CN104282856A - 电动汽车的电池箱 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电动汽车的电池箱，包括：电池组、多个极耳压接板、多个金属螺钉、电路板和均衡芯片组，本发明在现有的电池箱和均衡系统的基础上，提供了一种极耳压接板和电路板，该极耳压接板的挡板高度小于现有极耳压接板的挡板高度，并使得该极耳压接板的挡板与电池箱上盖之间的距离大于均衡系统系统的高度，同时本发明提供的电路板上与多个金属螺钉对应的位置上设置有开孔，该电路板可以贯穿多个金属螺钉与极耳压接板相连，从而使得均衡系统能够安装至极耳压接板挡板与电池箱上盖之间的空间内，进而解决了现有技术中均衡系统不能安装于电池箱内的问题，并且具有保证锂离子电池组容量、使用寿命的最大化和节约汽车的空间的有益效果。

Description

电动汽车的电池箱

技术领域

本发明涉及电动汽车电池组均衡技术领域，尤其涉及一种电动汽车的电池箱。

背景技术

随着时代的不断进步，人类对于环境质量要求越来越高，为了保护环境节能环保和绿色能源推广和应用应势而生，其中作保护环境的方式之一为扩大电动型汽车的使用量，降低油耗型汽车的使用量，但是现在电动型汽车一直处于低迷状态，制约电动汽车发展的主要瓶颈是动力电池的寿命。

一般而言，电动轿车的电池箱内需要75节锂离子电池串联供电以达到200AH/300V，各个锂离子电池串联组成电池组，由于电池组中的各个锂离子电池的老化程度存在很大的差异，在对电池组充电过程中，不同老化程度的锂离子电池之间存在电压差异，电压差异极易导致电池组中的电池出现过充的问题，过度充电会缩短锂离子电池的寿命，进而导致电池组的容量下降，电池组的寿命缩短。

为了平衡和改善锂离子电池组之间的电压差异，需要为电池箱增加均衡系统，在充电过程中采用均衡技术，从而保证了锂离子电池组容量和使用寿命的最大化。但是电池箱装载电池组后，电池组与电池箱上盖之间的空间较小，现有的均衡系统体积一般较大，不能放置于电池箱内部，因此现有的均衡系统一般放置于电池箱外部，占用了汽车外部的大量空间，在汽车空间如此紧凑的前提下，工程师希望在不改变原有电池箱尺寸的前提下，将均衡系统放置于电池箱内部，以便节约汽车的空间。

发明内容

本发明提供了一种电动汽车的电池箱，该电池箱内部包括均衡系统，不仅能够保证锂离子电池组容量和使用寿命的最大化，还能够减小均衡系统占用的空间，节约了汽车的空间。

为了实现上述目的，本发明提供了以下技术手段：

一种电动汽车的电池箱，包括：

电池组、多个极耳压接板、多个金属螺钉、电路板和均衡芯片组；

其中，所述电池组设置于电池箱底部；

所述多个极耳压接板设置于所述电池组之上，且所述多个极耳压接板的挡板与所述电池箱上盖之间的距离大于所述电路板和均衡芯片组的叠加高度，每个极耳压接板与电池组中电池对应的位置上设置有过孔；

所述多个金属螺钉设置于所述多个极耳压接板之上，并分别通过所述过孔与所述每个电池相连；

所述电路板与所述电池组电气相连，所述电路板上与所述多个金属螺钉对应的位置上设置有开孔，所述电路板贯穿所述多个金属螺钉与所述极耳压接板相连；

所述均衡芯片组设置于所述电路板上与所述开孔不重合的位置上。

优选的，所述电池箱还包括：

在所述电池箱内侧、所述电池组的侧面和/或底面设置有的散热板组。

优选的，在所述电池箱内侧、所述电池组的侧面设置有的散热板组包括：

所述散热板组竖直的设置于所述电池箱内测、所述电池组的截面积较大的两个侧面，且与所述多个极耳压接板相连，所述散热板组的高度与电池组的高度相等。

优选的，所述散热板组包括：

铝板、铜板。

优选的，还包括：

设置于所述多个极耳压接板之间的金属连接片，所述金属连接片与所述电池组电气相连。

优选的，所述金属连接片包括：

铜连接片。

优选的，所述电路板上与所述金属连接片对应的位置上设置有第二过孔。

优选的，所述电路板通过所述第二过孔与所述金属连接片电气相连。

本发明提供了一种电动汽车的电池箱，包括：电池组、多个极耳压接板、多个金属螺钉、电路板和均衡芯片组，并提供了一种均衡系统，包括电路板和设置于电路板之上的均衡芯片组，该均衡系统是现有的均衡系统之一，但该均衡系统的体积相对较小，电路板和均衡芯片组两者的叠加高度即均衡系统的高度也较低。

本发明在现有的电池箱和均衡系统的基础上，提供了一种极耳压接板和电路板，该极耳压接板的挡板高度小于现有极耳压接板的挡板高度，并使得该极耳压接板的挡板与电池箱上盖之间的距离大于均衡系统系统的高度，同时本发明提供的电路板上与多个金属螺钉对应的位置上设置有开孔，该电路板可以贯穿多个金属螺钉与极耳压接板相连，使得均衡系统占据了原有的极耳压接板的挡板和多个金属螺钉的空间，从而使得均衡系统能够安装至极耳压接板挡板与电池箱上盖之间的空间内，进而解决了现有技术中均衡系统不能安装于电池箱内的问题，并且具有保证锂离子电池组容量、使用寿命的最大化和节约汽车的空间的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例公开的电动汽车的电池箱的结构示意图；

图2为本发明实施例公开的现有技术中电动汽车的电池箱的结构示意图；

图3为本发明实施例公开的电动汽车的电池箱中极耳压接板的结构示意图；

图4为本发明实施例公开的电动汽车的电池箱中散热板组的结构示意图；

图5为本发明实施例公开的又一电动汽车的电池箱中散热板组的结构示意图；

图6为本发明实施例公开的电动汽车的电池箱中金属连接片的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种电动汽车的电池箱100，如图1所示，为电动汽车电池箱100的正视图，包括：

电池组101、多个极耳压接板102、多个金属螺钉103、电路板104和均衡芯片组105；

本发明中提供的电动汽车的电池箱内包括多个极耳压接板，其数量随着电动汽车使用的电池的数量的增加而增加，具体的数量不做限制，本发明图1中以3个极耳压接板为例，多个金属螺钉的数量与电池组包含的电池的数量一致。

其中，所述电池组101设置于电池箱底部；

所述多个极耳压接板102设置于所述电池组101之上，且所述多个极耳压接板的挡板106与所述电池箱上盖之间的距离大于所述电路板104和均衡芯片组105的叠加高度，每个极耳压接板102与电池组中电池对应的位置上设置有过孔；

所述多个金属螺钉103设置于所述多个极耳压接板102之上，并分别通过所述过孔与所述每个电池相连；

所述电路板104与所述电池组101电气相连，所述电路板104上与所述多个金属螺钉103对应的位置上设置有开孔，所述电路板104贯穿所述多个金属螺钉103与所述极耳压接板102相连；

所述均衡芯片组105设置于所述电路板104上与所述开孔不重合的位置上。

现有的均衡系统体积均较大，因此本发明采用均衡芯片组和电路板组成均衡系统，因均衡系统的主要功能集中在均衡芯片组中，均衡芯片组中的均衡芯片的体积相对较小，本发明实施例中采用的均衡芯片的高度为8.6mm，电路板的体积本身较小，电路板的高度一般为4mm，电路板和均衡芯片的叠加高度仅为12.6mm，因此由均衡芯片组和电路板组成的均衡系统的体积较小。

如图2所示，为现有电动汽车电池箱200的正视图。

现有的电池箱包括电池组201、多个极耳压接板202和多个金属螺钉203三部分，极耳压接板202包括极耳压接板的挡板204，现有电池箱200内安装电池组201、多个极耳压接板202和多个金属螺钉203三部分后，电池箱中最上层为极耳压接板的挡板204，电池箱上盖与极耳压接板的挡板204之间的距离仅有6mm，即使本发明提供的均衡系统的体积及高度已经非常小，但还是因为均衡系统的高度过高的原因不能放入至电池箱200中。

因此本发明在不改变原来电池箱100结构的基础上改善了现有的极耳压接板202的结构，具体的降低了原有极耳压接板的挡板204的高度，如图3所示，为降低极耳压接板的挡板204的高度后得到本发明中使用的极耳压接板102和极耳压接板的挡板106，降低的程度以电池箱上盖与极耳压接板的挡板106之间的距离大于电路板和均衡芯片组的叠加高度为准。

虽然极耳压接板的挡板106为均衡系统提供了足够的空间，但是安装在极耳压接板102之上的多个金属螺钉103有一定的高度，多个金属螺钉103与电池箱上盖之间的距离还是不足以安装均衡系统，为此本发明改善了原有均衡系统的电路板，得到本发明中使用的电路板104，为本发明提供的均衡系统的结构示意图，该电路板104在与所述多个金属螺钉103对应的位置上设置有开孔，均衡芯片组设置于电路板104上与开孔不重合的位置上，这样电路板104就可以通过开孔贯穿多个金属螺钉103，从而达到与极耳压接板挡板106接触的位置上，因极耳压接板的挡板106与电池箱上盖之间的距离足以安装均衡系统，因此本发明可以在不改变原电池箱结构的基础上，将均衡系统装至电池箱内。

本发明在现有的电池箱和均衡系统的基础上，提供了一种极耳压接板和电路板，该极耳压接板的挡板高度小于现有极耳压接板的挡板高度，并使得该极耳压接板的挡板与电池箱上盖之间的距离大于均衡系统系统的高度，同时本发明提供的电路板上与多个金属螺钉对应的位置上设置有开孔，该电路板可以贯穿多个金属螺钉与极耳压接板相连，使得均衡系统占据了原有的极耳压接板的挡板和多个金属螺钉的空间，从而使得均衡系统能够安装至极耳压接板挡板与电池箱上盖之间的空间内，进而解决了现有技术中均衡系统不能安装于电池箱内的问题，并且具有保证锂离子电池组容量、使用寿命的最大化和节约汽车的空间的有益效果。

本发明又提供了一种电动汽车的电池箱100，包括：

电池组101、多个极耳压接板102、多个金属螺钉103、电路板104和均衡芯片组105，除了上述五部分之外还包括：散热板组107。

散热板组107可以设置于所述电池箱内侧、所述电池组101的侧面和/或底面。如图4所示，为本发明电动汽车电池箱中散热板组的正视图，其中散热板组107设置于所述电池组的侧面和底面。如图5所示，为本发明电动汽车电池箱中散热板组的正视图和俯视图，所述散热板组竖直的设置于所述电池箱内测、所述电池组的截面积较大的两个侧面，且与所述多个极耳压接板相连，所述散热板组的高度与电池组的高度相等，为了清楚显示散热板组的位置采用正视图和俯视图两种视角，俯视图中略去了均衡系统这部分内容，因为均衡系统在散热板组之上会覆盖散热板组，因此为了清楚描述散热板的位置并没有显示均衡系统。

图5中所示的多个金属螺钉的数量与电池组101中电池的数量一致，图5中表示的仅以18个金属螺钉为例，本发明对多个金属螺钉的数量并不做限定。

因为电池箱内的电池组的内电池本身串联排列，各个电池之间的距离很小，电池在充电和放电的过程中都会产生热量，随着电池数量的增多，散热量逐渐增大，现有的电池箱内没有散热装置，仅通过电池箱外壳进行散热的效果不好，再加之均衡系统本身也是散热型的系统，因此两者叠加在一起放入至电池箱，电池箱的散热性便更加不好，因此本发明在电池箱内加入散热板，该散热板包括铜板、铝板等散热性良好的板材，通过将散热板安装在电池组和电池箱外壳之间的空余空间内，达到为电池组散热的目的，从而减小整个电池箱内热量。

此外，如图1所示，本发明提供的电动汽车的电池箱中多个极耳压接板102直接与电池组相连，均衡系统的电路板104与多个极耳压接板102相连，由于电池箱是放置于电动汽车中，电动汽车在行驶过程中会因为道路不平产生颠簸，因此会导致电池组中的电池上下震动，从而带动极耳压接板102震动，容易造成多个极耳压接板之间的电路板处存在被折断的隐患。

如图5所示，本发明提供了一种电动汽车的电池箱，包括散热板组107，该散热板组107竖直的设置于所述电池箱内测、所述电池组的截面积较大的两个侧面，且与所述多个极耳压接板102相连，所述散热板组的高度与电池组的高度相等，散热板组除了散热之外，还用于固定作用，主要是固定多个极耳压接板102。

电池组两侧的散热板组的高度相等且与电池的高度相等，并且散热板组与电池箱的外壳相连，电池箱的外壳用于固定散热板组，多个极耳压接板102的两端通过螺钉与电池组101两侧的散热板组相连，多个极耳压接板102因散热板组107固定于电池箱外壳的原因，也被电池箱外壳起到固定作用；此外散热板组107高度一致，所以与散热板组相连的多个极耳压接板102也与散热板组处于同一水平面，因此多个极耳压接板102不会因为电动汽车的震动，而产生多个极耳压接板102不处于同一水平面的情况，进而也不会有与多个极耳压接板102连接的电路板存在被折断的隐患。

如图6所示，本发明提供了一种电动汽车的电池箱中金属连接片的正视图和俯视图，该电池箱还包括设置于所述多个极耳压接板102之间的金属连接片108，所述金属连接片108与所述电池组101电气相连，所述金属连接片108包括：铜连接片，且在所述电路板104上与所述金属连接片对应的位置上设置有第二过孔，所述电路板通过所述第二过孔与所述金属连接片108相连。

为了清楚显示金属连接片108的位置采用正视图和俯视图两种视角，俯视图中略去了均衡系统这部分内容，因为均衡系统在金属连接片108之上会覆盖金属连接片108，因此为了清楚描述金属连接片108的位置并没有显示均衡系统。

为了保证均衡系统安装至电池箱100内后，能够对电池组101起到均衡的作用，因此均衡芯片组105需要和电池组101电气连接，以便采集电池组101中的电流和电压，并削弱电池组的各个电池之间的电压差异。现有技术中电池组101与均衡系统采用导线相连，但是采用导线相连会增加电池箱内走线的难度、容易产生隐患，并且导线过多还会占用电池箱内一定的空间。

鉴于此，因此本发明提供了一种金属连接片108，金属连接片108设置于多个极耳压接板102之间，因极耳压接板102与电池组101之间存在电气连接，因此金属连接片可以通过与极耳压接板102相连，进而与电池组产生电气连接。均衡系统的电路板104通过其本身上设置的第二过孔与金属连接片电气相连，因此电池组的电流或电压可以通过极耳压接板102、金属连接片108和电路板104，进而与均衡芯片组之间产生数据交互，进而由均衡芯片组内部的控制程序削弱电池组的各个电池之间的电压差异。

以上是本发明提供的电动汽车的电池箱的全部内容，本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种电动汽车的电池箱，其特征在于，包括：

电池组、多个极耳压接板、多个金属螺钉、电路板和均衡芯片组；

其中，所述电池组设置于电池箱底部；

所述多个极耳压接板设置于所述电池组之上，且所述多个极耳压接板的挡板与所述电池箱上盖之间的距离大于所述电路板和均衡芯片组的叠加高度，每个极耳压接板与电池组中电池对应的位置上设置有过孔；

所述多个金属螺钉设置于所述多个极耳压接板之上，并分别通过所述过孔与所述每个电池相连；

所述电路板与所述电池组电气相连，所述电路板上与所述多个金属螺钉对应的位置上设置有开孔，所述电路板贯穿所述多个金属螺钉与所述极耳压接板相连；

所述均衡芯片组设置于所述电路板上与所述开孔不重合的位置上。

2.如权利要求1所述的电池箱，其特征在于，还包括：

在所述电池箱内侧、所述电池组的侧面和/或底面设置有的散热板组。

3.如权利要求2所述的电池箱，其特征在于，在所述电池箱内侧、所述电池组的侧面设置有的散热板组包括：

所述散热板组竖直的设置于所述电池箱内测、所述电池组的截面积较大的两个侧面，且与所述多个极耳压接板相连，所述散热板组的高度与电池组的高度相等。

4.如权利要求2或3所述的电池箱，其特征在于，所述散热板组包括：

铝板、铜板。

5.如权利要求1所述的电池箱，其特征在于，还包括：

设置于所述多个极耳压接板之间的金属连接片，所述金属连接片与所述电池组电气相连。

6.如权利要求5所述的电池箱，其特征在于，所述金属连接片包括：

铜连接片。

7.如权利要求5或6所述的电池箱，其特征在于，所述电路板上与所述金属连接片对应的位置上设置有第二过孔。

8.如权利要求7所述的电池箱，其特征在于，所述电路板通过所述第二过孔与所述金属连接片电气相连。