节约电力：1度＝1kW·h，W＝PT＝UI(T2-T1)≈ 17V×(99.5+30.2-95.08-25.25)＝159.29W·h；已知每天可上架充电电池约5000只，则每天可节约总电力＝159.29W·h×5000只/1000＝796.45度。按每度电0.7元计算，则796.45度×0.7 元/度×30天＝16725.45元/月。
由此可知，本发明充电工艺改进后，极大节省了生产成本。
表10工艺变更前后放电测试情况
由上表数据可看出，实施例1修改工艺后，各型号电池一次、二次放电合格率均有提升。
表11循环寿命测试
实施例1工艺改进后，电池性能表现良好，有效改善电池配组时压差较大问题。

Claims (9)

1.一种废旧铅酸蓄电池的修复方法，包括以下步骤：
(1)将回收的废旧铅酸蓄电池进行放电处理；
(2)放电结束，选择开路电压＜10V的铅酸蓄电池接入充放电设备，进行一次饱和充电，再以0.6C2放电进行放电测试，选择放电时间≥210min、电压值大于1.75V/单格的铅酸蓄电池作为一次筛选合格电池；所述一次饱和充电工艺包括：以0.2-0.3C2充电8-10h，0.1-0.15C充电2-5h；
(3)对一次筛选合格电池进行二次饱和充电，再以0.6C2放电进行放电测试，选择放电210min±40s时电压值为1.75V/单格×格数±0.5V的电池作为二次筛选合格电池；所述二次饱和充电工艺包括：0.2-0.3C2充电8-10h，0.1-0.15C2充电2-5h；
(4)将二次筛选合格电池依据电压值从高到低分成若干档，选择相同档次或相邻两个档次的铅酸蓄电池进行配组。
2.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于，步骤(1)中，将单只废旧铅酸蓄电池与放电模块连接构成一个放电回路，放电至0V。
3.如权利要求2所述的修复方法，其特征在于，所述放电电流为0-2A，电压为0-14V。
4.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于，步骤(2)中，放电结束后，检测单只铅酸蓄电池的开路电压，若开路电压≥10V，则重复步骤(1)。
5.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于，修复过程中电池温度控制在≤50℃。
6.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于，步骤(2)中，对放电时间小于210min铅酸蓄电池作分类处理，放电时间＜100min，作报废处理；100min≤放电时间＜180min，作不三包电池用；180min≤放电时间＜210min，重复步骤(2)的一次饱和充电和放电测试，再次进行分类处理。
7.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于，步骤(3)中，对电压值大于或小于1.75V/单格×格数±0.5V的电池重复二次饱和充电和放电测试。
8.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于，步骤(4)中，选择相邻档次中高电压档的一只铅酸蓄电池和低电压档的三只铅酸蓄电池进行配组。
9.如权利要求1所述的修复方法，其特征在于，步骤(4)中，相同档次内的铅酸蓄电池的开路电压差≤0.04V。
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