CN104260634A - 一种排气管布置结构 - Google Patents

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Abstract

本发明的一种排气管布置结构，包括进气口与发动机排气口连接的排气管，排气管从进气口方向平行于车架纵梁向下延伸至前簧后支架工字横梁的下方，排气管的出气口位于前簧后支架的后方并与消声器连接；所述排气管通过固定支架固定于前簧后支架工字横梁的下翼面；固定支架的立板径向焊接在排气管上，U型板轴向焊接在排气管上。本发明排气管布置结构既有效地固定了排气管，又避免了由于震动及弯扭造成的排气管固定支架开焊、开裂、弯曲变形及排气管脱出等现象；该排气管布置结构稳定可靠、便于安装、拆卸。

Description

一种排气管布置结构
技术领域
本发明属于车辆构造技术领域，特别是一种排气管布置结构。
背景技术
重型汽车的车架较宽、整车扭转力臂较大，加以恶劣的路况，使得固定在车架下翼面的排气管及其支架极易开焊、开裂、弯曲变形甚至出现排气管脱出等现象。传统的排气管要么是布置在车架上翼面处、要么是在车架下翼面处从前簧后支架前的板簧上方穿出，无论是哪一种，都面临着排气管不好固定或固定点处扭矩过大以及管路走向不顺畅等问题，影响排气系统的使用寿命及效能。
发明内容
本发明为了克服上述技术问题的缺点，提供了一种排气管布置结构。
本发明的技术方案是：
一种排气管布置结构，包括进气口与发动机排气口连接的排气管，所述排气管从进气口方向平行于车架纵梁向下延伸至前簧后支架工字横梁的下方，排气管的出气口位于前簧后支架的后方并与消声器连接；所述排气管通过固定支架固定于前簧后支架工字横梁的下翼面。
所述固定支架包括立板和U型板；所述立板径向焊接在排气管上，所述U型板轴向焊接在排气管上。   
所述固定支架还包括L型连接板，所述L型连接板的竖边利用紧固件通过开设于竖边上的长孔与U型板连接，横边利用紧固件通过开设于横边上的长孔与前簧后支架工字横梁的下翼面连接。
本发明的有益效果是：
本发明排气管布置结构既有效地固定了排气管，又避免了由于震动及弯扭造成的排气管固定支架开焊、开裂、弯曲变形及排气管脱出等现象；该排气管布置结构稳定可靠、便于安装、拆卸。
附图说明
图1为本发明排气管布置结构的主视方向示意图。
图2为本发明排气管布置结构的俯视方向示意图。
图3为本发明排气管布置结构的左视方向示意图。
图4为本发明排气管固定支架放大示意图。
图中：1、发动机排气口，2、排气管，3、前簧后支架工字横梁，4、L型连接板，5、车架纵梁，6、前簧后支架，7、板簧，8、消声器，9、立板，10、U型板，11、固定支架。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
如图1-4所示，本发明的一种排气管布置结构，包括进气口与发动机排气口1连接的排气管2，所述排气管2从进气口方向平行于车架纵梁5向下延伸至前簧后支架工字横梁3的下方并通过固定支架11固定于前簧后支架工字横梁3的下翼面，排气管的出气口位于前簧后支架6的后方并与消声器8连接，所述排气管2绕过板簧7不受板簧限制。所述固定支架11包括立板9、U型板10和L型连接板4，立板9径向焊接在排气管上，使焊缝处不易受排气管的扭动而开裂，又能支撑U型板10；U型板10轴向焊接在排气管上，且U型板10上有设置有长孔，能有效抵消排气管的制造偏差，该轴径双向焊接形式极其有效地固定了排气管，使其避免了由于震动及弯扭造成的排气管固定支架开焊、开裂、弯曲变形及排气管脱出等现象；L型连接板4的竖边利用紧固件通过开设于竖边上的长孔与U型板10连接，横边利用紧固件通过开设于横边上的长孔与前簧后支架工字横梁3的下翼面连接。由于U型板上和L型连接板上都开设有长孔，使得该排气管2可沿车架前后、左右、上下方向调节，以矫正排气管的制造偏差。

Claims (3)

1.一种排气管布置结构，包括进气口与发动机排气口（1）连接的排气管（2），其特征在于，所述排气管（2）从进气口方向平行于车架纵梁（5）向下延伸至前簧后支架工字横梁（3）的下方，排气管的出气口位于前簧后支架（6）的后方并与消声器（8）连接；所述排气管（2）通过固定支架（11）固定于前簧后支架工字横梁（3）的下翼面。
2.根据权利要求1所述的排气管布置结构，其特征在于，所述固定支架（11）包括立板（9）和U型板（10）；所述立板（9）径向焊接在排气管上，所述U型板（10）轴向焊接在排气管上。
3.根据权利要求2所述的排气管布置结构，其特征在于，所述固定支架（11）还包括L型连接板（4），所述L型连接板（4）的竖边利用紧固件通过开设于竖边上的长孔与U型板（10）连接，横边利用紧固件通过开设于横边上的长孔与前簧后支架工字横梁（3）的下翼面连接。
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