CN104275646B - 磨削定位控制方法、控制系统及磨削定位装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种磨削定位控制方法、控制系统以及磨削定位装置，其中，该磨削定位控制方法用于控制磨削定位装置进行磨削定位，包括：接收所述磨削定位装置从初始位置沿第一方向向目标位置运行的磨削定位距离；判断所述磨削定位距离是否等于预设的磨削范围阈值；当所述磨削定位距离等于预设的磨削范围阈值时，控制所述磨削定位装置反向运行，并将所述目标位置作为磨削定位装置向第一方向的相反方向运行时的初始位置。通过该磨削定位控制方法使得换向阀在控制器的控制下，控制该油缸驱动工作台在磨削定位范围内对待磨削工件进行定位、磨削，有效提高磨削定位的精确度，且该磨削定位控制方法不需要人工控制换向阀换向，有效提高工作效率。

Description

磨削定位控制方法、控制系统及磨削定位装置

技术领域

本发明涉及机械技术领域，特别是涉及一种磨削定位控制方法、控制系统以及磨削定位装置。

背景技术

磨削，就是利用磨料或磨具对工件表面进行切削加工。磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。磨削加工，在机械加工中隶属于精加工(机械加工分为粗加工、精加工、热处理等加工方式)，加工量少且精度高。且在磨削加工中，一般均需要磨削定位装置对待磨削工件进行精确定位。

在相关技术中，如图1所示，该磨削定位装置包括油缸11、工作台12、行程挡块13、拨杆14和换向阀15，该磨削定位装置设置在磨床10上；该油缸11推动工作台12运动，该行程挡块13紧锁在该工作台12的一端，该拨杆14分别连接该行程挡块13和换向阀15；该磨削定位装置对待磨削工件进行磨削定位时，该工作台12运动的同时带动该行程挡块13运动，当该行程挡块13接触到待磨削工件并对该待磨削工件进行定位时，可由用户推动该拨杆14，在该拨杆14作用下，该拨杆14接触该换向阀15使该换向阀15换向，从而由该换向阀15控制油缸11反向驱动，使得该工作台12与行程挡块13向反方向移动。如图2所示，该磨削定位装置包括油缸21、工作台22、行程挡块23、接近开关24和换向阀25，该磨削定位装置设置在磨床20上，且在油缸21推动下使工作台22移动，该行程挡块23紧锁在该工作台22上、并设置在该工作台22的一端，该接近开关24连接该换向阀25；该磨削定位装置对待磨削工件进行磨削定位时，该工作台22移动的同时带动该行程挡块23移动，当该行程挡块23接触到待磨削工件对该待磨削工件进行定位时，可由用户接触该接近开关24，从而在该接近开关24的控制下，由该接近开关24控制该换向阀25换向，使工作台22与行程挡块23往反方向移动。

但是，以上描述的磨削定位装置对待磨削工件进行磨削定位时，均需要通过行程挡块在接触到待磨削工件、即达到磨削范围后，由用户手动调节换向阀的方向，从而调节行程挡块的位置来控制磨削范围，使得磨削操作繁琐，磨削精度较差。

发明内容

本发明实施例中提供了一种磨削定位控制方法、控制系统及磨削定位装置，以解决相关技术中通过手动调节换向阀的方向，使得磨削定位操作繁琐、磨削精度较差的问题。

为了解决上述技术问题，本发明实施例公开了如下技术方案：

第一方面，本发明实施例提供了一种磨削定位控制方法，用于控制磨削定位装置进行磨削定位，所述磨削定位控制方法包括：

接收所述磨削定位装置从初始位置沿第一方向向目标位置运行的磨削定位距离；

判断所述磨削定位距离是否等于预设的磨削范围阈值；

当所述磨削定位距离等于所述预设的磨削范围阈值时，控制所述磨削定位装置反向运行，

并将所述目标位置作为所述磨削定位装置向所述第一方向的相反方向运行时的初始位置。

结合第一方面，在第一方面的第一种可能实现方式中，接收所述磨削定位装置从初始位置沿第一方向向目标位置运行的磨削定位距离，包括：

接收所述磨削定位装置的编码器发送的计数脉冲信号；

根据所述计数脉冲信号得出与所述编码器连接的齿轮转动圈数；

根据所述齿轮转动圈数计算所述磨削定位装置的工作台的位移；

将所述工作台的位移作为所述磨削定位距离，并接收所述磨削定位距离。

结合第一方面的第一种可能实现方式，在第一方面的第二种可能实现方式中，根据所述齿轮转动圈数计算所述磨削定位装置的工作台的位移，包括：

获取预先设定的所述齿轮的周长与所述工作台移动距离之间的对应关系表；

根据所述对应关系表，计算所述齿轮转动圈数对应的所述工作台的位移。

第二方面，本发明实施例提供了一种磨削定位控制系统，包括设置在磨床上的磨削定位装置，还包括控制器，所述控制器包括输入端子、判断端子和发送端子；其中，

所述输入端子用于接收所述磨削定位装置从初始位置沿第一方向向目标位置运行的磨削定位距离；

所述判断端子用于判断所述磨削定位距离与预设的磨削范围阈值是否相等；

所述发送端子用于在所述磨削定位距离和预设的所述磨削范围阈值相等时，发送用于控制所述磨削定位装置反向运行的控制信号。

结合第二方面，在第二方面的第一种可能实现方式中，所述控制器还包括：

信号提取电路，用于提取计数脉冲信号，即脉冲信号的个数；

存储电路，用于存储预先设定的齿轮的周长与工作台的位移之间的对应关系表以及预设的磨削范围阈值；

计算器，用于根据所述计数脉冲信号的个数计算齿轮转动圈数，根据所述齿轮转动圈数计算所述工作台的位移，并将所述工作台的位移作为磨削定位距离。

结合第二方面的第一种可能实现方式，第二方面的第二种可能实现方式中，所述控制器还包括：

输入键，用于输入预设的磨削范围阈值，并将所述预设的磨削范围阈值存储于所述存储电路。

第三方面，本发明实施例提供一种磨削定位装置，设置在磨床上，包括油缸、工作台和换向阀，所述油缸驱动所述工作台移动，并由所述换向阀控制所述油缸的驱动方向，所述磨削定位装置还包括：

齿条，所述齿条固定在所述工作台上，所述齿条与所述工作台同时向目标位置运行；

齿轮，所述齿轮固定在编码器上，所述齿轮与所述齿条配套设置；

编码器，所述编码器连接所述齿轮，且所述齿轮带动所述编码器转动；

控制器，所述控制器连接所述编码器和所述换向阀，且所述控制器用于控制所述换向阀，通过所述换向阀控制所述油缸反向驱动所述工作台运行。

结合第三方面的第一种可能实现方式中，所述编码器包括：

增量型旋转编码器，用于将所述齿轮转动的位移转换为用于记录所述齿轮转动圈数对应的所述齿轮转动距离的计数脉冲信号，其中，每一个脉冲信号记录所述齿轮转动一定的距离

由以上技术方案可见，本发明实施例提供的磨削定位控制方法，通过控制器接收磨削定位装置从初始位置沿第一方向向目标位置运行的磨削定位距离，并判断该磨削定位距离与预设的磨削范围阈值是否相等，在该磨削定位距离等于预设的磨削范围阈值时，控制该磨削定位装置反向运行，并将第一方向运行时的目标位置作为反向运行时的初始位置，使磨削定位装置在磨床上往复运动对待磨削工件进行定位、磨削。由于事先预设磨削定位范围，换向阀在控制器的控制下，控制该油缸在磨削定位范围内往复运动，从而驱动工作台在磨削定位范围内对待磨削工件进行定位、磨削，有效提高磨削定位的精确度。另外，由于本申请的磨削定位控制方法不需要人工控制换向阀换向，有效提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中提供的一种磨削定位装置的结构示意图；

图2为现有技术中提供的另一种磨削定位装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种磨削定位控制方法的流程示意图；

图4为本发明实施例提供的另一种磨削定位控制方法的流程示意图；

图5为本发明实施例提供的又一种磨削定位控制方法的流程示意图；

图6为本发明实施例提供的一种磨削定位控制系统的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的另一种磨削定位控制系统的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的一种磨削定位装置的结构示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供一种磨削定位控制方法，用于控制磨削定位装置进行磨削定位，通过接收磨削定位装置从初始位置向目标位置运行的磨削定位距离，判断该磨削定位距离与预设的磨削范围阈值是否相等，如果相等则控制磨削定位装置反向运行。从而根据工作台的运行状态判断是否需要换向阀换向，并控制驱动磨削定位装置反向运行，有效提高磨削定位的精确度。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

参见图3，为本发明实施例提供的一种磨削定位控制方法的流程示意图。

如图3所示，本发明实施例提供的磨削定位控制方法，包括：

步骤S100：接收磨削定位装置从初始位置沿第一方向向目标方向运行的磨削定位距离；

其中，在本实施例中，将磨削定位装置开始磨削时的位置设置为初始位置，将磨削定位装置沿一个方向上磨削结束时的位置设置为目标位置，该第一方向为从初始位置向目标位置运行的方向；当该磨削定位装置启动运行时，接收将该磨削定位装置在磨床30上运行的磨削定位距离，该磨削定位距离一般表示为该磨削定位装置运行的实时位移，并且在接收到磨削定位距离后，执行步骤S200。

步骤S200：判断磨削定位距离是否等于预设的磨削范围阈值；

其中，需要预先设定磨削范围阈值，该磨削范围阈值即为该初始位置与目标位置之间的距离大小；从而通过步骤S100接收到的磨削定位距离判断该磨削定位距离是否与预设的磨削范围阈值相等，即该磨削定位装置从初始位置运行后是否到达该目标位置。如果判断该磨削定位距离不等于预设的磨削范围阈值，则该磨削定位装置继续沿第一方向向目标位置运行；如果判断该磨削定位距离等于预设的磨削范围阈值，则执行步骤S300。

步骤S300：当磨削定位距离等于预设的磨削范围阈值时，控制磨削定位装置反向运行，并将目标位置作为磨削定位装置向第一方向的相反方向运行时的初始位置；

其中，当磨削定位距离等于预设的磨削范围阈值时，该磨削定位装置沿第一方向运行达到该目标位置，并对待磨削工件进行定位、磨削；该磨削定位装置在磨削范围阈值内进行定位磨削，当对待磨削工件进行磨削的磨削量等于预设的磨削量时，该磨削定位装置停止磨削。

在本实施例中，当该磨削定位装置需要反向运行时，可以将开始反向运行时磨削定位装置的位置作为下一次定位磨削的初始位置，可将该第一方向的反方向作为第二方向，即该磨削定位从该初始位置沿第二方向向目标位置运行，在磨削定位装置的运行中，该目标位置可为上一次运行时磨削定位装置的初始位置。因此，当该磨削定位装置开始反向运行时，可重复S100至S300的步骤来控制磨削定位装置进行反向运行，使其做往复运动并对待磨削工件进行定位、磨削。

采用本实施例的磨削定位控制方法，有效控制磨削定位装置在预设的磨削范围阈值下运行，并控制磨削定位装置反向运行，进而对待磨削工件进行定位、磨削，从而自动控制该磨削定位装置反向运行，并有效提高该磨削定位装置进行定位、磨削操作的工作效率。

参看图4，为本发明实施例提供的另一种磨削定位控制方法的流程示意图，具体为本发明实施例提供的步骤S100中接收磨削定位距离的具体步骤。

如图4所示，该步骤S100中接收磨削定位装置从初始位置沿第一方向向目标位置运行的磨削定位距离进一步包括：

步骤S110：接收磨削定位装置的编码器35发送的计数脉冲信号；

其中，在本实施例中，该磨削定位装置在运行过程中，通过该磨削定位装置的编码器35记录其位移大小，将该位移大小转换为周期性的电信号，并将该电信号转换为用于记录位移大小的计数脉冲信号；该计数脉冲信号用于记录脉冲信号的个数，并且每一个脉冲信号用于记录与编码器35连接的齿轮34转动一定的距离，比如，该编码器35每发送一个脉冲信号，则表示该齿轮34转动1/60圈的距离，则该编码器35发送60个脉冲信号表示该齿轮34转动一周。

而且，在实施过程中，由于编码器35的分辨率(即编码器35旋转一圈对应的脉冲信号的个数)是一定的，从而可以根据编码器35可预先设定相对应的齿轮34，使得每个脉冲信号对应预设的齿轮转动的距离；从而可根据齿轮34转动的距离与齿轮34的周长得出N个脉冲信号表示齿轮34转动一圈；其中，该脉冲信号的个数为齿轮34的周长除以一个脉冲信号对应的齿轮34转动的距离。例如，该齿轮34的周长为A，一个脉冲信号对应的齿轮34转动的距离为C，则N＝A/C，其中，A和C均为编码器34对应下的定值。

步骤S120：根据计数脉冲信号得出编码器35连接的齿轮转动圈数；

其中，根据步骤S110中可知，该计数脉冲信号可用于记录脉冲信号的个数，而该脉冲信号用于记录齿轮34转动一定的距离，即一个脉冲信号表示该齿轮34旋转的距离为一定值；从而可根据该计数脉冲信号的个数得出该齿轮34转动的圈数，并进一步根据该齿轮34转动圈数计算磨削定位距离。

步骤S130：根据齿轮34转动圈数计算磨削定位装置的工作台32的位移；

其中，在本实施中，该磨削定位装置中包括工作台32，该磨削定位装置的移动即为该工作台32的移动，而该工作台32在移动过程中驱动该齿轮34转动；根据步骤S120中得出的齿轮34转动圈数，可根据该齿轮34转动圈数对应计算得出该工作台32的位移；具体的，该齿轮34转动一圈时该齿轮34的周长对应该工作台32的位移大小，因此，可根据齿轮34转动的圈数计算得出该工作台32的位移，并将该工作台32的位移作为磨削定位距离。

步骤S140：将工作台32的位移作为磨削定位距离，并接收该磨削定位距离。

其中，在本实施例中，该工作台32的移动即为磨削定位装置的移动，因此，可将该工作台32在磨床30上移动的位移作为磨削定位装置沿第一方向向目标位置运行的磨削定位距离，从而接收该工作台32的位移作为该磨削定位距离。

参看图5，为本发明实施例提供的又一种磨削定位控制方法的流程示意图，具体的为步骤S130根据齿轮34转动圈数计算磨削定位装置的工作台32的位移的流程示意图。

如图5所示，该磨削定位控制方法还包括：

步骤S131：获取预先设定的齿轮34的周长与工作台32移动距离之间的对应关系表；

其中，编码器35记录的计数脉冲信号中，每一个脉冲信号可以记录与该编码器35连接的齿轮34转动的距离，该齿轮34转动一圈时的脉冲信号的个数对应该齿轮34的周长，而该齿轮34转动时根据设置在该工作台32上的齿条33相匹配，因此，该齿轮34转动对应于该工作台32的移动距离，即该齿轮34转动一圈时，该工作台32移动的距离是一个定值；因此，可根据该齿轮34的周长与工作台32移动距离之间的关系，预先建立齿轮34的周长与工作台32移动距离之间的对应关系表，该工作台32移动距离即为工作台32的位移。

步骤S132：根据对应关系表，计算齿轮转动圈数对应的工作台32的位移；

其中，根据步骤S132可知齿轮的周长与工作台32位移之间的对应关系，比如，当该齿轮34的周长为A，该齿轮34转动一周时，该工作台32的位移为B，则根据该齿轮34周长与工作台32位移之间的关系，可得出齿轮34转动圈数对应的工作台32的位移，如该齿轮34转动n圈，则该齿轮34转动的距离为A×n，而工作台32的位移即为B×n。

采用本实施例，通过工作台32位移与齿轮34周长之间的关系，能够精确算出该工作台32的位移即磨削定位距离，从而便于判断该磨削定位距离是否等于磨削范围阈值，并在该磨削定位距离等于磨削范围阈值时控制该磨削定位装置反向运行，避免磨削定位装置超出对待磨削工件的磨削范围，可能对待磨削工件造成损坏等。

通过以上的方法实施例的描述，所属领域的技术人员可以清楚地了解到本发明可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：只读存储器(ROM)、随机存取存储器(RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

与本发明提供的磨削定位控制方法实施例相对应，本发明还提供了一种磨削定位控制系统。

参见图6，为本发明实施例提供的一种磨削定位控制系统的结构示意图。

本发明实施例提供的磨削定位控制系统包括磨削定位装置和控制器，该磨削定位装置设置在磨床30上，该控制器与磨削定位装置连接，如图6所示，该控制器包括：

输入端子100，该输入端子100用于接收该磨削定位装置从初始位置沿第一方向向目标位置运行的磨削定位距离；

其中，该磨削定位装置运行的磨削定位距离通过齿轮34、编码器35转换为记录该磨削定位距离的计数脉冲信号，从而通过该控制器计算得出该磨削定位距离的值，并由该输入端子100接收该磨削定位距离。

判断端子200，该判断端子200用于判断该输入端子100接收到的磨削定位距离是否等于预设的磨削范围阈值；

其中，该磨削范围阈值为预先设定的阈值，该磨削范围阈值根据待磨削工件大小以及待磨削工件所需要的磨削范围设定，且在该磨削定位距离等于预设的磨削范围阈值时，由发送端子300工作。

发送端子300，用于在磨削定位距离和预设的磨削范围阈值相等时，发送用于控制磨削定位装置反向运行的控制信号；

其中，该发送端子300用于发送控制信号，该控制信号为用于控制磨削定位装置反向运行的控制信号，即该控制信号用于控制该换向阀换向，并控制油缸31反向驱动工作台32移动；而且，当磨削定位距离和预设的磨削范围阈值相等时，即磨削定位装置到达根据磨削范围阈值对待磨削工件进行定位、磨削的位置时，该发送端子300发送控制信号。

参见图7，为本发明实施例提供的磨削定位控制系统的结构示意图，具体为该控制器包括的其他装置的结构示意图。

如图7所述，本发明实施例提供磨削定位控制系统包括设置在磨床30上的磨削定位装置和控制器，该控制器控制输入端子100、判断端子200、发送端子300，而且，该控制器还包括：

信号提取电路101，该信号提取电路101用于提取编码器35发送的计数脉冲信号，即脉冲信号的个数，从而根据计数脉冲信号的个数得出齿轮34的转动圈数；具体的，该信号提取电路101提取并得出脉冲信号的个数，从而通过计算器103计算得出相应的齿轮34的转动圈数，在该齿轮34转动过程中，该齿轮34带动该编码器35转动，使该编码器35将其齿轮34转动距离转换为周期电信号，再将该周期电信号转换为计数脉冲信号，并计算出工作台32的位移。

存储电路102，该存储电路102用于存储预先设定的齿轮34的周长与工作台32的位移之间的对应关系表以及预设的磨削范围阈值；该对应关系表和磨削范围阈值均可分别通过数据库和输入键输入并存储在该存储电路102内，从而便于，通过该存储电路102内存储的对应关系表计算得出输入端子100接收的磨削定位距离，并与磨削范围阈值进行对比判断；同时，该存储电路102还存储有一个脉冲信号对应的齿轮34转动的距离C。

计算器103，该计算器103用于根据齿轮34的转动圈数计算工作台32的位移，并将工作台32的位移作为磨削定位距离；

其中，该计算器103可以包括处理单元和计算电路，通过该处理单元根据信号提取电路101提取的脉冲信号的个数，通过计算电路根据脉冲信号的个数得出对应的齿轮34转动的圈数，由该处理单元根据存储电路102内存储的齿轮34的周长与工作台32的位移之间的对应关系表处理该齿轮34转动圈数对应的工作台32的位移关系，并通过计算电路计算得出该工作台32的位移，该工作台32的位移即为磨削定位距离。

在本发明提出的实施例中，本发明的控制器还包括输入键，该输入键连接输入端子100，从而通过该输入键直接输入预设的磨削范围阈值，并通过该输入端子100接收该磨削范围阈值，并存储于该存储电路102中；而且，在具体实施过程中，可通过该输入键根据磨削范围的不同输入不同数值的磨削范围阈值，从而通过该磨削定位装置根据不同的要求对待磨削工件进行定位、磨削。在本实施例中，对于磨削定位装置的结构以及工作方式可参看以下的描述，在此并不赘述。

采用本实施例的磨削定位控制系统，通过该信号提取电路101和计算器103提取并计算得出该磨削定位距离，并由输入端子100接收该磨削定位距离，通过判断端子200判断磨削定位距离与预设的磨削范围阈值是否相等，并在两者相等时由发送端子300发送控制信号，用于控制该磨削定位装置反向运行，有效提高对磨削定位装置的精确控制，提高磨削定位装置工作效率。

参见图8，为本发明实施例提供的磨削定位装置的结构示意图。

如图8所述，本发明实施例提供的磨削定位装置设置在磨床30上，该装置包括：

油缸31，该油缸31设置在该磨床30上，用于驱动该工作台32在磨床30的滑杆上移动，且该油缸31为可伸缩并使工作台往复运动的驱动结构；

工作台32，该工作台32活动设置在磨床30的滑杆上，并且该工作台32与油缸31连接，该工作台32的一端用于对待磨削工件进行定位磨削；

齿条33，该齿条33固定在工作台32上，与该工作台32同时在油缸31的驱动下移动，通过该齿条33用于带动与其连接的齿轮34转动；

齿轮34，该齿轮34与齿条33配套设置，且该齿轮34固定在编码器35的轴上，并且与该齿条33连接；并可以将该编码器35与齿轮34固定在该磨床30上；

编码器35，该编码器35连接该齿轮34，该齿轮34带动该编码器35转动，且该编码器35连接控制器；

控制器，该控制器连接编码器35和换向阀，该控制器用于控制换向阀换向，即通过该换向阀控制油缸31反向驱动该工作台32运行；以及

换向阀，用于连接该控制器和油缸31，该换向阀为电磁换向阀，该电磁换向阀接收控制器的控制信号，从而发送一反向信号控制该油缸31反向驱动，从而使该工作台32反向运行。

在本实施例中，编码器35为增量型旋转编码器，该齿轮34转动时带动该增量型旋转编码器旋转，该编码器35将其转动转换为电信号，并将电信号的转换为周期性电信号，并将该周期性电信号转换为计数脉冲信号发送至控制器；其中，每一个脉冲信号用于记录齿轮34转动一定的距离C，从而根据该计数脉冲信号记录该工作台32移动的距离。

在具体实施过程中，该磨削定位装置的工作过程如下描述所示：

该磨削定位装置按如上所示结构，该控制器如上所示的控制系统中控制器的结构；

在未对待磨削工件进行定位、磨削时，该工作台32设置在磨床30上的位置设置为初始位置，将该工作台32向待磨削工件移动的方向记为第一方向，并将在预设的磨削范围阈值达到的该待磨削工件时的位置记为目标位置，其中该初始位置到目标位置之间的距离等于磨削范围阈值，也为该工作台32在该段距离运行的位移。

启动该磨削定位装置，该油缸31驱动该工作台32沿第一方向从初始位置向目标位置运行；

该工作台32移动过程中带动齿条33同时移动，而该齿条33工作的同时带动该齿轮34转动；

由于该齿轮34固定在编码器35的旋转轴上，使得该编码器35转动，并且转换成脉冲信号，并将该脉冲信号发送给控制器；

控制器接收到该脉冲信号，根据该脉冲信号对应的齿轮34的周长与工作台32的运行距离之间的对应关系表计算得出工作台32的位移，并判断该工作台32的位移是否达到磨削范围阈值；如果该工作台32的位移没有达到磨削范围阈值，则该工作台32在油缸31的控制下继续向第一方向移动，直至该工作台32的位移达到磨削范围阈值；当该工作台32的位移达到磨削范围阈值时，该控制器发送一控制信号给换向阀；

该换向阀根据该控制信号，控制该油缸31反向驱动，并驱动该工作台32从上述的目标位置开始沿该第二方向运行；其中，该第二方向为第一方向的反方向，并将该目标位置作为本次工作台32运行的初始位置，将上述的初始位置作为本次工作台32运行的目标位置，从而使得该工作台32能够在磨床30上自动往复运动。

采用本实施例提供的磨削定位装置，与现有技术相比，本实施例的磨削定位装置简单，且在该磨削定位装置运行时，可以通过输入键在该控制器中输入磨削范围，从而使得该磨削定位装置根据控制器的控制，在磨削范围下进行定位、磨削，不需要手动调节换向阀使油缸反向驱动，操作简单，且有效提高工作效率和磨削精度。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置或系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的装置及系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

本发明可以在由计算机执行的计算机可执行指令的一般上下文中描述，例如程序模块。一般地，程序模块包括执行特定任务或实现特定抽象数据类型的例程、程序、对象、组件、数据结构等等。也可以在分布式计算环境中实践本发明，在这些分布式计算环境中，由通过通信网络而被连接的远程处理设备来执行任务。在分布式计算环境中，程序模块可以位于包括存储设备在内的本地和远程计算机存储介质中。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种磨削定位控制方法，用于控制磨削定位装置进行磨削定位，其特征在于，包括：

接收所述磨削定位装置从初始位置沿第一方向向目标位置运行的磨削定位距离；

判断所述磨削定位距离是否等于预设的磨削范围阈值；

当所述磨削定位距离等于所述预设的磨削范围阈值时，控制所述磨削定位装置反向运行，

并将所述目标位置作为所述磨削定位装置向所述第一方向的相反方向运行时的初始位置。

2.根据权利要求1所述的磨削定位控制方法，其特征在于，接收所述磨削定位装置从初始位置沿第一方向向目标位置运行的磨削定位距离，包括：

接收所述磨削定位装置的编码器发送的计数脉冲信号；

根据所述计数脉冲信号得出与所述编码器连接的齿轮转动圈数；

根据所述齿轮转动圈数计算所述磨削定位装置的工作台的位移；

将所述工作台的位移作为所述磨削定位距离，并接收所述磨削定位距离。

3.根据权利要求2所述的磨削定位控制方法，其特征在于，根据所述齿轮转动圈数计算所述磨削定位装置的工作台的位移，包括：

获取预先设定的所述齿轮的周长与所述工作台移动距离之间的对应关系表；

根据所述对应关系表，计算所述齿轮转动圈数对应的所述工作台的位移。

4.一种磨削定位控制系统，包括设置在磨床上的磨削定位装置，其特征在于，还包括控制器，所述控制器包括输入端子、判断端子和发送端子；其中，

所述输入端子用于接收所述磨削定位装置从初始位置沿第一方向向目标位置运行的磨削定位距离；

所述判断端子用于判断所述磨削定位距离与预设的磨削范围阈值是否相等；

所述发送端子用于在所述磨削定位距离和预设的所述磨削范围阈值相等时，发送用于控制所述磨削定位装置反向运行的控制信号。

5.根据权利要求4所述的磨削定位控制系统，其特征在于，所述控制器还包括：

信号提取电路，用于提取计数脉冲信号，即脉冲信号的个数；

存储电路，用于存储预先设定的齿轮的周长与工作台的位移之间的对应关系表以及预设的磨削范围阈值；

计算器，用于根据所述计数脉冲信号的个数计算所述齿轮转动圈数，根据所述齿轮转动圈数计算所述工作台的位移，并将所述工作台的位移作为磨削定位距离。

6.根据权利要求5所述的磨削定位控制系统，其特征在于，所述控制器还包括：

输入键，用于输入预设的磨削范围阈值，并将所述预设的磨削范围阈值存储于所述存储电路。