CN104258929A - 一种粉磨设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种粉磨设备，包括：连接于所述机匣磨腔入口的喂料系统；用于实现粉磨的机匣磨腔及叶轮转子；驱动叶轮转子的超高速变频电机；连接于机匣磨腔出口处的出口法兰，通过调节出口法兰节流嘴的内径获取不同粒度的粉体；连接于出口法兰的收料系统；连接于收料系统的引风系统。本发明中物料与高速叶轮转子及颗粒之间以超高速超高频互相冲击、碰撞、磨擦、剪切、挤压并辅助锤头与颗粒之间的超高速超高频机械碰撞，实现对物料的微纳超细粉磨，提高了粉磨效率，降低了设备的能耗和噪音。同时，根据粒度要求的不同采用内径不同的法兰，获得不同粒度的粉体，不需要专门的分级系统，降低设备成本和运行成本，提高了粉磨效率和粉磨的精细程度。

Description

一种粉磨设备

技术领域

本发明涉及材料加工领域，特别是涉及一种用于加工微纳超细粉体和纳米材料的机械气流混合粉磨设备。

背景技术

超细粉碎是近几十年迅速发展起来的一项高新技术，可以将原料加工成微米甚至纳米级的超细微粉，随着科技迅速发展，微纳超细粉体和纳米材料的研究应用，对推动工业技术进步有着极其重要的作用。物料细化后,往往会出现许多新的优良性能。由于超细粉体粒度极细、比表面积大，且分布均匀，加之缺陷少，因而其表面活性高、化学反应速度快、溶解度大、烧结温度低且烧结体强度高、填充补强性能好，又具有独特的光、电、磁性能等,故被广泛应用于高档涂料、医药、高技术陶瓷、微电子及信息材料、高级耐火及保温材料、填料和新材料产业。因此，提高超细粉碎技术对现代高技术新材料产业的发展有着极其重要的意义。

超细粉碎技术是粉体工程中的一项重要内容，包括对粉体原料的超微粉碎、高精度的分级和表面活性改变等内容。根据原料和成品颗粒的大小或粒度，粉碎可分为粗粉碎、细粉碎、微粉碎和超细粉碎。各国各行业由于超细粉体的用途、制备方法和技术水平的差别，对超细粉体的粒度有不同的划分。

目前超细粉碎设备的发展趋势是大型化、自动化、节能化。国外目前的大型干法超细粉碎设备近年来在大型化、节能化方面取得了很大进步，单机的产量已经能够达到4～5t/h，单位产品的能耗≤120kW*h/t，设备自动化水平很高，各参数的调整非常方便。

由于国内对于超细粉碎设备的研究开展较晚，所以大多数都是采取引进消化吸收的方式，通过20多年的发展，国内超细粉碎设备的很多产品在性能上已经有了很大提高。目前机械超细粉碎设备按照大类可以分为气流磨、搅拌磨、研磨剥片机、砂磨机、振动磨、球磨机、压辊磨、环辊磨、高速机械冲击磨、胶体磨、行星球磨机等，其共性是能耗很高，产量较低。

球磨机是用于超微粉碎的传统设备，其特点是粉碎比大，结构简单，机械可靠性强，磨损零件容易检查和更换，工艺成熟，适应性强，产品粒度小。但当产品粒度要达到20μm以下时，效率低，耗能大，加工时间长。

气流粉碎机是以压缩空气或过热蒸汽通过喷嘴产生的超音速高湍流气流作为颗粒的载体，颗粒与颗粒之间或颗粒与固定板之间发生冲击性挤压、摩擦和剪切等作用，从而达到粉碎的目的。但设备制造成本高，一次性投资大，能耗高，能量利用率只有2％左右，一般认为要高出其它粉碎方法数倍，因而粉体加工成本太大，这就使得它在这一领域的使用受到了一定的限制，同时，它难以实现亚微米级产品粉碎。

机械冲击式粉碎机粉碎效率高，粉碎比大，结构简单，运转稳定，适合于中、软硬度物料的粉碎。这种粉碎机不仅具有冲击和摩擦两种粉碎作用，而且还具有气流粉碎作用。超细粉体产品冲击式粉碎机由于是高速运转，有磨损和发热问题，对热敏性物质的粉碎要注意采取相应措施。

纳米材料的制备技术目前大多采用化学合成法、物理法等其它非机械力超细粉碎方式，有固相法、液相法、气相法及等离子体法、激光法等。生产出来的纳米材料，往往会改变材料本身的物理性能，达不到纳米材料的使用效果，而且团聚问题很难解决，生产效率低，加工成本昂贵。目前只能在试验室生产，无法实现工业化生产。

因此，对于上述现有技术中存在的若干问题，有必要提出一种新的用于加工微纳超细粉体和纳米材料的机械气流混合粉磨设备来应用于医药、食品、微电子、化工航空航天等军工尖端领域。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种粉磨设备，用于解决现有技术中能耗高、产量低、加工时间长、成本高、产生团聚现象等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种粉磨设备，所述粉磨设备至少包括：喂料系统、机匣磨腔、叶轮转子、超高速变频电机、出口法兰、收料系统以及引风系统；

所述喂料系统连接于所述机匣磨腔的入口，用于将物料定量输送到所述机匣磨腔内；

所述叶轮转子设置于所述机匣磨腔内，通过所述叶轮转子的高速旋转实现物料的粉磨；所述叶轮转子包括叶轮及锤头；所述叶轮包括轮盘和设置于所述轮盘正、反表面的若干个叶片；所述叶轮的外圈装配有多个具有粉碎刀头的锤头；

所述超高速变频电机连接于所述叶轮转子，用于驱动所述叶轮转子旋转；

所述出口法兰连接于所述机匣磨腔的出口处，通过调节所述出口法兰节流嘴的内径获取不同粒度的粉体；

所述收料系统连接于所述出口法兰的出口处，用于收集从所述出口法兰输出的粉体；

所述引风系统连接于所述收料系统，用于形成气流引导粉体从所述机匣磨腔内进入所述出口法兰并最终进入所述收料系统。

优选地，所述轮盘上具有一桃型孔，所述超高速变频电机的电机轴通过该桃型孔卡接于所述轮盘。

优选地，所述轮盘单面的所述叶片数量不少于2个。

优选地，各叶片以所述轮盘中心为圆心均匀分布于所述轮盘的正、反两面。

优选地，所述叶片的形状为单圆弧面。

优选地，所述轮盘两面的叶片呈重合分布或交错分布。

优选地，所述锤头与所述轮盘通过楔形槽和螺钉连接。

优选地，所述出口法兰节流嘴的内径设定为20mm～30mm，改变所述出口法兰节流嘴的内径就可获得不同细度的超细粉体。

优选地，还包括连接于所述喂料系统入口的冷干机，用于对进入所述喂料系统的物料进行湿度和温度的控制。

优选地，还包括连接于所述超高速变频电机及所述收料系统的空压机，用于驱动所述超高速变频电机并对所述收料系统进行送气。

优选地，还包括设置于所述出口法兰处的超声波分散装置，用于裂解微粒团。

优选地，还包括连接于所述超高速变频电机、所述喂料系统及所述引风系统的控制系统。

如上所述，本发明的粉磨设备，具有以下有益效果：

1、运用航空流体动力学中的叶片型面造型原理，集合机械粉碎和湍流粉磨机理，开辟物理法粉磨微纳米和纳米材料的先河。

2、节能效果明显：粉磨中物料产生强烈的自撞、自磨、自剪等现象，比普通粉磨节能30％以上。

3、产能大：由于粉磨过程采用开式连续运行方式，比普通粉磨设备产量高。

4、节约成本：本发明中叶轮的轮盘和叶片采用整体加工工艺，有效节约零件材料成本和装配成本20％以上。

5、零部件寿命长：由于锤头和叶轮的连接采用楔形槽连接，使得连接锤头和叶轮的螺栓不承受或少承受剪切应力而仅承受轴向拉伸应力，减轻连接螺栓的载荷水平，提高零部件寿命。

附图说明

图1显示为本发明的粉磨设备示意图。

图2显示为本发明的叶轮转子结构示意图。

图3显示为本发明的叶轮结构示意图。

图4显示为本发明的叶轮结构A-A向剖视示意图。

图5显示为本发明的叶轮和超高速变频电机连接的桃型孔示意图。

图6显示为本发明的出口法兰结构示意图。

元件标号说明

1    粉磨设备

10   冷干机

11   喂料系统

12   机匣磨腔

13   叶轮转子

131  叶轮

1311 轮盘

1312 叶片

132  锤头

133  楔形槽

14   高速变频电机

15   空压机

16   出口法兰

17   超声波分散装置

18   收料系统

19   引风系统

θ   楔形槽的夹角

R    轮盘的半径

R0   叶片的圆心点半径

R1   叶片内径

R2   辅助圆半径

R3   第一曲面及第二曲面的半径

R4   第三曲面及第四曲面的半径

δ   片的厚度

ΦZ   出口法兰节流嘴的内径

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

请参阅图1～图6。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

如图1所示，本发明提供一种粉磨设备1，所述粉磨设备1包括：

喂料系统11、机匣磨腔12、叶轮转子13、超高速变频电机14、出口法兰16、收料系统18以及引风系统19；

所述喂料系统11连接于所述机匣磨腔12的入口，用于将物料定量输送到所述机匣磨腔12内；

所述叶轮转子13设置于所述机匣磨腔12内，通过所述叶轮转子13的高速旋转实现物料的粉磨；所述叶轮转子13包括叶轮131及锤头132；所述叶轮131包括轮盘1311和设置于所述轮盘1311正、反表面的若干个叶片1312；所述轮盘1311中心设置有锥孔，所述叶片1312以所述轮盘1311中心为圆心均匀分布于所述轮盘1311的正、反面上；所述叶轮131的外圈装配有多个锤头132，所述锤头132的底部与所述轮盘1311连接，所述锤头132的粉碎刀头沿所述轮盘1311的半径向外伸展；

所述超高速变频电机14连接于所述叶轮转子13，用于驱动所述叶轮转子13旋转；

所述出口法兰16连接于所述机匣磨腔12的出口处，通过调节所述出口法兰节流嘴的内径ΦZ获取不同粒度的粉体；

所述收料系统18连接于所述出口法兰16的出口处，用于收集从所述出口法兰输出的粉体；

所述引风系统19连接于所述收料系统18，用于形成气流引导粉体从所述机匣磨腔12内进入所述出口法兰16并最终进入所述收料系统18。

如图1所示，本发明的粉磨设备1还包括冷干机10，所述冷干机10连接于所述喂料系统11的入口处，用于对物料进行湿度和温度的控制以满足加工要求，然后送入所述喂料系统11。

如图1所示，所述喂料系统11连接于所述机匣磨腔12的入口，用于将物料输送到所述机匣磨腔12内。所述喂料系统11为变频喂料系统11，可根据所述喂料系统11螺旋转速的不同调节所述喂料系统11输送物料的速度，所述喂料系统11螺旋转速可通过控制系统进行设定。根据具体粉磨要求实时控制喂料速度，可有效避免喂料速度过慢导致的粉磨效率低下、以及喂料速度过快导致的所述机匣磨腔12及所述叶轮转子13超负荷工作。同时，启动快，能以最快速度达到设定速率；当粉磨系统处于稳定状态时，所述喂料系统11可保持恒定速度运转，从而保证系统的稳定性；高效节能。

如图1所示，所述机匣磨腔12连接于所述喂料系统11的出口处，接收所述喂料系统11输送过来的物料，并在所述机匣磨腔12内完成物料的粉磨。所述机匣磨腔12的内壁上可以增设磨件，以加速粉磨。

所述机匣磨腔12内设置有叶轮转子13，如图2所示，所述叶轮转子13包括叶轮131及锤头132。所述叶轮131的外围装配有多个锤头132，如图2所示，在本实施例中，所述锤头132的数量设定为6个。所述锤头132的底部与所述轮盘1311通过楔形槽133连接，所述锤头132的粉碎刀头沿所述轮盘1311的半径向外伸展。所述轮盘1311上设置有楔形槽133，所述楔形槽133靠近所述轮盘1311圆心一端较宽，靠近所述轮盘1311圆边一端较窄，具有一定的夹角，在本实施例中，所述楔形槽133的夹角θ设定为9.76°，同样，所述锤头132与所述轮盘1311连接的底部也为与之匹配的楔形结构，其夹角θ同样为9.76°。所述楔形槽133及所述锤头132上均设有2组螺孔，用于固定。在装配所述锤头132时，所述锤头132无法直接从径向上安装进所述楔形槽133，而需要从轴向上将所述锤头132底部的楔形结构嵌入所述楔形槽133中，然后通过螺栓拧紧加以固定。固定所述锤头132及所述轮盘1311的螺栓不承受剪切应力而仅承受轴向拉伸应力，有效减轻了螺栓的载荷水平，大大提高了零部件的寿命。

所述叶轮131为特殊的后弯式双面离心叶轮，运用航空流体动力学中的叶片型面造型原理。所述叶轮131包括轮盘1311和设置于所述轮盘1311表面的若干个叶片1312；所述轮盘1311的正、反面均设置有叶片1312，所述轮盘1311单面的所述叶片1312数量不少于2个，在本实施例中，所述轮盘1311单面的所述叶片1312数量设定为6个。所述轮盘1311正、反面的叶片1312呈重合分布或交错分布，如图2所示，在本实施例中，所述轮盘1311正、反面的叶片1312交错分布。所述轮盘1311正、反面的叶片1312旋向一致，有助于所述机匣磨腔12内湍流的形成。如图3所示，所述叶片1312以所述轮盘1311中心为圆心均匀分布于所述轮盘1311的正、反面上。所述各叶片1312为后弯式，如图3所示，在本实施例中，所述叶片1312的形状为单圆弧面。所述轮盘的半径R可根据设备要求进行具体设定，在本实施例中，所述轮盘的半径R设定为40mm。所述叶片的圆心点半径R0设定为0.65R～0.95R，在本实施例中，所述叶片的圆心点半径R0设定为26mm。所述叶片内径R1(叶片1312距离圆心最近处的半径)设定为0.5R～0.6R，在本实施例中，所述叶片内径R1设定为20mm。在本实施例中，所述叶片叶型中心线圆的半径与所述轮盘的半径R一致，即为40mm，所述叶片的厚度δ设定为3mm。所述轮盘1311与所述叶片1312可采用整体加工工艺，可以节约设备成本，而所述叶片1312的形状为单圆弧面，即可满足性能又便于加工。

如图4所述，所述轮盘1311中心设置有锥孔，用于连接所述叶轮转子13及所述超高速变频电机14，如图5所示，在本实施例中，所述轮盘1311上具有一桃型孔，所述超高速变频电机14的电机轴通过该桃型孔卡接于所述轮盘1311。所述桃型孔包括多个曲面，其中，半径为R2的中心圆为作图的辅助圆，实际桃型孔中并无所述辅助圆。所述桃型孔沿Y轴左右对称，所述桃型孔各曲面的圆心位于所述辅助圆上，所述第一曲面及所述第二曲面的半径设定为R3，所述第一曲面的圆心位于所述辅助圆的-30°圆周上，所述第二曲面与所述第一曲面沿Y轴左右对称，所述第二曲面的圆心位于所述辅助圆的210°圆周上；所述第三曲面及所述第四曲面的半径设定为R4，所述第三曲面的圆心位于所述辅助圆的-30°圆周上，所述第四曲面与所述第三曲面沿Y轴对称，所述第四曲面的圆心位于所述辅助圆的210°圆周上；所述第五曲面及所述第六曲面沿Y轴对称。通过改变所述桃型孔中R2、R3及R4的值来满足轴孔直径的大小和传递扭矩的大小，可实现平稳的传递扭矩和便利的装配和分解。

如图1所示，所述超高速变频电机14连接于所述叶轮转子13，用于驱动所述叶轮转子13。本发明的粉磨设备1还包括空压机15，用于驱动所述超高速变频电机14。可根据所述超高速变频电机14转速的不同调节所述叶轮转子13的转速，以此调节对物料的粉磨速度，所述超高速变频电机14转速可通过控制系统进行设定。根据具体粉磨要求实时控制所述超高速变频电机14旋转速度，可有效避免所述超高速变频电机14旋转速度过慢导致的粉磨效率低下、以及所述超高速变频电机14旋转速度过快导致的所述机匣磨腔12及所述叶轮转子13超负荷工作。同时，启动快，能以最快速度达到设定速率；当粉磨系统处于稳定状态时，所述超高速变频电机14可保持恒定速度运转，从而保证系统的稳定性；高效节能。

如图1所示，所述出口法兰16连接于所述机匣磨腔12的出口处，符合粉磨要求的粉体可通过所述出口法兰16进入所述收料系统18。如图6所示，所述出口法兰16的内部设置有节流嘴，所述节流嘴的内径为ΦZ，其两端为喇叭口，便于粉磨好的粉体进出。通过调节所述出口法兰节流嘴的内径ΦZ可获取不同粒度的粉体，所述出口法兰节流嘴的内径ΦZ设定为优选地，所述出口法兰节流嘴的内径ΦZ设定为20mm～30mm，在本实施例中，所述出口法兰节流嘴的内径ΦZ设定为25mm。

如图1所示，所述出口法兰16处设置有超声波分散装置17，通过所述超声波分散装置17发出的超声波可有效将粉磨后又物理团聚的微粒团裂解，防止粉体的团聚，可加快粉磨过程，提高粉磨效率和粉磨产能。

如图1所示，所述收料系统18连接于所述出口法兰16出口处，用于对符合要求的粉体进行收集。所述收料系统18还连接于所述空压机15，所述空压机15对所述收料系统18进行送气，可将粘附于所述收料系统18内壁上的粉体吹落，最终通过所述收料系统18下端的出口下料，可有效提高收料效率，确保粉磨完的粉体不浪费。

如图1所示，所述引风系统19连接于所述收料系统18，形成气流将粉体从所述机匣磨腔12引流入所述出口法兰16并最终进入收料系统18。所述引风系统19将抽出的空气排入大气。所述引风系统19的电机转速由所述控制系统控制，所述引风系统19的风速不同，对不同粒度的粉体的引流作用也不同，所述引风系统19的风速越快，引流作用越强。

本发明的粉磨设备1工作原理如下：

物料通过所述冷干机10进行湿度和温度的控制以满足加工要求，然后送入所述喂料系统11，所述喂料系统11以设定速度向所述机匣磨腔12内喂料，所述机匣磨腔12内的后弯式双面离心叶轮转子13在所述超高速变频电机14的驱动下，其转速可达每分钟数万转，进入旋转着的叶轮131通道的气体固体两相流体被叶轮131带着作旋转运动，并在离心力的作用之下被抛向叶轮131曲率大的地方，亦即沿着叶轮131的通道流动，气固两相流体的绝对速度增大。物料与高速叶轮131及颗粒之间以超高速互相冲击、碰撞、磨擦、剪切、挤压并辅助所述叶轮131外围的锤头132与颗粒之间的超高速机械碰撞，实现对物料的微纳超细粉磨。粉磨完的粉体在所述引风系统19的作用下进入所述出口法兰16，满足生产要求的粉体可通过所述出口法兰16设定的节流嘴；不满足生产要求的粉体无法通过所述出口法兰16设定的节流嘴，回到所述机匣磨腔12内继续粉磨，直至满足生产要求。所述超声波分散装置17发出的超声波，对粉磨后又物理团聚的微粒团进行裂解，避免团聚现象。粉体进入收料系统18后从下端进行下料，对于黏附于所述收料系统18内壁的粉体可通过所述空压机15吹送的气体进行吹落，以最大程度的收取粉体，不造成原料的浪费。所述喂料系统11、所述超高速变频电机14及所述的引风系统19的电机转速由所述控制系统控制，可根据系统做最优设置，以提高效率、节约能源。

本发明的粉磨设备1运用航空流体动力学中的叶片1312型面造型原理，采用特殊设计的后弯式双面离心叶轮转子13，该叶轮转子13转速可达每分钟数万转，进入旋转着叶轮131通道的气体固体两相流体被叶轮131带着作旋转运动，并在离心力的作用之下被抛向叶轮131曲率大的地方，亦即沿着叶轮131的通道流动，气体固体两相流体的绝对速度增大。物料与高速叶轮转子13及颗粒之间以超高速互相冲击、碰撞、磨擦、剪切、挤压并辅助锤头132与颗粒之间的超高速机械碰撞，实现对物料的微纳超细粉磨，物料的相互撞击能量，提高了粉磨效率，因而降低了设备的能耗和噪音。同时，根据所需产品的粒度不同采用内径不同的所述出口法兰16使符合生产要求的粉体进入收料系统18、不符合生产要求的粉体继续进行粉磨，将粉体按粒度进行分级，提高了粉磨效率和粉磨的精细程度。

本发明的粉磨设备运用航空流体动力学中的叶片型面造型原理，集合机械粉碎和湍流粉磨机理，开辟物理法粉磨微纳米和纳米材料的先河；粉磨中物料产生强烈的自撞、自磨、自剪等现象，比普通粉磨节能30％以上；由于粉磨过程采用开式连续运行方式，比普通粉磨设备产量高；叶轮的盘叶一体加工：节约零件材料成本和装配成本20％以上；由于锤头和叶轮的连接采用楔形槽连接，使得连接螺栓不承受或少承受剪切应力而仅承受轴向拉伸应力，减轻连接螺栓的载荷水平，提高零部件寿命。

综上所述，本发明提供一种粉磨设备，所述粉磨设备包括：连接于所述机匣磨腔入口的喂料系统；用于实现粉磨的所述机匣磨腔及所述叶轮转子；驱动所述叶轮转子的电机；连接于所述机匣磨腔出口处的出口法兰，通过调节所述出口法兰节流嘴的内径获取不同粒度的粉体；连接于所述出口法兰出口处的收料系统；连接于所述收料系统的引风系统。本发明的粉磨设备运用航空流体动力学中的叶片型面造型原理，采用特殊设计的后弯式双面离心叶轮转子，该叶轮转子转速可达每分钟数万转，进入旋转着叶轮通道的气体固体两相流体被叶轮带着作旋转运动，并在离心力的作用之下被抛向叶轮曲率大的地方，亦即沿着叶轮的通道流动，气体固体两相流体的绝对速度增大。物料与高速叶轮转子及颗粒之间以超高速互相冲击、碰撞、磨擦、剪切、挤压并辅助锤头与颗粒之间的超高速机械碰撞，实现对物料的微纳超细粉磨，物料的相互撞击能量，提高了粉磨效率，因而降低了设备的能耗和噪音。同时，根据所需产品的粒度不同采用内径不同的法兰件使合格粉体进入收料系统、不合格粉体继续进行粉磨，将粉体按粒度进行分级，提高了粉磨效率和粉磨的精细程度。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (12)

1.一种粉磨设备，其特征在于，所述粉磨设备至少包括：

喂料系统、机匣磨腔、叶轮转子、超高速变频电机、出口法兰、收料系统以及引风系统；

所述喂料系统连接于所述机匣磨腔的入口，用于将物料定量输送到所述机匣磨腔内；

所述叶轮转子设置于所述机匣磨腔内，通过所述叶轮转子的高速旋转实现物料的粉磨；所述叶轮转子包括叶轮及锤头；所述叶轮包括轮盘和设置于所述轮盘正、反表面的若干个叶片；所述叶轮的外圈装配有多个具有粉碎刀头的锤头；

所述超高速变频电机连接于所述叶轮转子，用于驱动所述叶轮转子旋转；

所述出口法兰连接于所述机匣磨腔的出口处，通过调节所述出口法兰节流嘴的内径获取不同粒度的粉体；

所述收料系统连接于所述出口法兰的出口处，用于收集从所述出口法兰输出的粉体；

所述引风系统连接于所述收料系统，用于形成气流引导粉体从所述机匣磨腔内进入所述出口法兰并最终进入所述收料系统。

2.根据权利要求1所述的粉磨设备，其特征在于：所述轮盘上具有一桃型孔，所述超高速变频电机的电机轴通过该桃型孔卡接于所述轮盘。

3.根据权利要求1所述的粉磨设备，其特征在于：所述轮盘单面的所述叶片数量不少于2个。

4.根据权利要求1所述的粉磨设备，其特征在于：各叶片以所述轮盘中心为圆心均匀分布于所述轮盘的正、反两面。

5.根据权利要求1所述的粉磨设备，其特征在于：所述叶片的形状为单圆弧面。

6.根据权利要求1所述的粉磨设备，其特征在于：所述轮盘两面的叶片呈重合分布或交错分布。

7.根据权利要求1所述的粉磨设备，其特征在于：所述锤头与所述轮盘通过楔形槽和螺钉连接。

8.根据权利要求1所述的粉磨设备，其特征在于：所述出口法兰节流嘴的内径设定为20mm～30mm，改变所述出口法兰节流嘴的内径就可获得不同细度的超细粉体。

9.根据权利要求1所述的粉磨设备，其特征在于：还包括连接于所述喂料系统入口的冷干机，用于对进入所述喂料系统的物料进行湿度和温度的控制。

10.根据权利要求1所述的粉磨设备，其特征在于：还包括连接于所述超高速变频电机及所述收料系统的空压机，用于驱动所述超高速变频电机并对所述收料系统进行送气。

11.根据权利要求1所述的粉磨设备，其特征在于：还包括设置于所述出口法兰处的超声波分散装置，用于裂解微粒团。

12.根据权利要求1所述的粉磨设备，其特征在于：还包括连接于所述超高速变频电机、所述喂料系统及所述引风系统的控制系统。