CN104261419B - 一种液体硅酸钠的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种液体硅酸钠的生产方法，包括以下步骤：A、原料准备；B、熔融；C、冷却；D、溶解；E、过滤；F、收集。采用生产硅酸钠所用的石英砂作为叶片过滤机的助滤剂，清理下来的带有杂质的石英砂重新返回固体硅酸钠的生产中作为原料使用。采用本发明方法，不用专门采购其它助滤剂，使用生产硅酸钠的原料作为助滤剂，使用完后再返回生产中生产固体硅酸钠，不造成助滤剂采购的成本增加，没有废弃物产生，避免造成环境污染。通过本发明方法制备的液体硅酸钠透明度高，稳定性好，杂质含量少，澄清度好。
Description
技术领域
本发明属于硅酸钠的生产方法，具体涉及一种液体硅酸钠的生产方法。
背景技术
目前，液体硅酸钠的生产过程中过滤方式大概分为离心分离、板框压滤机过滤、密闭式叶片过滤机过滤等几种方法。离心分离的量太小，所以目前大批的生产过滤方法，一般采用板框压滤机过滤和密闭式叶片过滤机过滤两种方法。
密闭式叶片过滤机目前采用的是使用硅藻土作为助滤剂，在叶片式过滤机的叶片上涂上一层助滤剂来作为过滤涂层，液体硅酸钠通过助滤剂做成的涂层时，液体硅酸钠中的悬浮物和颗粒杂质被隔离在助滤剂做成的涂层上，待过滤的杂质达到一定厚度时就要清除此涂层，另外使用新的助滤剂再制作涂层进行过滤。清除下来的助滤剂和过滤下来的杂质就要当做固废物被抛弃。助滤剂的使用量比较大，造成一定的浪费，增加生产成本，同时对环境造成一定的污染，而且，现有的液体硅酸钠的过滤除杂效果并不理想。
发明内容
本发明为解决现有技术中在液体硅酸钠的生产过程中的过滤步骤助滤剂的使用量大，清除下来的助滤剂和过滤下来的杂质直接废除，造成原料的浪费、生产成本的增加和环境污染的技术问题，提供了一种过滤效果好、不污染环境、不浪费原料的液体硅酸钠的生产方法。
本发明为实现其目的采用的技术方案是：
一种液体硅酸钠的生产方法，所述的方法包括以下步骤：
A、原料准备：将石英砂和碳酸钠以重量比(3-4):1的比例进行混合；
B、熔融：将步骤A混合的石英砂和碳酸钠加入到温度为1300-1400℃的窑炉中，进行熔融，熔融时间为3min，得到反应料；
C、冷却：将步骤B得到的反应料在带有冷却水装置的链板机上进行冷却，将反应料冷却至300℃；
D、溶解：将步骤C中冷却至300℃温度的反应料放入溶解炉中，然后按照反应料与水重量比为2:1的比例加入水，然后将溶解炉蒸汽升压至0.6MPa，溶解成液体反应料；
E、过滤：将步骤D得到的液体反应料放入预涂罐中，然后向其中加入400公斤石英砂，将石英砂和液体反应料搅拌均匀，经离心泵将搅拌均匀的石英砂和液体反应料放入叶片过滤机中，使石英砂在叶片过滤机上形成一层涂层，启动叶片过滤机，从叶片过滤机出液口流出液体硅酸钠，当过滤压力为0.6MPa时，停止叶片过滤机，并将叶片过滤机中带有杂质的石英砂清除，清除的带有杂质的石英砂重新返回窑炉内作为原料使用；
F、收集：收集从叶片过滤机出液口流出的液体硅酸钠，得到液体硅酸钠产品。
所述的步骤A的原料准备：将石英砂和碳酸钠以重量比3:1的比例进行混合。
所述的步骤A的原料准备：将石英砂和碳酸钠以重量比3.5:1的比例进行混合。
所述的步骤A的原料准备：将石英砂和碳酸钠以重量比4:1的比例进行混合。
所述步骤B的熔融：窑炉的温度为1300℃。
所述步骤B的熔融：窑炉的温度为1350℃。
所述步骤B的熔融：窑炉的温度为1400℃。
本发明的有益效果：采用生产硅酸钠所用的石英砂作为叶片过滤机的助滤剂，清理下来的带有杂质的石英砂重新返回固体硅酸钠的生产中作为原料使用。采用本发明的方法，不用专门采购其它助滤剂，使用生产硅酸钠的原料作为助滤剂，使用完后再返回生产中生产固体硅酸钠，不造成助滤剂采购的成本增加，没有废弃物产生，避免造成环境污染。
本发明方法制备的液体硅酸钠过滤效果好，其产品外观清澈透明、杂质含量少、悬浮物少。本发明方法制备的液体硅酸钠由于纯净度高在用于制造高透明橡胶用白炭黑、制造硅橡胶用白炭黑、硅胶、沸石分子筛、偏硅酸钠、硅溶胶、等化工产品中以及用于洗涤剂、粘接剂、水质软化剂、助沉剂中发挥的性能更好、更稳定。
本发明的液体硅酸钠的生产方法中设计的温度在1300-1400℃，尤其以1350℃为最佳温度，此温度下的反应料，既没有因反应温度过低出现生料现象即固体产品里有白点，又不会由于反应温度过高对下一步的溶解带来困难。在生产过程中要严格控制反应参数，熔融时间要严格控制为3min，这是通过长期的研究和严格的试验总结得出的，当熔融时间小于3min时，就会出现因反应时间太短导致的反应不完全，在固体产品中会出现肉眼能看到的没有反应的石英砂或碳酸钠，也就是行业中俗称的“生料”，有生料出现时会降低产品质量，产品的可溶固体总含量会降低，在溶解和过滤过程中会出现更多的不溶物，被过滤出来当做杂质浪费掉，同时也给过滤环节增加负担；当熔融时间大于3min时，反应时间过长会导致窑炉的效率降低，致使硅酸钠的产量下降，硅酸钠的品质受损，浪费能源，增加生产成本。而且，同时在冷却过程中，反应料必须冷却至300℃，当冷却温度高于300℃时，加入溶解炉后容易因为温度过高出现固体之间相互粘连而结成大块，结成块的固体反应料很难溶解开，给后续的溶解过程带来很大的困难；当温度控制低于300℃时，加入溶解炉后又因为温度过低，造成热能的浪费，只有确保冷却温度为300℃，冷却后的反应料既不会出现固体料结团的现象，又可利用固体料本身的温度给后续加水溶解的过程升温，减少了升温时间，节约了溶解过程加热所用的蒸汽。而且，同时溶解炉的压力必须严格控制在0.6MPa，当压力低于0.6MPa时，由于溶解温度较低会延长溶解时间，降低溶解炉的效率，也会由于温度较低而溶解不完全，会有溶解不完全的细小的固体料混合在液体硅酸钠中，给下一工序的过滤增加负担，在过滤时被过滤出来，也造成了一定的浪费；当压力大于0.6MPa时，就会因为压力过高出现溶解炉高压蒸汽泄露，影响正常的生产，同时由于高压蒸汽泄露也会带来安全隐患，由于使用的蒸汽压力较高，也给生产蒸汽的岗位带来一定的困难，经过长期的研究和严格的实验总结得出，只有溶解炉的压力控制在0.6MPa时，是最合适、最经济的。同时，要保证叶片过滤机的过滤压力为0.6MPa时停止叶片过滤机，过滤压力的大小就代表了叶片过滤机内的叶片上存留的杂质的多少，当压力达到0.6MPa时，由于叶片上存留的杂质较多，导致过滤的速度明显降低，过滤速度降低则过滤机的使用效率降低，就会造成电耗的增加，同时也会降低产量；当过滤压力控制低于0.6MPa时，就会因为停机压力过低而造成清理设备过于频繁，给操作工人增加劳动量，同时也由于清理的过于频繁而降低设备的使用效率，减小产量；当过滤压力控制高于0.6MPa还没有停止叶片过滤机，不仅因为杂质过多的原因导致叶片过滤机中涂层压力大造成涂层损害，进而导致过滤不彻底，得到的液体硅酸钠杂质含量高，而且还会导致叶片过滤机的磨损，减少叶片过滤机的使用寿命。只有当所有的生产参数都严格控制好，联合采用石英砂作为助滤剂，实现过滤效果好，得到的液体硅酸钠澄清度好、透明度好、杂质含量少，相较于现有技术过滤效果更好。
具体实施方式
本发明为解决现有技术中在液体硅酸钠的生产过程中的过滤步骤助滤剂的使用量大，清除下来的助滤剂和过滤下来的杂质直接废除，造成原料的浪费、生产成本的增加和环境污染的技术问题，提供了一种过滤效果好、不污染环境、不浪费原料的液体硅酸钠的生产方法，下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
一种液体硅酸钠的生产方法，所述的方法包括以下步骤：
A、原料准备：将石英砂和碳酸钠以重量比3:1的比例进行混合；
B、熔融：将步骤A混合的石英砂和碳酸钠加入到温度为1300℃的窑炉中，进行熔融，熔融时间为3min，得到反应料；
C、冷却：将步骤B得到的反应料在带有冷却水装置的链板机上进行冷却，将反应料冷却至300℃；
D、溶解：将步骤C中冷却至300℃温度的反应料放入溶解炉中，然后按照反应料与水重量比为2:1的比例加入水，然后将溶解炉蒸汽升压至0.6MPa，溶解成液体反应料；
E、过滤：将步骤D得到的液体反应料放入预涂罐中，然后向其中加入400公斤石英砂，将石英砂和液体反应料搅拌均匀，经离心泵将搅拌均匀的石英砂和液体反应料放入叶片过滤机中，使石英砂在叶片过滤机上形成一层涂层，启动叶片过滤机，从叶片过滤机出液口流出液体硅酸钠，当过滤压力为0.6MPa时，停止叶片过滤机，并将叶片过滤机中带有杂质的石英砂清除，清除的带有杂质的石英砂重新返回窑炉内作为原料使用；
F、收集：收集从叶片过滤机出液口流出的液体硅酸钠，得到液体硅酸钠产品。
实施例2
与实施例1不同的是所述的步骤A的原料准备：将石英砂和碳酸钠以重量比3.5:1的比例进行混合。所述的步骤B煅烧温度为1350℃。
实施例3
与实施例1不同的是所述的步骤A的原料准备：将石英砂和碳酸钠以重量比4:1的比例进行混合。所述的步骤B煅烧温度为1400℃。
对本发明方法制得的液体硅酸钠与现有技术制得的液体硅酸钠进行检测分析，检测分析对比见下表：
| 组别 | 色度 | 水不溶物含量％ | 悬浮物mg/L |
| 实施例1 | 8 | 0.07 | 1.3 |
| 实施例2 | 5 | 0.03 | 0.98 |
| 实施例3 | 7 | 0.08 | 1.43 |
| 现有技术1 | 25 | 0.3 | 15 |
根据上表，本发明方法生产的液体硅酸钠的色度、水不溶物含量、悬浮物的检测明显比现有技术好，充分表明了本发明方法比现有技术制得的液体硅酸钠澄清度好、透明度好、过滤更彻底、纯净度更好。
Claims (7)
1.一种液体硅酸钠的生产方法，其特征在于：所述的方法包括以下步骤：
A、原料准备：将石英砂和碳酸钠以重量比(3-4):1的比例进行混合；
B、熔融：将步骤A混合的石英砂和碳酸钠加入到温度为1300-1400℃的窑炉中，进行熔融，熔融时间为3min，得到反应料；
C、冷却：将步骤B得到的反应料在带有冷却水装置的链板机上进行冷却，将反应料冷却至300℃；
D、溶解：将步骤C中冷却至300℃温度的反应料放入溶解炉中，然后按照反应料与水重量比为2:1的比例加入水，然后将溶解炉蒸汽升压至0.6MPa，溶解成液体反应料；
E、过滤：将步骤D得到的液体反应料放入预涂罐中，然后向其中加入400公斤石英砂，将石英砂和液体反应料搅拌均匀，经离心泵将搅拌均匀的石英砂和液体反应料放入叶片过滤机中，使石英砂在叶片过滤机上形成一层涂层，启动叶片过滤机，从叶片过滤机出液口流出液体硅酸钠，当过滤压力为0.6MPa时，停止叶片过滤机，并将叶片过滤机中带有杂质的石英砂清除，清除的带有杂质的石英砂重新返回窑炉内作为原料使用；
F、收集：收集从叶片过滤机出液口流出的液体硅酸钠，得到液体硅酸钠产品。
2.根据权利要求1所述的一种液体硅酸钠的生产方法，其特征在于：所述的步骤A的原料准备：将石英砂和碳酸钠以重量比3:1的比例进行混合。
3.根据权利要求1所述的一种液体硅酸钠的生产方法，其特征在于：所述的步骤A的原料准备：将石英砂和碳酸钠以重量比3.5:1的比例进行混合。
4.根据权利要求1所述的一种液体硅酸钠的生产方法，其特征在于：所述的步骤A的原料准备：将石英砂和碳酸钠以重量比4:1的比例进行混合。
5.根据权利要求1所述的一种液体硅酸钠的生产方法，其特征在于：所述步骤B的熔融：窑炉的温度为1300℃。
6.根据权利要求1所述的一种液体硅酸钠的生产方法，其特征在于：所述步骤B的熔融：窑炉的温度为1350℃。
7.根据权利要求1所述的一种液体硅酸钠的生产方法，其特征在于：所述步骤B的熔融：窑炉的温度为1400℃。
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