CN104278161A - 一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法 - Google Patents

一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法 Download PDF

Info

Publication number
CN104278161A
CN104278161A CN201310292211.2A CN201310292211A CN104278161A CN 104278161 A CN104278161 A CN 104278161A CN 201310292211 A CN201310292211 A CN 201310292211A CN 104278161 A CN104278161 A CN 104278161A
Authority
CN
China
Prior art keywords
nickel
leaching
liquid
particularly preferably
roasting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201310292211.2A
Other languages
English (en)
Inventor
李飞
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WUXI CHENGBO TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd
Original Assignee
WUXI CHENGBO TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by WUXI CHENGBO TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd filed Critical WUXI CHENGBO TECHNOLOGY DEVELOPMENT Co Ltd
Priority to CN201310292211.2A priority Critical patent/CN104278161A/zh
Publication of CN104278161A publication Critical patent/CN104278161A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02PCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20Recycling

Landscapes

  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)

Abstract

本发明涉及一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法,包括:焙烧;钼镍分离:将焙砂粉碎至粒度0.1mm以下,在液固比为2:1~8:1下水浸,浸出温度70~100℃,时间至少1h,过滤洗涤,得深灰色滤渣;镍的强化浸出:在浸出混合液中,液体和滤渣的液固比为3:1~8:1,硫酸浓度为10~20wt%,浸出温度70~100℃,超声波振荡至少4h,在浸出液中得到镍。本发明述方法有效地实现了镍钼的分离,镍的浸出率可达到85%,且本试验采用硫酸浓度较低,不但节省了原料,而且污染小、危险性低、对设备要求不高,有一定的使用价值。

Description

一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法
技术领域
本发明涉及硫化钼镍矿的浸出领域,具体地,本发明涉及一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法。
背景技术
矿产资源是不可再生的一次性资源。我国矿产资源人均占有量远低于世界平均水平,且矿产资源综合利用率低,总回收率不到30%,因此,积极推进矿产资源和工业废物的回收和综合利用,是建设节约型社会和发展循环经济的重要环节。据媒体报道,金属分析机构CRU的分析师Maartje Collignon表示,主要是因不锈钢产量增长的影响,全球镍市场将出现4年来首度供给短缺。
钼镍矿为我国多金属复杂矿种,主要分布在湘、鄂、渝、黔、川、桂、陕、甘等省区。由于矿物形态的特殊性,钼镍矿物资源的综合回收、选矿效果均不理想,而目前停留在电炉冶炼钼铁、焙烧—浸出、高温氧压浸出、常温湿法浸出等工艺方法上,并且都局限在对品位较高矿物的处理,同时对环境造成严重的污染。例如:
CN102676803A提供一种从钼镍矿中催化氧化浸出钼和镍的资源化利用方法,其步骤为:A)将钼镍矿破碎、碾磨,得到粒度为100~300目钼镍矿粉;B)将硝酸盐、酸和水按比例配制成溶浸液;B)将步骤A)得到的钼镍矿粉、催化剂和步骤B)得到的溶浸液加入到反应釜中进行浸出反应后得到浸出液;D)、将浸出液过滤,滤液经膜分离方法或离子交换方法实现酸和盐的分离,酸溶液继续返回循环使用,含盐分离液通过调节pH值,分别沉淀得到镍和钼的化合物。
CN101323915A涉及一种钼镍矿全湿法提取钼镍方法,涉及一种有色金属湿法冶炼,特别是黑色岩系钼镍矿的全湿法提取钼镍方法。其特征在于其提取过程将磨细的钼镍矿进行加压氧化浸出,得到含镍和钼的镍浸出液和含钼氧化物的浸出渣;再将浸出液进行萃取分离钼镍,产出镍盐和钼酸铵或三氧化钼;将浸出渣中的钼进行常压碱浸、净化、再酸沉钼酸铵加以回收。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明的目的之一在于提供一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法。
所述方法包括以下步骤:
(1)焙烧:将矿样磨至粒径为0.01mm以下,按质量配比1:2~2:1,加入无水碳酸钠,在530~600℃下焙烧4~8h,再升温至600~800℃,焙烧1~3h,得到焙砂;
(2)钼镍分离:由于加无水碳酸钠焙烧时,钼的氧化物能与碱反应生成可溶于水的盐,而镍的氧化物不与碱反应,用水浸就可以将镍与钼分离开来;将步骤(1)得到的焙砂粉碎至粒度0.1mm以下,在液固比为2:1~8:1下水浸,浸出温度70~100℃,时间至少1h,过滤洗涤,得深灰色滤渣;
(3)镍的强化浸出:在浸出混合液中,液体和步骤(2)得到的滤渣的液固比为3:1~8:1,硫酸浓度为10~20wt%,浸出温度70~100℃,超声波振荡至少4h,在浸出液中得到镍。
优选地,步骤(1)所述矿样粒径为0.008mm以下,特别优选为0.006mm以下。
优选地,步骤(1)所述矿样与无水碳酸钠的质量配比为2:3~3:2,特别优选为10:9。
优选地,步骤(1)所述第一段焙烧温度为550~580℃,特别优选为560℃。
优选地,步骤(1)所述第二段焙烧温度为620~700℃,特别优选为660℃。
优选地,所述步骤(1)焙烧过程中通入空气。
优选地,所述步骤(1)焙烧过程中每20~40min搅拌一次。
优选地,步骤(2)所述粉碎为采用振动磨样机在900~1000r/min下磨至少1min。
优选地,步骤(2)所述焙砂的粒度为0.09mm以下,特别优选为0.08mm以下。
优选地,步骤(2)所述液固比为3:1~6:1,特别优选为4:1。
优选地,步骤(2)所述浸出温度为80~98℃,特别优选为95℃。
优选地,步骤(3)所述液固比为5:1~7:1,特别优选为6:1。
优选地,步骤(3)所述硫酸浓度为15wt%。
优选地,步骤(3)所述浸出温度为80~98℃,特别优选为95℃。
优选地,步骤(3)所述液体为水和硫酸的混合液。
优选地,在步骤(3)所述浸出混合液中添加Na2S2O3;优选地,所述Na2S2O3浓度为1~6wt%,特别优选为3wt%。
本发明述方法有效地实现了镍钼的分离,镍的浸出率可达到85%,且本试验采用硫酸浓度较低,不但节省了原料,而且污染小、危险性低、对设备要求不高,有一定的使用价值。
具体实施方式
为便于理解本发明,本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了,所述实施例仅仅是帮助理解本发明,不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
(1)焙烧:将矿样磨至0.0061mm以下,取800g,按配比1:0.9,加无水碳酸钠720g,在560℃下焙烧6h,焙烧过程中,通入空气,每30min搅拌一次,再升温至650℃,焙烧1.5h,得焙砂1344g。经分析,焙砂中镍品位2.67%,镍的回收率为96.70%,钼品位为3.50%,回收率为99.85%。
(2)钼镍分离:将步骤(1)得到的焙砂采用振动磨样机在960r/min下磨3min,粒度为下雨0.076mm。水浸采用液固比4:1,浸出温度95℃,时间2h,过滤洗涤,得深灰色滤渣,其含4.51%的镍,镍的回收率为99.70%;经分析95.43%的钼进入滤液。
(3)镍的强化浸出:在浸出混合液中,液体和步骤(2)得到的浸渣的液固比为6:1,硫酸浓度为15wt%,Na2S2O3浓度为3wt%,浸出温度95℃,超声波振荡6h,在浸出液中得到镍,浸出率为80%。
实施例2
(1)焙烧:将矿样磨至粒径为0.01mm以下,按质量配比1:2,加入无水碳酸钠,在530℃下焙烧8h,再升温至600℃,焙烧3h,焙烧过程中通入空气,每20min搅拌一次,得到焙砂,经分析,焙砂中镍品位2.75%,镍的回收率为96.59%,钼品位为3.53%,回收率为99.91%。
(2)钼镍分离:将步骤(1)得到的焙砂采用振动磨样机在900r/min下磨5min,至粒度0.1mm以下,在液固比为2:1下水浸,浸出温度70℃,时间3h,过滤洗涤,得深灰色滤渣,其含4.57%的镍,镍的回收率为99.81%;经分析95.57%的钼进入滤液。
(3)镍的强化浸出:在浸出混合液中,液体和步骤(2)得到的滤渣的液固比为3:1,硫酸浓度为10wt%,Na2S2O3浓度为6wt%,浸出温度70℃,超声波振荡6h,在浸出液中得到镍,浸出率为84%。
实施例3
(1)焙烧:将矿样磨至粒径为0.008mm以下,按质量配比2:1,加入无水碳酸钠,在600℃下焙烧4h,再升温至800℃,焙烧1h,焙烧过程中通入空气,每40min搅拌一次,得到焙砂,经分析,焙砂中镍品位2.59%,镍的回收率为96.67%,钼品位为3.52%,回收率为99.81%。
(2)钼镍分离:将步骤(1)得到的焙砂采用振动磨样机在1000r/min下磨1min,至粒度0.09mm以下,在液固比为8:1下水浸,浸出温度100℃,时间1h,过滤洗涤,得深灰色滤渣,其含4.50%的镍,镍的回收率为99.68%;经分析95.41%的钼进入滤液。
(3)镍的强化浸出:在浸出混合液中,液体和步骤(2)得到的滤渣的液固比为8:1,硫酸浓度为20wt%,Na2S2O3浓度为1wt%,浸出温度100℃,超声波振荡4h,在浸出液中得到镍,浸出率为81%。
实施例4
(1)焙烧:将矿样磨至粒径为0.009mm以下,按质量配比3:2,加入无水碳酸钠,在560℃下焙烧5h,再升温至700℃,焙烧2h,焙烧过程中通入空气,每30min搅拌一次,得到焙砂,经分析,焙砂中镍品位2.71%,镍的回收率为96.75%,钼品位为3.54%,回收率为99.89%。
(2)钼镍分离:将步骤(1)得到的焙砂采用振动磨样机在960r/min下磨2min,至粒度0.06mm以下,在液固比为5:1下水浸,浸出温度90℃,时间2h,过滤洗涤,得深灰色滤渣,其含4.58%的镍,镍的回收率为99.77%;经分析95.49%的钼进入滤液。
(3)镍的强化浸出:在浸出混合液中,液体和步骤(2)得到的滤渣的液固比为5:1,硫酸浓度为15wt%,Na2S2O3浓度为4wt%,浸出温度80℃,超声波振荡6h,在浸出液中得到镍,浸出率为85%。
实施例5
(1)焙烧:将矿样磨至粒径为0.007mm以下,按质量配比2:3,加入无水碳酸钠,在590℃下焙烧4.5h,再升温至650℃,焙烧2.5h,焙烧过程中通入空气,每30min搅拌一次,得到焙砂,经分析,焙砂中镍品位2.62%,镍的回收率为96.74%,钼品位为3.58%,回收率为99.72%。
(2)钼镍分离:将步骤(1)得到的焙砂采用振动磨样机在940r/min下磨6min,至粒度0.02mm以下,在液固比为4:1下水浸,浸出温度85℃,时间3h,过滤洗涤,得深灰色滤渣,其含4.42%的镍,镍的回收率为99.67%;经分析95.34%的钼进入滤液。
(3)镍的强化浸出:在浸出混合液中,液体和步骤(2)得到的滤渣的液固比为6:1,硫酸浓度为18wt%,Na2S2O3浓度为5wt%,浸出温度95℃,超声波振荡5h,在浸出液中得到镍,浸出率为84.6%。
实施例6
(1)焙烧:将矿样磨至粒径为0.005mm以下,按质量配比10:9,加入无水碳酸钠,在540℃下焙烧7h,再升温至780℃,焙烧3h,焙烧过程中通入空气,每35min搅拌一次,得到焙砂,经分析,焙砂中镍品位2.62%,镍的回收率为96.71%,钼品位为3.55%,回收率为99.84%。
(2)钼镍分离:将步骤(1)得到的焙砂采用振动磨样机在920r/min下磨4min,至粒度0.03mm以下,在液固比为3:1下水浸,浸出温度76℃,时间4h,过滤洗涤,得深灰色滤渣,其含4.48%的镍,镍的回收率为99.63%;经分析95.40%的钼进入滤液。
(3)镍的强化浸出:在浸出混合液中,液体和步骤(2)得到的滤渣的液固比为7:1,硫酸浓度为16wt%,Na2S2O3浓度为2wt%,浸出温度86℃,超声波振荡8h,在浸出液中得到镍,浸出率为82%。
实施例7
(1)焙烧:将矿样磨至粒径为0.006mm以下,按质量配比4:5,加入无水碳酸钠,在580℃下焙烧5h,再升温至740℃,焙烧2.4h,焙烧过程中通入空气,每30min搅拌一次,得到焙砂,经分析,焙砂中镍品位2.61%,镍的回收率为96.79%,钼品位为3.51%,回收率为99.9%。
(2)钼镍分离:将步骤(1)得到的焙砂采用振动磨样机在990r/min下磨2min,至粒度0.1mm以下,在液固比为4:1下水浸,浸出温度80℃,时间3h,过滤洗涤,得深灰色滤渣,其含4.55%的镍,镍的回收率为99.78%;经分析95.42%的钼进入滤液。
(3)镍的强化浸出:在浸出混合液中,液体和步骤(2)得到的滤渣的液固比为5:1,硫酸浓度为19wt%,Na2S2O3浓度为3wt%,浸出温度91℃,超声波振荡6h,在浸出液中得到镍,浸出率为81%。
申请人声明,本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程,但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程,即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了,对本发明的任何改进,对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等,均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法,包括以下步骤:
(1)焙烧:将矿样磨至粒径为0.01mm以下,按质量配比1:2~2:1,加入无水碳酸钠,在530~600℃下焙烧4~8h,再升温至600~800℃,焙烧1~3h,得到焙砂;
(2)钼镍分离:将步骤(1)得到的焙砂粉碎至粒度0.1mm以下,在液固比为2:1~8:1下水浸,浸出温度70~100℃,时间至少1h,过滤洗涤,得深灰色滤渣;
(3)镍的强化浸出:在浸出混合液中,液体和步骤(2)得到的滤渣的液固比为3:1~8:1,硫酸浓度为10~20wt%,浸出温度70~100℃,超声波振荡至少4h,在浸出液中得到镍。
2.如权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述矿样粒径为0.008mm以下,特别优选为0.006mm以下。
3.如权利要求1或2所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述矿样与无水碳酸钠的质量配比为2:3~3:2,特别优选为10:9。
4.如权利要求1-3任一项所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述第一段焙烧温度为550~580℃,特别优选为560℃。
5.如权利要求1-4任一项所述的方法,其特征在于,步骤(1)所述第二段焙烧温度为620~700℃,特别优选为660℃。
6.如权利要求1-5任一项所述的方法,其特征在于,所述步骤(1)焙烧过程中通入空气;
优选地,所述步骤(1)焙烧过程中每20~40min搅拌一次。
7.如权利要求1-6任一项所述的方法,其特征在于,步骤(2)所述粉碎为采用振动磨样机在900~1000r/min下磨至少1min;
优选地,步骤(2)所述焙砂的粒度为0.09mm以下,特别优选为0.08mm以下。
8.如权利要求1-7任一项所述的方法,其特征在于,步骤(2)所述液固比为3:1~6:1,特别优选为4:1;
优选地,步骤(2)所述浸出温度为80~98℃,特别优选为95℃。
9.如权利要求1-8任一项所述的方法,其特征在于,步骤(3)所述液固比为5:1~7:1,特别优选为6:1;
优选地,步骤(3)所述硫酸浓度为15wt%;
优选地,步骤(3)所述浸出温度为80~98℃,特别优选为95℃。
10.如权利要求1-9任一项所述的方法,其特征在于,步骤(3)所述液体为水和硫酸的混合液;
优选地,在步骤(3)所述浸出混合液中添加Na2S2O3
优选地,所述Na2S2O3浓度为1~6wt%,特别优选为3wt%。
CN201310292211.2A 2013-07-12 2013-07-12 一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法 Pending CN104278161A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310292211.2A CN104278161A (zh) 2013-07-12 2013-07-12 一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310292211.2A CN104278161A (zh) 2013-07-12 2013-07-12 一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN104278161A true CN104278161A (zh) 2015-01-14

Family

ID=52253502

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310292211.2A Pending CN104278161A (zh) 2013-07-12 2013-07-12 一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN104278161A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109055727A (zh) * 2018-11-05 2018-12-21 中南大学 一种综合回收镍钼矿中镍钼的方法
CN109207742A (zh) * 2018-09-03 2019-01-15 广东佳纳能源科技有限公司 一种从硫化钴镍废料中高效浸出钴镍的方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109207742A (zh) * 2018-09-03 2019-01-15 广东佳纳能源科技有限公司 一种从硫化钴镍废料中高效浸出钴镍的方法
CN109055727A (zh) * 2018-11-05 2018-12-21 中南大学 一种综合回收镍钼矿中镍钼的方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104018184B (zh) 一种生产电解金属锰的方法
CN102828025B (zh) 从石煤钒矿中提取v2o5的方法
CN106521160B (zh) 一种从废弃scr催化剂中提钒并制备活化钛硅钨粉的方法
CN101508471B (zh) 四氧化三钴生产工艺
CN105274344A (zh) 一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法
CN102876896B (zh) 一种氢氧化钠溶液分解提钒尾渣回收钒的方法
CN104388683A (zh) 一种从含钒铬物料中分离回收钒和铬的方法
CN109628744B (zh) 一种从含钨硬质合金废料中回收钨和钴的方法
CN102925695A (zh) 一种废旧高温合金物料的镍和钴浸出方法
CN107177737A (zh) 废钒催化剂综合回收利用方法
CN103834805A (zh) 一种钴铜白合金浸出二价钴的方法
CN105907986B (zh) 一种分银渣中铅的提取方法
CN103359744A (zh) 一种从尾矿中提取白炭黑的方法
CN102676803A (zh) 从钼镍矿中催化氧化浸出钼和镍的资源化利用方法
CN101792852A (zh) 一种湿法回收低品位氧化钼精矿的工艺
CN102994754B (zh) 一种湿法综合回收含铅铋钴镍复杂物料的工艺
CN102816927A (zh) 高效除去红土镍矿浸出液中铁的方法
CN101376922A (zh) 一种超级铁精矿及其制备方法
CN104278161A (zh) 一种硫化钼镍矿中镍的强化浸出方法
CN101760652B (zh) 选冶联合流程处理难选复杂型钼矿的工艺方法
CN103395792B (zh) 一种制备白炭黑的方法
CN110042252A (zh) 一种报废镍氢电池有价金属元素回收的方法
CN101314820A (zh) 一种用氧化锌矿或锌碴生产锌精粉的方法
CN102643986A (zh) 一种以软锰矿为原料湿法还原浸出生产电解锰的方法
CN103602807B (zh) 钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20150114