CN104261449B - 利用富含钙和镁的溶液矿化co2制取高纯碳酸盐的方法 - Google Patents

利用富含钙和镁的溶液矿化co2制取高纯碳酸盐的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN104261449B
CN104261449B CN201410487981.7A CN201410487981A CN104261449B CN 104261449 B CN104261449 B CN 104261449B CN 201410487981 A CN201410487981 A CN 201410487981A CN 104261449 B CN104261449 B CN 104261449B
Authority
CN
China
Prior art keywords
magnesium
calcium
solution
carbonate
rich
Prior art date
Application number
CN201410487981.7A
Other languages
English (en)
Other versions
CN104261449A (zh
Inventor
谢和平
刘涛
王昱飞
王金龙
唐亮
江文
Original Assignee
四川大学
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 四川大学 filed Critical 四川大学
Priority to CN201410487981.7A priority Critical patent/CN104261449B/zh
Publication of CN104261449A publication Critical patent/CN104261449A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104261449B publication Critical patent/CN104261449B/zh

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C01INORGANIC CHEMISTRY
    • C01FCOMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00Compounds of magnesium
    • C01F5/24Magnesium carbonates
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C25ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25BELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES FOR THE PRODUCTION OF COMPOUNDS OR NON-METALS; APPARATUS THEREFOR
    • C25B1/00Electrolytic production of inorganic compounds or non-metals

Abstract

本发明公开了一种利用富含钙和镁的溶液矿化CO2制取高纯碳酸盐的方法,其主要内容包括:将阴离子交换膜置于电解槽中,将电解槽分为阳极区和阴极区,阳极区加入导电溶液作为阳极电解液,阴极区加入富含有钙和镁的导电溶液作为阴极电解液且为电解反应原料,在阳极电极和阴极电极之间施加直流电。阴极溶液中的OH-与Mg2+结合生成Mg(OH)2沉淀。将Mg(OH)2置入加入水的反应器中,通入CO2气体,当溶液变为澄清的碳酸氢镁溶液后停止通入CO2,升高反应温度直至大量固体析出,固相经分离干燥即为碱式碳酸镁。富含钙的溶液重新加入阴极区,在施加直流电的同时向阴极区通入CO2,CO2转化为CO3 2-与Ca2+迅速反应生成CaCO3沉淀,电解反应完成后将阴极区产生的固体移出经过滤、烘干得到碳酸钙。

Description

利用富含巧和镇的溶液矿化CO;制取高纯碳酸盐的方法
技术领域
[0001] 本发明设及一种c〇2矿化利用实现减排的方法,特别设及一种利用富含巧和儀的 溶液矿化C〇2制取高纯碳酸盐产物的方法。 技术背景
[0002] 大气中C〇2浓度增加是造成全球变暖日益加剧的重要原因,按照目前的CO2排放速 率,到21世纪中叶大气中的C〇2浓度将会翻一番,导致地球升溫1. 5-4. 5°C,对人类生存环 境造成极大威胁,C〇2减排已成为人们共识。因此采取有效措施实现CO2减排意义重大,作 为末端减排手段,对大规模二氧化碳的捕捉、封存(CC巧方式,主要包括地质封存、海洋封 存和矿化封存=种方式。然而几乎所有的CCS方式都存在一些缺点,主要有:高成本、高能 耗、不能产出有价值的副产物W及在地质封存和海洋封存中存在潜在的安全问题。
[0003] 在工业上,矿化是近年来提出的一种新的C〇2捕集封存方法,矿化作用需要CO2和 巧、儀离子反应结合成固体碳酸盐。1990年,Sei化itz提出了利用矿物碳酸化隔离C〇2的 概念后,世界各国学者对此进行了深入研究。截至目前的研究大多是利用广泛存在的含巧、 儀的碱性娃酸盐(如:儀橄揽石、巧长石、蛇纹石和娃灰石、工业娃酸盐废物)与C〇2反应进 行矿化,上述反应大多需在高溫、高C〇2分压条件下才能高效进行,能耗较高且产物主要为 碳酸盐、二氧化娃和未反应的矿渣等混合物,利用价值较低,经济上的无利性制约了运些方 法的应用。因此世界上大多研究都致力于降低反应能耗,同时提高产物的附加值来实现经 济上的可行性。在运方面本发明的发明人先后开发完成了 "高溫法联产富钟溶液的C〇2矿 化方法"和"催化法联产富钟溶液的C〇2矿化方法",利用自然界大量存在的钟长石与氯化巧 进行活化提钟,再利用提钟后的矿渣进行C〇2矿化,最终实现了矿化CO2的同时副产我国缺 乏的钟肥资源,W此提高了矿化反应的总体经济性。虽然运些方法在经济性上有所提高,然 而运些方法还是受到了高溫、高压等苛刻的反应条件的限制。
[0004] 同时,几乎所有可能用于矿化%的矿物都已经被深入研究,然而众所周知海水、 盐湖、盐矿中富含巧、儀盐。具统计,仅海水中含有的巧、儀盐总量就超过2.5X1〇i5吨, 2010年全球C〇2排放量约为300.6亿吨,理论上,用海水中0. 1 %的巧、儀盐用于矿化CO2, 能处理大约4. 3X1〇12吨CO2,相当于2010年全年C〇2排放量的127倍。因此本发明的发明 人开发完成了 "氯化儀矿化C〇2制取碱式碳酸儀联产盐酸的方法"和"矿化CO2联产强酸的 膜电解方法"等方法,其目的是为了利用地球上大量存在的盐类矿化C〇2。然而地球上的可 溶性盐,例如海水、盐湖面水、高硬度工业废液等几乎同时含有巧、儀离子。 阳0化]巧盐矿化C〇2的产物为轻质碳酸巧,可用作橡胶、塑料、造纸、涂料和油墨等行业的 填料,可广泛用于有机合成、冶金、玻璃和石棉等生产中,也可用作牙粉、牙膏及其它化妆品 的原料。
[0006] 儀盐矿化c〇2后可生成碱式碳酸儀,碱式碳酸儀由于分解过程吸热,可W用作化 学冷却剂。同时它也是一种重要的无机化工产品,有广阔的用途:可用作制备高纯儀砂、 儀盐系列产品的原料;用作油漆、油墨、涂料、橡胶、药物、绝热、耐高溫的防火保溫材料;食 品及各种化工产品的添加剂和改良剂等,也可用于制造高级玻璃制品、儀盐、颜料、油漆和 日用化学品等。在医药上用作解酸剂。
[0007] 但是,若利用同时含有巧和儀的溶液进行c〇2矿化却不能实现矿化产物碳酸巧和 碳酸儀盐的分离,因而不能制取纯的碳酸盐,将大幅降低矿化产物的利用价值,从而使此矿 化过程不具有工业应用价值,因此需要开发一种新的C〇2矿化利用的方法,能利用自然界中 大量同时富含巧和儀的溶液进行C〇2矿化的同时产出高附加值的矿化产物。
发明内容
[0008] 针对现有技术利用含巧、儀盐溶液直接进行c〇2矿化的现状与不足,本发明提出了 一种新的C〇2矿化利用工艺一-利用富含巧和儀的溶液矿化CO2制取高纯碳酸盐产物的方 法,旨在不通过精制、提纯等过程,直接利用富含巧和儀的溶液在实现C〇2矿化的同时,产出 具有高附加值的高纯碳酸巧和碱式碳酸儀,并在扩大C〇2矿化利用的原料来源途径的同时 提高矿化产物的经济价值,实现更高效的C〇2矿化利用,大幅提高CO2矿化的经济可行性。
[0009] 本发明的基本思路是通过膜电解技术打破热力学平衡,在低电压常溫常压下直接 利用大量廉价的富含巧和儀的溶液作为反应原料进行C〇2矿化利用,同时根据巧、儀离子形 成氨氧化物沉淀时溶解度差异巨大,从而实现巧、儀离子在电解过程中的高效分离,最终 分别产出高纯的碳酸巧和碳酸儀作为矿化产物。
[0010] 本发明提出的利用富含巧和儀的溶液矿化c〇2制取高纯碳酸盐的方法,其主要内 容包含W下工艺步骤:
[0011] (1)将阴离子交换膜置于电解槽中,将电解槽分为阳极区和阴极区两个部分,阳 极区加入导电溶液作为阳极电解液,阴极区加入富含巧和儀的溶液作为阴极电解液且为电 解反应原料,在阳极电极和阴极电极之间施加直流电,阴极电解液中自由流动的阴离子在 电流作用下透过阴离子交换膜到达阳极区,与在阳极电极上氨气氧化生成的氨离子结合 生成酸,在阴极区,阴极电解液中的氨离子在阴极电极上还原为氨气,OH与Mg2+结合生成 Mg(OH) 2沉淀,Mg2+与OH充分结合析出沉淀后,经固液分离所得固相为Mg(OH) 2,所得液相 为富含Ca2+的溶液; 阳01引似将步骤(1)得到的Mg(OH)遺入加入水的反应器中,揽拌通入CO巧体反应 生成碳酸氨儀,当反应至溶液变为澄清的碳酸氨儀溶液后停止通入C〇2,升高反应溫度至 50-100°C,继续揽拌使碳酸氨儀分解为碱式碳酸儀,反应直至碱式碳酸儀充分析出,经固液 分离所得固相经洗涂、干燥即得到粉体碱式碳酸儀;
[001引 做将(1)分离得到的富含Ca2+的溶液返回加入阴极区同时作为阴极电解液和电 解反应的原料,在阳极电极和阴极电极之间施加直流电的同时向将阴极电解液通入C02,在 阴极电解液中C02转化为碳酸根,与阴极电解液中的巧离子生成CaCO3,电解反应完成后移 出固相,经洗涂、干燥即得到粉体碳酸巧。
[0014] 上述技术方案中,各步骤的反应均是在常压下进行,即在1个大气压下进行的;各 步骤的反应溫度,步骤(1)和(3)的反应溫度可控制在10-80°c范围;步骤(2)中的第一阶 段可在常溫下进行,即可在5-35°C范围内进行,步骤(2)中的第二阶段一般在50-100°C下 进行。
[0015] 上述技术方案中,步骤(1)和(3)中阳极区加入的所述导电溶液优先选用电解质 浓度0.1mol/l-lOmol/L的电解质溶液;电解质可W是盐酸、氯化钢和氯化钟中的至少一 种;电解质浓度优选0. 1-lmol/L ;导电溶液特别优选浓度0. 1-lmol/L的盐酸溶液。
[0016] 上述技术方案中,步骤(1)中阴极区加入的所述富含巧和儀的溶液,可W是来自 自然界的海水、面水、工业硬水等;或人工配制的含有巧和儀及其他电解质的溶液,其他电 解质可W是含有钢、钟的离子化合物等。阴极电解液中电解质的浓度最好在O.Olmol/L至 5mol/L范围。
[0017] 上述技术方案中,步骤(1)和(3)中所述的用于将氨气氧化为氨离子的阳极电极 优先选用气体扩散电极。最好是利用阴极产生的氨气作为阳极气体扩散电极的氨气来源。 当然,也可来自于其它地方。
[001引上述技术方案中,步骤(1)和(3)中所述的阴极电极材料优选金属销、金属钮或金 属儀等。
[0019] 上述技术方案中,步骤似和(3)中所述的通入C〇2的方式优先采用鼓泡通入到 阴极电解液;流量没有严格限制,只要能保证为矿化反应提供足量的C〇2气体即可。
[0020] 上述技术方案中,步骤(2)中升溫使碳酸氨儀分解为碱式碳酸儀的反应时间对矿 化效率有一定的影响;分解反应的时间最好不低于1小时;揽拌转速可控制在30-300r/min 范围。
[0021] 上述技术方案中,步骤(1)得到的Mg(OH)Z和(3)得到的碳酸巧最好于80-150°C 下烘干干燥;步骤(2)得到的碱式碳酸儀最好于不高于100°C下烘干干燥。
[0022] 上述技术方案中,若步骤(1)和(3)均利用阴极产生的氨气作为阳极气体扩散电 极的氨气来源,用富含巧和儀的溶液矿化C〇2并制取高纯碳酸盐产物的工艺过程主要包含 W下=个化学反应过程:
[0023]MgCl2+2H2〇 =Mg(OH) 2 巧肥 1 (1)
Figure CN104261449BD00061
[00%] 本发明提出的利用富含巧和儀的溶液矿化c〇2制取高纯碳酸盐产物的方法,采用 膜电解技术,外加较低电能打破反应平衡,同时阴离子交换膜将阴极区生成的氨氧化儀和 碳酸巧与阳极区的酸分隔开,随着电解反应的进行,阴极区的OH浓度随之增高,但在Mg2+ 与OH完全结合生成沉淀时,Ca2+并不会生成化(OH)2沉淀,利用化2\Mg2+生成氨氧化物沉 淀的溶度积相差很大的特点,实现了巧、儀离子的高效分离。同时利用Ca2+不容易生成氨氧 化巧沉淀但却很容易与CO32结合生成碳酸巧沉淀的特性,在富巧溶液进行电解的同时通入 C〇2气体,在很短的时间便实现了化2+与CO2的矿化反应。
[0027] 本发明提出的利用富含巧和儀的溶液矿化C〇2制取高纯碳酸盐产物的方法,原料 来源丰富,矿化产物纯度高、附加值高。相较于传统的C〇2矿化方法具有较大的优势,有着 较好的工业运用价值。
附图说明
[0028] 图1为本发明所述方法的工艺流程图,其中电解反应1为W富含巧和儀的溶液为 原料生成氨氧化儀的反应;电解反应2为富巧溶液生成碳酸巧的反应。
[0029] 图2为本发明所述方法的膜电解反应过程的原理示意图,其中反应I为产生 Mg(OH)2沉淀,从而实现化27Mg2+分离的电解反应;反应2为只含有巧离子的溶液在通电的 情况下通入C〇2直接生成化CO3的电解过程反应。
[0030] 1-气体扩散电极(正极);2-阴离子交换膜;3-负极金属电极。
具体实施方式
[0031] 下面结合附图,通过实施例对本发明作进一步的详细说明。有必要指出的是,W下 实施例只用于对本发明作进一步的说明,不能理解为对本发明保护范围的限制,所属领域 技术熟悉人员根据上述发明内容,对本发明做出一些非本质的改进和调整进行具体实施, 是非常容易做到的,因此,运样的改进与调整应仍属于本发明的保护范围。 阳0巧实施实例1
[0033] 本实施例的矿化工艺过程如附图1所示,矿化的化学反应按图2进行。电解槽 由只允许阴离子透过、而能阻止阳离子透过的阴离子交换膜分隔为阳极区、阴极区两个区 域。在阳极区加入浓度为0.Imol/L的盐酸溶液作为阳极电解液,加入含有0.Imol/LMgClz、 0.02mol/LCaCl2和Imol/L化Cl的混合溶液80ml至阴极区作为电解液的同时作为反应 原料,加载300mA直流电后,阴极区开始不断生成Mg(OH)2沉淀,每隔10-20min利用针管 注射器抽取0. 5ml溶液过滤后进行巧、儀离子浓度的测定,当溶液中Mg2+沉淀率大于99% 而Ca2+并未发生沉淀时,阴极电极液经分离得到Mg(OH)2和富巧溶液,所得Mg(OH)2经洗 涂、干燥(ll〇°C)备用。富巧溶液重新加入电解槽的阴极区,加载300mA直流电的同时通 入7. 5ml/min的C〇2,每隔3min利用针管注射器取0. 5ml溶液过滤后进行巧离子浓度的测 定,电解反应完成后将阴极区产生的固体移出经过滤、烘干(12(rC)得到碳酸巧。将得到 备用的Mg(OH)Z固体置入反应器的水中,在揽拌下通入CO2,当溶液变为澄清的碳酸氨儀 后,停止通入C〇2气体并升高溫度至80°C,同时不停揽拌直至大量固体析出,在此过程中, 每隔10-20min取0. 5ml溶液过滤后进行儀离子浓度的测定。巧憤溶液中Mg2碟度低于 0.OOOlmol/L,〔曰2+浓度低于0. 0002mol/L,由此计算可得巧、儀离子电解过程的沉淀率均大 于99%。由最终Mg2+浓度可知由Mg(OH)2转变为碱式碳酸儀的转化率高达94%。
[0034] 实施实例2
[0035] 本实施例的矿化过程如附图1所示。电解槽由只允许阴离子透过、而能阻止阳离 子透过的阴离子交换膜分隔为阳极区、阴极区两个区域。在阳极区加入0. 5mol/L的NaCl 溶液作为阳极电解液,加入含有0.2mol/LMgCl2、〇.2mol/LCaCl2和1. 2mol/LKCl的混合溶 液60ml至阴极区作为电解液的同时作为反应原料,加载500mA直流电后,阴极区开始不断 生成Mg(OH)2沉淀,每隔10-20min利用针管注射器抽取0. 5ml溶液过滤后进行巧、儀离子 浓度的测定,当溶液中Mg2+沉淀率大于99%而化2+并未发生沉淀时,阴极电极液经分离得 到Mg(OH)2和富巧溶液,所得Mg(OH) 2经洗涂、干燥(15(rC)备用。富巧溶液重新加入电解 槽的阴极区,加载500mA直流电的同时通入lOml/min的C〇2,每隔5min利用针管注射器取 0. 5ml溶液过滤后进行巧离子浓度的测定,电解反应完成后将阴极区产生的固体移出经过 滤、烘干(12(rC)得到碳酸巧。将得到备用的Mg(OH)Z固体置入反应器的水中,在揽拌下通 入C〇2,当溶液变为澄清的碳酸氨儀后,停止通入%气体并升高溫度至100°C,同时不停揽 拌直至大量固体析出,在此过程中,每隔10-20min取0. 5ml溶液过滤后进行儀离子浓度的 测定。由巧、儀离子浓度的减少量与理论公式的对比,可得生成Mg(0H)2的电流效率为92%, 生成化C〇3的电流效率为88%,由最终化2+和Mg2靴度的测定可知化2+的矿化率为94%, 1邑2+的矿化率为91%。
[0036] 实施实例3
[0037] 本实施例的矿化过程如附图1所示。电解槽由只允许阴离子透过、而能阻止阳离 子透过的阴离子交换膜分隔为阳极区、阴极区两个区域。在阳极区加入0.2mol/L的盐酸溶 液作为阳极电解液,加入含有0.1111〇1/11%(:12、0.1111〇1/1〔日(:12和1.1111〇1/1胞側3的混合溶 液70ml至阴极区作为电解液的同时作为反应原料,加载400mA直流电后,阴极区开始不断 生成Mg(OH)2沉淀,每隔10-20min利用针管注射器抽取0. 5ml溶液过滤后进行巧、儀离子 浓度的测定,当溶液中Mg2+沉淀率大于99%而化2+并未发生沉淀时,阴极电极液经分离得 至IJMg(OH)2和富巧溶液,所得Mg(OH)洛洗涂、干燥(Iior)备用。富巧溶液重新加入电解 槽的阴极区,加载400mA直流电的同时通入15ml/min的C〇2,每隔3min利用针管注射器取 0.5ml溶液过滤后进行巧离子浓度的测定,当Ca2+浓度稳定后,电解反应完成并将阴极区产 生的固体移出经过滤、烘干(15(rC)得到碳酸巧。将得到备用的Mg(OH)Z固体置入反应器 的水中,在揽拌下通入C〇2,当溶液变为澄清的碳酸氨儀后,停止通入C〇2气体并升高溫度至 60°C,同时不停揽拌直至大量固体析出,在此过程中,每隔10-20min取0. 5ml溶液过滤后 进行儀离子浓度的测定。称量生成的Mg(0H)2、CaC〇3和碱式碳酸儀分别为0. 40g、0. 672邑、 0.742g,与加入溶液中巧、儀离子的浓度可生成的理论沉淀量相比,转化率分别为99%、 96%和 91%。

Claims (10)

1. 一种利用富含钙和镁的溶液矿化CO2制取高纯碳酸盐的方法,其特征在于主要包含 以下三个工艺步骤: (1)将阴离子交换膜置于电解槽中,将电解槽分为阳极区和阴极区两个部分,阳极区 加入导电溶液作为阳极电解液,阴极区加入富含钙和镁的导电溶液作为阴极电解液且为电 解反应原料,在阳极电极和阴极电极之间施加直流电,阴极电解液中自由流动的阴离子在 电流作用下透过阴离子交换膜到达阳极区,与在阳极电极上氢气氧化生成的氢离子结合 生成酸,在阴极区,阴极电解液中的氢离子在阴极电极上还原为氢气,0H与Mg2+结合生成 Mg(0H)2沉淀,Mg2+与0H充分结合析出沉淀后,经固液分离所得固相为Mg(0H) 2,所得液相 为富含Ca2+的溶液; ⑵将步骤⑴得到的Mg(0H)2置入反应器中加入7K,搅拌并通入C02气体反应生 成碳酸氢镁,当反应至溶液变为澄清的碳酸氢镁溶液后停止通入C02,升高反应温度至 50-KKTC,继续搅拌使碳酸氢镁分解为碱式碳酸镁,反应直至碱式碳酸镁充分析出,经固液 分离所得固相经洗涤、干燥即得到粉体碱式碳酸镁; (3)将(1)分离得到的富含Ca2+的溶液返回加入阴极区同时作为阴极电解液和电解反 应的原料,在阳极电极和阴极电极之间施加直流电的同时向阴极电解液通入C02,在阴极电 解液中C02转化为碳酸根,与阴极电解液中的钙离子生成CaC03,电解反应完成后移出固相, 经洗涤、干燥即得到粉体碳酸钙。
2. 根据权利要求1所述的利用富含钙和镁的溶液矿化C0 2制取高纯碳酸盐的方法,其 特征在于,步骤(1)和(3)中阳极区加入的所述导电溶液为电解质浓度0.l-10m〇l/L的电 解质溶液。
3. 根据权利要求1所述的利用富含钙和镁的溶液矿化C02制取高纯碳酸盐的方法, 其特征在于,步骤(1)中阴极区加入的所述富含钙和镁的溶液为自然界中的海水、卤水和 工业硬水中的至少一种,或人工配制的含有钙镁及其它电解质的溶液,电解质的浓度为 0·01mol/L_5mol/L〇
4. 根据权利要求1所述的利用富含钙和镁的溶液矿化CO2制取高纯碳酸盐的方法,其 特征在于,步骤(1)和(3)中所述的用于将氢气氧化为氢离子的阳极电极为气体扩散电极, 利用阴极产生的氢气作为阳极气体扩散电极的氢气来源。
5. 根据权利要求4所述的利用富含钙和镁的溶液矿化C0 2制取高纯碳酸盐的方法,其 特征在于,步骤(1)和(3)中阴极电极所产生的氢气经氢气缓冲罐进入到阳极电极。
6. 根据权利要求1所述的利用富含钙和镁的溶液矿化C0 2制取高纯碳酸盐的方法,其 特征在于,步骤(1)和(3)中所述的阴极电极材料为金属铂、金属钯或金属镍。
7. 根据权利要求1至6其中之一所述的利用富含钙和镁的溶液矿化C0 2制取高纯碳酸 盐的方法,其特征在于,步骤(2)和(3)中所述C02通入的方式为鼓泡通入。
8. 根据权利要求1至6其中之一所述的利用富含钙和镁的溶液矿化C0 2制取高纯碳酸 盐的方法,其特征在于,步骤(2)中升温使碳酸氢镁分解为碱式碳酸镁的反应时间不低于1 小时,搅拌转速在30-300r/min。
9. 根据权利要求1至6其中之一所述的利用富含钙和镁的溶液矿化CO2制取高纯碳酸 盐的方法,其特征在于,步骤(1)和(3)的反应温度为10-80°C。
10. 根据权利要求1至6其中之一所述的利用富含钙和镁的溶液矿化CO2制取高纯碳
CN201410487981.7A 2014-09-22 2014-09-22 利用富含钙和镁的溶液矿化co2制取高纯碳酸盐的方法 CN104261449B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410487981.7A CN104261449B (zh) 2014-09-22 2014-09-22 利用富含钙和镁的溶液矿化co2制取高纯碳酸盐的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410487981.7A CN104261449B (zh) 2014-09-22 2014-09-22 利用富含钙和镁的溶液矿化co2制取高纯碳酸盐的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104261449A CN104261449A (zh) 2015-01-07
CN104261449B true CN104261449B (zh) 2016-01-27

Family

ID=52153078

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410487981.7A CN104261449B (zh) 2014-09-22 2014-09-22 利用富含钙和镁的溶液矿化co2制取高纯碳酸盐的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN104261449B (zh)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105568387B (zh) * 2016-02-26 2019-03-26 烟台远东精细化工有限公司 一种硫酸钙晶须的制备方法
CN107324753B (zh) * 2017-04-10 2020-01-17 南京工业大学 一种碳酸盐胶凝材料及其制备方法
CN107177858B (zh) * 2017-05-10 2019-02-05 东北大学 一种氯化铝电转化为氧化铝的方法
CN107164777B (zh) * 2017-05-12 2019-01-25 中国科学院过程工程研究所 一种膜电解从高镁锂比盐湖卤水中分离镁和富集锂的方法
CN109280552B (zh) * 2018-11-28 2020-08-04 南京大学 一种利用地下盐卤水封存二氧化碳并固沙的方法
CN111908510A (zh) * 2019-05-16 2020-11-10 清华大学 一种高纯硫酸锰的制备方法
CN111908511A (zh) * 2019-05-16 2020-11-10 清华大学 一种高纯硫酸锰生产中去除钙镁离子的方法
CN110311146B (zh) * 2019-06-19 2020-12-01 四川大学 一种利用有机物作催化剂的二氧化碳矿化发电方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101663236A (zh) * 2007-04-20 2010-03-03 鲁道夫·安东尼奥·M·戈麦斯 二氧化碳的隔离和捕集
CN101773766A (zh) * 2008-11-21 2010-07-14 林健峰 二氧化碳的捕捉方法
CN102125793A (zh) * 2010-12-23 2011-07-20 中山大学 一种二氧化碳捕集-纯化方法
CN102978653A (zh) * 2012-11-30 2013-03-20 四川大学 矿化co2联产强酸的膜电解方法
CN103055682A (zh) * 2012-12-31 2013-04-24 武汉凯迪工程技术研究总院有限公司 固体燃料发电站废弃物综合处理工艺及其设备
CN103173782A (zh) * 2013-04-12 2013-06-26 四川大学 利用氯化镁矿化co2制取碱式碳酸镁联产盐酸的方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101663236A (zh) * 2007-04-20 2010-03-03 鲁道夫·安东尼奥·M·戈麦斯 二氧化碳的隔离和捕集
CN101773766A (zh) * 2008-11-21 2010-07-14 林健峰 二氧化碳的捕捉方法
CN102125793A (zh) * 2010-12-23 2011-07-20 中山大学 一种二氧化碳捕集-纯化方法
CN102978653A (zh) * 2012-11-30 2013-03-20 四川大学 矿化co2联产强酸的膜电解方法
CN103055682A (zh) * 2012-12-31 2013-04-24 武汉凯迪工程技术研究总院有限公司 固体燃料发电站废弃物综合处理工艺及其设备
CN103173782A (zh) * 2013-04-12 2013-06-26 四川大学 利用氯化镁矿化co2制取碱式碳酸镁联产盐酸的方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
卤水净化与钙镁提纯利用研究;王先华;《中国井矿盐》;20110930;第42卷(第5期);第5-7页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN104261449A (zh) 2015-01-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Huang et al. A review: Feasibility of hydrogen generation from the reaction between aluminum and water for fuel cell applications
WO2016004802A1 (zh) 一种矿化co2制取碳酸氢钠或碳酸钠对外输出电能的方法及设备
CN104018186B (zh) 一种铜铟镓硒的回收方法
US4036713A (en) Process for the production of high purity lithium hydroxide
CN106910959B (zh) 一种从磷酸铁锂废料中选择性回收锂的方法
CN103227339B (zh) 产生可再生氢并截留二氧化碳的电化学系统、装置和方法
CN102020295B (zh) 高纯碳酸锂的制备方法
US8641992B2 (en) Process for recovering lithium from a brine
CN101691633B (zh) 一种锰渣无害化处理及综合利用的方法
RU2626695C2 (ru) Способ получения алюминия из боксита или его шлама
US9255011B2 (en) Method for producing lithium carbonate
JP5269186B2 (ja) 高純度水酸化リチウムと塩酸とを製造する方法
JP3671148B2 (ja) 炭酸リチウムの精製方法
CN1233876C (zh) 固体高铁酸钾制备方法
US9222149B2 (en) Preparation of lithium carbonate from lithium chloride containing brines
CN100528753C (zh) 一种从盐湖卤水中联合提取硼、镁、锂的方法
US3463814A (en) Chemical cycle for evaporative water desalination plant
AU2014203346B2 (en) A process for making lithium carbonate from lithium chloride
CN101918107A (zh) 由盐水低电压生产碱
US20120298522A1 (en) Systems and methods for soda ash production
WO2014138933A1 (en) Processes for preparing lithium hydroxide
CN100455512C (zh) 电池级单水氢氧化锂的制备方法
KR101549980B1 (ko) 전기분해 시스템을 이용한 알칼리이온의 탄산염 제조방법
CN103451682A (zh) 一种含钛可溶阳极熔盐电解提取金属钛的方法
CN101137580A (zh) 获得碳酸钠晶体的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20160127

Termination date: 20190922