CN104258783B - 一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置及其应用，该百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置包括催吐剂添加装置、供料机构、雾化机构、进风机构、干燥造粒机构、振动流化干燥冷却机构和排风机构。本发明还公开了使用该装置的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺。本发明提供的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置能实现百草枯水溶粒剂的全自动化、无尘化、清洁化、连续化生产，还能减轻环境污染和防止人员直接吸入引起的中毒，提高了生产安全性；本发明提供的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺能提高造粒成品率和增强造粒强度，其所获粒子所含的催吐剂含量达标，并且还能实现密封生产，避免粉尘外泄，大大提高了生产的安全性。

Description

一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置及其应用
技术领域
本发明涉及百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒技术领域，尤其涉及一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置及其应用。
背景技术
百草枯，一种双吡啶盐类快速灭生性除草剂，具有触杀作用和一定内吸作用，能灭杀大部分禾本科及阔叶杂草，绿叶接触药液数小时后便开始枯死，施药后一小时遇雨，药效不受影响。药液对成熟或棕色树皮、蔓藤无不良影响，接触土壤后迅速钝化，不影响作物根部，可防除各种一年生杂草，主要适用于防除果园、桑园、胶园、玉米、甘蔗、大豆以及苗圃作物的杂草。由于具有这种优势，这种农药目前在国内被广泛使用，由于具有优良的除草特性，百草枯是世界销量第二的农药产品。
但是，百草枯毒性强，对人畜的威胁非常大，一旦百草枯中毒，没有特效的解毒剂。为了防止误服中毒，标准规定百草枯产品中应添加一定量的催吐剂，在制定百草枯国家标准之前，我国百草枯产品大多未添加催吐剂，一旦发生误服，无法挽救人的生命。百草枯国标中规定百草枯制剂和母药必须含有催吐剂，百草枯与催吐剂三氮唑嘧酮(PP796)质量比在(400±50)：1为合格。
然而，通过实际中试生产发现百草枯母液中含有的0.08%的催吐剂经过120-180度高温喷雾干燥后，催吐剂的有效含量降解到只有0.02%；而催吐剂在母液中的溶解度很低，大概只有0.2%，即使将催吐剂添加液中的催吐剂溶解至最大溶解量，在经过高温喷雾干燥后催吐剂的有效含量也会降解到只有0.05%，仍然达不到百草枯制剂中催吐剂的规定标准，必须重新添加催吐剂成份，针对以上问题我公司经过多次试验，发明了一种百草枯可溶性粒剂的催吐剂添加方式。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中百草枯水溶粒剂制备中催吐剂的有效含量低于百草枯国家标准且安全系数低等上述缺陷，提供一种能保证催吐剂含量达标且能提高百草枯产品的安全系数的百草枯催吐剂添加装置及其应用。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：
一种百草枯催吐剂添加装置，包括催吐剂供料机构和催吐剂雾化机构；催吐剂雾化机构包括催吐剂加压送风结构和催吐剂二流体喷嘴，且催吐剂加压送风结构和催吐剂供料机构均与催吐剂二流体喷嘴连通，而催吐剂二流体喷嘴置于另设的干燥塔的下锥体内部。
在本发明所述百草枯催吐剂添加装置中，催吐剂供料机构负责将催吐剂添加液输送至催吐剂二流体喷嘴中，催吐剂加压送风结构主要用于提供压缩空气，该催吐剂二流体喷嘴中的催吐剂添加液在压缩空气的作用下被雾化为催吐剂雾滴；而且该催吐剂二流体喷嘴置于另设的干燥塔的下锥体内部，因为干燥塔下锥体内部的热风温度低于100oC，而催吐剂添加液的熔点为163-167oC，可避免催吐剂添加液在干燥塔内上部干燥过程中因为高温而挥发降解，从而能保证利用本发明所述百草枯催吐剂添加装置制成的百草枯产品中催吐剂含量达标，大大提高了百草枯产品的安全系数。
作为对本发明所述百草枯催吐剂添加装置的一种改进，催吐剂二流体喷嘴与干燥塔底端的距离为干燥塔整体高度的（1/10，1/5）。这样的设计更能避免催吐剂添加液在干燥塔内部因为高温而挥发降解，且对催吐剂二流体喷嘴与干燥塔底端的距离还有比较严格的要求，如若催吐剂二流体喷嘴与干燥塔底端的距离小于干燥塔整体高度的1/10，则会影响催吐剂添加液的雾化，导致催吐剂添加液雾化不完全，从而也可能导致百草枯产品中的催吐剂含量低于国家标准，如若催吐剂二流体喷嘴与干燥塔底端的距离大于1/5，则会存在催吐剂添加液被高温降解的风险。
作为对本发明所述百草枯催吐剂添加装置的一种改进，催吐剂加压送风结构为空气压缩机，且空气压缩机与催吐剂二流体喷嘴连通。该空气压缩机用于产生雾化催吐剂添加液所需的压缩空气。
作为对本发明所述百草枯催吐剂添加装置的一种改进，催吐剂供料机构为添加液调配罐，且添加液调配罐通过蠕动泵与催吐剂二流体喷嘴连通。蠕动泵输送催吐剂添加液时，催吐剂添加液只接触泵管，不接触泵体，无污染，精度高，密封性好，具有良好的自吸能力，可空转，可防止催吐剂添加液回流，且蠕动泵维护简单。
本发明还提供了一种采用上述百草枯催吐剂添加装置的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，包括如下步骤：
（一）原料配制：按照要求调配制剂液体混合物和催吐剂添加液；
（二）喷雾干燥造粒：将制剂液体混合物输送到干燥塔内，制剂液体混合物被雾化成细小液滴，且细小液滴与干燥塔内的热风接触变成半干粉末；与此同时，将添加液调配罐中的催吐剂添加液通过蠕动泵输送到催吐剂二流体喷嘴中并在空气压缩机输送的压缩空气作用下雾化成催吐剂雾滴，而催吐剂雾滴与从干燥塔上部落下的半干粉末接触，且催吐剂雾滴在半干粉末表面附着，使得半干粉末之间相互粘结成半干颗粒；
（三）一次除尘返塔连续造粒：在进行喷雾干燥造粒的同时，将从干燥塔中排出的带有粉末的热风输送至分离器组中进行除尘，并将分离出来的粉末返回输送到干燥塔内连续造粒；
（四）塔底造粒：当经步骤（二）得到的半干颗粒进入到干燥塔底部的内置流化床中时，从内置流化床的孔板下部吹出的热风将半干颗粒流化沸腾，且半干颗粒与返回到干燥塔内的粉末进行粘结聚合并滞留形成粉体颗粒；
（五）塔外流化床造粒干燥：当将经步骤（四）获得的粉体颗粒输送至振动流化床中时，首先，由振动流化床内的热风对粉体颗粒进行再次造粒干燥使之达到要求的水分含量，其次，振动流化床内的冷风对再次造粒干燥后的粉体颗粒进行冷却使之达到包装要求的温度得到成品，并将成品排出进行包装；
（六）二次除尘返塔连续造粒：在进行塔外流化床造粒干燥的同时，带有粉末的热风从振动流化床中输出至分离器组中进行尾气除尘，并将分离出来的粉末输送到干燥塔内进行再次造粒；
（七）三次除尘：将一次除尘返塔连续造粒和二次除尘返塔连续造粒后排出的的热风输送至除尘结构中进行除尘，并将除尘后的热风排空。
在本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺中，在上述步骤（二）中，在制剂液体混合物被雾化成细小液滴、且该细小液滴与干燥塔内的热风接触变成半干粉末的同时，将催吐剂添加液通过蠕动泵输送到催吐剂二流体喷嘴中雾化成催吐剂雾滴，而该催吐剂雾滴与从干燥塔上部落下的半干粉末接触并进行造粒获得半干颗粒，以进行后续的工艺；在该步骤（二）中，干燥塔下锥体内部的热风温度低于100oC，而催吐剂的熔点为163-167oC，可避免催吐剂添加液在干燥塔内上部干燥过程中因为高温而挥发降解，从而保证了催吐剂含量达标。另外，在该步骤（二）中，上述干燥塔底部的温度控制为50o-90o，这样的设计能进一步保证催吐剂添加液不会被高温降解，使得百草枯产品中的催吐剂含量达标；上述催吐剂二流体喷嘴的喷雾液体压力为0.7-4.5bar，上述蠕动泵的液体流量为1.6—10L/h，上述空气压缩机产生的压缩空气的空气压力为0.7-5bar，这样的设计能保证上述结构的百草枯催吐剂添加装置将催吐剂添加液雾化成催吐剂雾滴的顺利进行，也能将雾化得到的催吐剂雾滴的含量控制在一定范围内，从而能保证百草枯产品中的催吐剂含量达标。
在进行喷雾干燥造粒的同时，将从干燥塔中排出的带有粉末的热风输送至分离器组中进行除尘，并将分离出来的粉末返回输送到干燥塔内连续造粒，一方面避免了粉末外泄，减轻了对生产环境的污染，可避免操作人员直接吸入，提高了所述造粒工艺的生产安全性，另一方面，也避免了对原料的损耗，提高了成品率。
在步骤（四）的塔底造粒中，上述半干颗粒进入到干燥塔底部的内置流化床中与返回到干燥塔内的粉末粘结聚合并滞留形成粉体颗粒，由此可知，干燥塔内既能对喷雾进行干燥，也能进行造粒，即本发明将干燥与造粒合二为一，可以连续生产，比传统设备更显紧凑，且干燥和造粒都是在干燥塔内封闭的环境中进行，避免了粉尘外泄的现象，杜绝了对生产环境的污染和人体的直接吸入，大大提高了生产的安全性和可操作性。
在上述步骤（六）的二次除尘返塔连续造粒中，带有粉末的热风从上述振动流化床中输出至分离器组中进行尾气除尘，这样的工艺设计一方面可避免粉末外溢，减轻了对生产环境的污染和操作人员的直接吸入，提高了生产安全性，另一方面也避免了对原料的损耗，提高了成品率。
在上述步骤（七）的三次除尘中，将上述一次除尘返塔连续造粒和二次除尘连续造粒后排出的热风输送至除尘结构中进行除尘，也如上所述，既可避免粉末外溢，减轻对生产环境的污染和操作人员的直接吸入，提高生产的安全性，也可避免对原料造成浪费，提高其成品率。
综上所述，与现有技术相比，本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺具有如下优点：
（1）本发明将喷雾干燥和流化床造粒结合在一起，建立了一个三级造粒体系，即“干燥塔造粒--内置流化床造粒—振动流化床造粒”体系，首先在干燥塔中，液体喷雾使微粒子粘结形成如葡萄串形状的半干颗粒，其次在内置流化床中，半干粉体颗粒相互粘结在一起形成也如葡萄串形状的颗粒颗粒，最后在振动流化床中，粉体颗粒和未形成颗粒的粉体碰撞，使得粉体颗粒几乎失去了粉体颗粒的原有形态，获得成品粒子，该成品粒子的强度大于半干颗粒和粉体颗粒的强度，由此可知，该三级造粒体系不仅提高了造粒成品率和增强了所获粒子的强度、避免了单独采用流化床形成的假粒，而且能实现自动化和连续化生产，大为提高了生产效率。
（2）本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺都是在封闭的环境中进行的，且在本发明所述造粒工艺中还设置了“一次除尘返塔连续造粒”、“二次除尘返塔连续造粒”和“三次除尘”工序，主要用于将从干燥塔、振动流化床和分离器组中排出的热风中夹带的粉末除尘后，将分离获得的粉末返回到干燥塔内进行重新造粒，不仅避免了粉尘外泄，保证所述造粒工艺在一个无尘的环境中进行，使得操作人员避免吸入有毒粉尘，所述造粒工艺的生产安全性得到显著提高，而且还进一步提高了造粒成品率。
作为对本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺的一种改进，还包括设备吹扫步骤，利用除湿和加热后的热风对分离器组底部的管道进行吹扫。这样的设计能避免分离器组底部的管道被细粉堵塞，有助于细粉的回收循环造粒，更加利于生产的顺利进行。
作为对本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺的一种改进，在进行塔外流化床造粒干燥的同时，利用出料吸风罩吸收振动流化床排出的粉末并回收输送至分离器组中。这样的设计可防止从振动流化床底部漂移出来的轻微粉末和尾气外泄，避免了对环境的污染和操作人员的直接吸入，提高了生产安全性。
本发明还提供了一种包括上述百草枯催吐剂添加装置的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置，还包括供料机构、雾化机构、进风机构、干燥造粒机构、振动流化干燥冷却机构和排风机构；
干燥造粒机构包括与干燥塔相连的造粒送风结构；干燥塔顶端设有第一输入口和第一输出口，其下部设有第二输入口，且其内侧底部设有内置流化床，而造粒送风结构与内置流化床相连；
雾化机构包括加压送风结构和加压二流体喷嘴；加压二流体喷嘴的进气口与加压送风结构相连，且其进液口与供料机构连通，而其底端出口通过第一输入口置于干燥塔内；
进风机构包括相互连接的空气干燥送风结构和热风分配器，且热风分配器置于干燥塔内；
振动流化干燥冷却机构包括空气除湿机、第一加热器、第一送风机、第二加热器、第三加热器和振动流化床；第一送风机的进风口依次与第一加热器和空气除湿机相连，其出风口分为两条支路，两条支路分别通过第二加热器和第三加热器伸入振动流化床下部；
排风机构包括相互连接的分离器组和除尘结构；
振动流化床顶端设有第三输入口和第二输出口，其底端设有第三输出口；第三输入口与内置流化床的底端出口连通，第二输出口和第一输出口均与分离器组的入口相连，而分离器组的出口与第二输入口连通。
在本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置中，将内置流化床设置在干燥塔内侧底部，且还在干燥塔外设置了振动流化床，一方面有助于克服现有技术中单独采用一种造粒设备的不足和缺陷，即可避免产生假粒、增强造粒强度和提高造粒成品率，另一方面还克服了将多级造粒设备单纯叠加在一起所带来的臃肿和体积庞大，即本发明虽然采用了三级造粒设备，实现了自动化和连续化生产，而且结构紧凑，占地面积小。
上述进风机构包括空气干燥送风结构和热风分配器，热风分配器的设置使得由空气干燥送风结构输送的热风与由第一雾化机构雾化成的细小液滴充分接触，且混合均匀，有助于提高喷雾干燥的效率。
在本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置中，上述造粒送风结构包括依次相连的第一初效过滤器、第二送风机和第四加热器，且第四加热器的出风口与内置流化床相连；其中，第一初效过滤器主要用于过滤5μm以上的尘埃粒子，从而对第二送风机和第四加热器起到保护作用，也可避免对后续加工工艺产生污染；第四加热器用于对第二送风机输送的风加热，以为内置流化床内的造粒提供热风。另外，还可在内置流化床底部设置第一星型卸料阀，该第一星型卸料阀通过管道与第三输入口相连；对于压力输出系统或负压输出系统，第一星型卸料阀可以均匀、连续地向输料管供料，以保证输出管内的物料比较稳定，从而使散状物料输送能正常工作，同时，又能将第一星型卸料阀的上、下部气压隔断而起到锁气作用，且在内置流化床底部设置第一星型卸料阀还可提高内置流化床的密封性能。
上述空气干燥送风结构包括依次相连的第二初效过滤器、第三送风机和第五加热器，且第五加热器的出风口与热风分配器连接。同上所述，第二初效过滤器主要用于过滤进入第三送风机中的冷风，以滤掉冷风中的杂质，从而避免对后续造粒工艺产生污染；第五加热器用于对第三送风机输送的冷风进行加热，以提供给干燥塔热风，从而可避免干燥塔内发生粘壁等现象。另外，为了进一步保证对冷风的加热效果，还可在第五加热器和热风分配器之间设置第八加热器，第八加热器也可进一步避免干燥塔内发生粘壁等现象，除上所述，为保证对冷风的过滤效果，还可在第五加热器与第八加热器之间设置一高效过滤器，以过滤热风中的杂质。
上述分离器组包括第一旋风分离器和第二旋风分离器；第一旋风分离器顶部设有第四输入口和第四输出口，其底部设有第五输出口；第二旋风分离器顶部设有第五输入口和第六输出口，其底部设有第七输出口；第四输入口、第四输出口和第六输出口分别与第一输出口、第五输入口和除尘结构连通，且第五输出口和第七输出口均与第二输入口连通。其中，第一旋风分离器主要用于进行一次除尘返塔，第二旋风分离器主要用于进行二次除尘返塔，一方面避免了对生产环境产生污染，也大大减轻了对制剂原料的浪费，使得热风中的分粉末回收至干燥塔内进行循环造粒，很大程度上提高了生产效率，且提供了成品率。另外，本发明还在上述第四输入口和第四输出口之间设有第三压力表，在上述第五输入口和第六输出口之间设置第四压力表，该第三压力表和第四压力表的设置可精确显示和控制分别进入第一旋风分离器和第二旋风分离器的风量，有助于实现自动化生产。
另外，还可在第一旋风分离器底部的第五输出口和第二旋风分离器底部的第七输出口分别设置第二星型卸料阀和第三星型卸料阀，以保证均匀、连续地排出分离得到的细粉。也可在第二星型卸料阀和第三星型卸料阀底端分别设置第一加速器和第二加速器，以加快风速将分别从第一旋风分离器底部和第二旋风分离器底部排出的细粉输送到干燥塔内。
上述除尘结构包括依次相连的第一除尘器、第四送风机和第二除尘器，且第一除尘器的输入口与第六输出口连通。即本发明所述技术方案中的除尘结构为二级除尘结构，大大提高了除尘效率和除尘效果，可选用布袋除尘器和水膜除尘器分别作为第一除尘器和第二除尘器。
上述加压送风结构包括相互连接的第一风机和第六加热器，且第六加热器的出风口与第一加压二流体喷嘴的进气口连通。第六加热器产生的热风可避免干燥塔内发生粘壁现象。除此之外，在第一风机和第六加热器之间设有第二压力表，用于检测第一风机抽取的风量，使得进入第一加压二流体喷嘴中的风量可以精准控制。
上述供料机构包括料罐、水罐和隔膜泵，料罐和水罐均通过隔膜泵与加压二流体喷嘴相连。另外，本发明还可在料罐内部设置一液位报警器，用来控制物料的料位，当物料的料位达到设定值后会有输出信号，隔膜泵就会自动停止工作，这样便可以控制物料不会外溢，从而保障输料安全。
在本发明所述技术方案中，当由分离器组收集的细粉返回到第一加压二流体喷嘴周围时，因热粘附原因易导致喷嘴周围结块，为减轻或缓解该第一加压二流体喷嘴周围的结块现象，可在干燥塔内壁上敷设一层隔热层，也可将干燥塔内壁设计为双层壁结构，让空气从中间通过使得干燥塔内壁面冷却，从而达到降低粉体接触部分的温度。
作为对本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置的一种改进，还包括细粉返塔附聚机构；细粉返塔附聚机构包括第二风机和第七加热器，第二风机的进风口与空气除湿机相连，其出风口与第七加热器相连并通过管道与分离器组底部连通。其中，第七加热器用于对第二风机输送的冷风进行加热，提供热风以对第一旋风分离器和第二旋风分离器底部的输出口和管道进行吹扫，可避免第一旋风分离器和第二旋风分离器下部堵塞。另外，还可在第二风机和第七加热器之间设置第一压力表，以精确控制第二风机输送的风量，也有助于实现全自动化生产。
作为对本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置的一种改进，还包括出料结构；出料结构包括设置在第三输出口底端的第四星型卸料阀及设置在第四星型卸料阀周围的出料吸风罩，且出料吸风罩与分离器组底部相连。这样的设计可回收从振动流化床底部溢出的细微粉末和尾气，避免了对环境的污染，防止了操作人员的直接吸入，提高了生产安全性和职业安全性。
在本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置中，还配置了滞留控制系统，也就是利用流动床压力损失的检测结果，调整出料结构的输送螺杆的转速，达不到设定值大小的颗粒一直保留在流动床内进行反复造粒，无粉尘输出，进一步保证了百草枯水溶粒剂的连续化、自动化、无尘化生产。
除此之外，本发明所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置中还设置了设备自动清洗结构，即在本发明所述造粒装置中的干燥塔、内置流化床、振动流化床、第一旋风分离器、第二旋风分离器、第一除尘器、第二除尘器及各管道内均设置有全自动伸缩喷头，所有的全自动伸缩喷头均与水罐连通，使得所述造粒装置能进行全方位自动清洗，清洗后的废水通过管道收集后再次循环使用，降低了清洗的难度，避免人工清洗时而导致清洗人员因吸入粉尘而中毒，有利于生产的安全顺利进行。
本发明所述百草枯催吐剂添加装置、百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置及百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺也可用于其它农药液体制剂的制备。
另外，在本发明所述技术方案中，凡未作特别说明的，均可通过采用本领域中的常规手段来实现本技术方案。
因此，本发明的有益效果具体如下：
（1）本发明提供的百草枯催吐剂添加装置能保证催吐剂含量达标且能提高百草枯产品的安全系数；
（2）本发明提供的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺能提高造粒成品率和增强造粒强度，其所获粒子所含的催吐剂含量达标，并且还能实现密封生产，避免粉尘外泄，大大提高了生产的安全性；
（3）本发明提供的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置能实现百草枯水溶粒剂的全自动化、无尘化、清洁化、连续化生产，还能减轻环境污染和防止人员直接吸入引起的中毒，提高了生产安全性。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是本发明百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置的结构示意图；
附图中，1为干燥塔，1.1为第一输入口，1.2为第一输出口，1.3为第二输入口，2为内置流化床，3为加压二流体喷嘴，4为催吐剂二流体喷嘴，5为热风分配器，6为空气除湿机，7为第一加热器，8为第一送风机，9为第二加热器，10为第三加热器，11为振动流化床，11.1为第三输入口，11.2为第二输出口，11.3为第三输出口，12为第一初效过滤器，13为第二送风机，14为第四加热器，15为空气压缩机，16为添加液调配罐，17为蠕动泵，18为第二初效过滤器，19为第三送风机，20为第五加热器，21为第一旋风分离器，21.1为第四输入口，21.2为第四输出口，21.3为第五输出口，22为第二旋风分离器，22.1为第五输入口，22.2为第六输出口，22.3为第七输出口，23为第一除尘器，24为第四送风机，25为第二除尘器，26为第二风机，27为第七加热器，28为第一星型卸料阀，29为第四星型卸料阀，30为出料吸风罩，31为第一风机，32为料罐，33为水罐，34为隔膜泵，35为第八加热器，36为第一压力表，37为第二压力表，38为第一加速器，39为第二加速器，40为第三压力表，41为第四压力表，42为第六加热器。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一：
本实施例提供了一种百草枯催吐剂添加装置，如图1所示，包括催吐剂供料机构和催吐剂雾化机构；该催吐剂雾化机构包括催吐剂加压送风结构和催吐剂二流体喷嘴4，且该催吐剂加压送风结构和催吐剂供料机构均与催吐剂二流体喷嘴4连通，而该催吐剂二流体喷嘴4置于另设的干燥塔1的下锥体内部。
上述催吐剂二流体喷嘴4与干燥塔1底端的距离为干燥塔1整体高度的（1/10，1/5），具体可为1/10、1/9、1/8、1/7、1/6或1/5。
在本实施例中，上述催吐剂加压送风结构为空气压缩机15，且该空气压缩机15与上述催吐剂二流体喷嘴4连通；上述催吐剂供料机构为添加液调配罐16，且该添加液调配罐16通过蠕动泵17与催吐剂二流体喷嘴4连通。
另外，在本实施例中，上述空气压缩机15与催吐剂二流体喷嘴4之间设有压力表，以精确控制输送给催吐剂二流体喷嘴4的压缩空气的体积。
实施例二：
本实施例提供了一种采用实施例一中提供的百草枯催吐剂添加装置的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，包括如下步骤：
（一）原料配制：按照要求调配制剂液体混合物和催吐剂添加液；
（二）喷雾干燥造粒：将上述步骤（一）配制好的制剂液体混合物输送到上述干燥塔1内，该制剂液体混合物被雾化成细小液滴，且该细小液滴与干燥塔1内的热风接触变成半干粉末；与此同时，将上述添加液调配罐16中的催吐剂添加液通过蠕动泵17输送到上述催吐剂二流体喷嘴4中并在上述空气压缩机15输送的压缩空气作用下雾化成催吐剂雾滴，而该催吐剂雾滴与从干燥塔1上部落下的半干粉末接触，且该催吐剂雾滴在半干粉末表面附着，使得该半干粉末之间相互粘结成半干颗粒；
（三）一次除尘返塔连续造粒：在进行喷雾干燥造粒的同时，将从上述干燥塔1中排出的带有粉末的热风输送至分离器组中进行除尘，并将分离出来的粉末返回输送到干燥塔1内连续造粒；
（四）塔底造粒：当经步骤（二）得到的半干颗粒进入到上述干燥塔1底部的内置流化床2中时，从该内置流化床2的孔板下部吹出的热风将上述半干颗粒流化沸腾，且该半干颗粒与返回到干燥塔1内的粉末进行粘结聚合并滞留形成粉体颗粒；
（五）塔外流化床造粒干燥：当将经步骤（四）获得的粉体颗粒输送至振动流化床11中时，首先，由振动流化床11内的热风对上述粉体颗粒进行再次造粒干燥使之达到要求的水分含量，其次，振动流化床11内的冷风对再次造粒干燥后的粉体颗粒进行冷却使之达到包装要求的温度得到成品，并将该成品排出进行包装；
（六）二次除尘返塔连续造粒：在进行塔外流化床造粒干燥的同时，带有粉末的热风从振动流化床11中输出至上述分离器组中进行尾气除尘，并将分离出来的粉末输送到上述干燥塔1内进行再次造粒；
（七）三次除尘：将上述一次除尘返塔连续造粒和二次除尘返塔连续造粒后排出的的热风输送至除尘结构中进行除尘，并将除尘后的热风排空。
在上述步骤（二）中，上述干燥塔底部的温度控制为50o-90o，具体可为50o、55o、60o、65o、70o、75o、80o、85o或90o；上述催吐剂二流体喷嘴4的喷雾液体压力为0.7-4.5bar，具体可为0.7bar、1.0bar、1.5bar、1.8bar、2.0bar、2.3bar、2.7bar、3.0bar、3.5bar、3.8bar、4.0bar、4.2bar或4.5bar；上述蠕动泵17的液体流量为1.6—10L/h，具体可为1.6L/h、2.5L/h、3.4L/h、4.3L/h、5.2L/h、5.7L/h、6.6L/h、7.8L/h、8.5L/h、8.9L/h、9.1L/h、9.4L/h、9.7L/h或10L/h；上述空气压缩机15产生的压缩空气的空气压力为0.7-5bar，具体可为0.7bar、1bar、1.4bar、2.1bar、2.9bar、3.6bar、4.0bar、4.2bar、4.5bar、4.8bar或5bar。
在本实施例中，还包括设备吹扫步骤，利用除湿和加热后的热风对分离器组底部的管道进行吹扫。
另外，在本实施例中，在上述步骤（五）进行塔外流化床造粒干燥的同时，利用出料吸风罩吸收上述振动流化床11排出的粉末并回收输送至上述分离器组中。
实施例三：
本实施例提供了一种采用实施例一中百草枯催吐剂添加装置的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置，该百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置能应用于实施例二中的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，且其除了包括实施例一种的百草枯催吐剂添加装置之外，还包括供料机构、雾化机构、进风机构、干燥造粒机构、振动流化干燥冷却机构和排风机构。
如图1所示，上述干燥造粒机构包括与干燥塔相连的造粒送风结构；上述干燥塔1顶端设有第一输入口1.1和第一输出口1.2，其下部设有第二输入口1.3，且其内侧底部设有内置流化床2，而该造粒送风结构与内置流化床2相连；
上述雾化机构包括加压送风结构和加压二流体喷嘴3；该加压二流体喷嘴3的进气口与加压送风结构相连，且其进液口与上述供料机构连通，而其底端出口通过上述第一输入口1.1置于干燥塔1内；
上述进风机构包括相互连接的空气干燥送风结构和热风分配器5，且该热风分配器5置于干燥塔1内；
上述振动流化干燥冷却机构包括空气除湿机6、第一加热器7、第一送风机8、第二加热器9、第三加热器10和振动流化床11；该第一送风机8的进风口依次与第一加热器7和空气除湿机6相连，其出风口分为两条支路，两条支路分别通过第二加热器9和第三加热器10伸入振动流化床11下部；
上述排风机构包括相互连接的分离器组和除尘结构；
上述振动流化床11顶端设有第三输入口11.1和第二输出口11.2，其底端设有第三输出口11.3；该第三输入口11.1与上述内置流化床2的底端出口连通，该第二输出口11.2和第一输出口1.2均与上述分离器组的入口相连，而该分离器组的出口与第二输入口1.3连通。
上述造粒送风结构包括依次相连的第一初效过滤器12、第二送风机13和第四加热器14，且第四加热器14的出风口与内置流化床2相连，还可在该内置流化床2的底部设置第一星型卸料阀28，该第一星型卸料阀28通过管道与第三输入口11.1相连。
上述空气干燥送风结构包括依次相连的第二初效过滤器18、第三送风机19和第五加热器20，且第五加热器20的出风口与热风分配器5连接。另外，可在第五加热器20和热风分配器5之间设置第八加热器35，还可在第五加热器20与第八加热器35之间设置一高效过滤器。
上述分离器组包括第一旋风分离器21和第二旋风分离器22；第一旋风分离器21顶部设有第四输入口21.1和第四输出口21.2，其底部设有第五输出口21.3；第二旋风分离器22顶部设有第五输入口22.1和第六输出口22.2，其底部设有第七输出口22.3；第四输入口21.1、第四输出口21.2和第六输出口22.2分别与第一输出口1.2、第五输入口22.1和除尘结构连通，且第五输出口21.3和第七输出口22.3均与第二输入口1.3连通。另外，还可在上述第四输入口21.1和第四输出口21.2之间设有第三压力表40，在上述第五输入口22.1和第六输出口22.2之间设置第四压力表41。
上述除尘结构包括依次相连的第一除尘器23、第四送风机24和第二除尘器25，且第一除尘器23的输入口与第六输出口22.2连通。
上述加压送风结构包括相互连接的第一风机31和第六加热器42，且第六加热器42的出风口与加压二流体喷嘴3的进气口连通。除此之外，在第一风机31和第六加热器42之间设有第二压力表37。
上述供料机构包括料罐32、水罐33和隔膜泵34，料罐32和水罐33均通过隔膜泵34与加压二流体喷嘴3相连。
在本实施例中，还包括细粉返塔附聚机构和出料结构；其中，该细粉返塔附聚机构包括第二风机26和第七加热器27，该第二风机26的进风口与空气除湿机6相连，其出风口与第七加热器27相连并通过管道与分离器组底部连通；该出料结构包括设置在第三输出口11.3底端的第四星型卸料阀29及设置在该第四星型卸料阀29周围的出料吸风罩30，且该出料吸风罩30与分离器组底部相连。
在本实施例中，还可在上述第二风机26和第七加热器27之间设置第一压力表36。
另外，在本实施例中，第一加热器7、第二加热器9、第三加热器10和第七加热器27为电加热器；第四加热器14和第五加热器20为蒸汽加热器。
实施例四：
本实施例与实施例三基本相同，二者的区别在于：
（1）本实施例在第一旋风分离器21底部的第五输出口21.3和第二旋风分离器22底部的第七输出口22.3分别设置第二星型卸料阀和第三星型卸料阀，且在该第二星型卸料阀和第三星型卸料阀底端分别设置第一加速器38和第二加速器39；
（2）上述第一旋风分离器21底部设有VF-2和VF-3，上述第二旋风分离器22底部设有VF-4和VF-5；
（2）在上述料罐32内部设置液位报警器。
实施例五：
本实施例与实施例三基本相同，二者的区别在于：
为减轻或缓解上述加压二流体喷嘴3周围的结块现象，在干燥塔1内壁上敷设一层隔热层，也可将干燥塔1内壁设计为双层壁结构。
实施例六：
本实施例与实施例三基本相同，二者的区别在于：
在本实施例中，还配制了滞留控制系统，即利用振动流动床11压力损失的检测结果，调整出料结构的输送螺杆的转速，达不到设定值大小的颗粒一直保留在振动流动床11内进行反复造粒，无粉尘输出。
实施例七：
本实施例与实施例三基本相同，二者的区别在于：
在本实施例中，还配制了设备自动清洗结构，即在上述干燥塔1、内置流化床2、振动流化床11、第一旋风分离器21、第二旋风分离器22、第一除尘器23、第二除尘器25及各管道内均设置有全自动伸缩喷头，所有的全自动伸缩喷头均与水罐33连通，使得所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置能进行全方位自动清洗，清洗后的废水通过管道收集后再次循环使用，降低了清洗的难度，避免人工清洗时而导致清洗人员因吸入粉尘而中毒，有利于生产的安全顺利进行。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置，其特征在于，包括催吐剂添加装置、供料机构、雾化机构、进风机构、干燥造粒机构、振动流化干燥冷却机构和排风机构；
所述催吐剂添加装置包括催吐剂供料机构和催吐剂雾化机构；所述催吐剂雾化机构包括催吐剂加压送风结构和催吐剂二流体喷嘴，且所述催吐剂加压送风结构和催吐剂供料机构均与所述催吐剂二流体喷嘴连通，而所述催吐剂二流体喷嘴置于另设的干燥塔的下锥体内部；
所述干燥造粒机构包括与所述干燥塔相连的造粒送风结构；所述干燥塔顶端设有第一输入口和第一输出口，其下部设有第二输入口，且其内侧底部设有内置流化床，而所述造粒送风结构与所述内置流化床相连；
所述雾化机构包括加压送风结构和加压二流体喷嘴；所述加压二流体喷嘴的进气口与所述加压送风结构相连，且其进液口与所述供料机构连通，而其底端出口通过所述第一输入口置于所述干燥塔内；
所述进风机构包括相互连接的空气干燥送风结构和热风分配器，且所述热风分配器置于所述干燥塔内；
所述振动流化干燥冷却机构包括空气除湿机、第一加热器、第一送风机、第二加热器、第三加热器和振动流化床；所述第一送风机的进风口依次与所述第一加热器和空气除湿机相连，其出风口分为两条支路，两条支路分别通过所述第二加热器和第三加热器伸入所述振动流化床下部；
所述排风机构包括相互连接的分离器组和除尘结构；
所述振动流化床顶端设有第三输入口和第二输出口，其底端设有第三输出口；所述第三输入口与所述内置流化床的底端出口连通，所述第二输出口和第一输出口均与所述分离器组的入口相连，而所述分离器组的出口与所述第二输入口连通。
2.根据权利要求1所述的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置，其特征在于，所述催吐剂二流体喷嘴与所述干燥塔底端的距离为所述干燥塔整体高度的（1/10，1/5）。
3.根据权利要求2所述的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置，其特征在于，所述催吐剂加压送风结构为空气压缩机，且所述空气压缩机与所述催吐剂二流体喷嘴连通。
4.根据权利要求2所述的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置，其特征在于，所述催吐剂供料机构为添加液调配罐，且所述添加液调配罐通过蠕动泵与所述催吐剂二流体喷嘴连通。
5.根据权利要求1所述的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置，其特征在于，还包括细粉返塔附聚机构；所述细粉返塔附聚机构包括第二风机和第七加热器，所述第二风机的进风口与所述空气除湿机相连，其出风口与第七加热器相连并通过管道与所述分离器组底部连通。
6.根据权利要求1所述的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置，其特征在于，还包括出料结构；所述出料结构包括设置在所述第三输出口底端的第四星型卸料阀及设置在所述第四星型卸料阀周围的出料吸风罩，且所述出料吸风罩与所述分离器组底部相连。
7.一种采用权利要求1-6中任意一项所述百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒装置的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（一）原料配制：按照要求调配制剂液体混合物和催吐剂添加液；
（二）喷雾干燥造粒：将所述制剂液体混合物输送到所述干燥塔内，所述制剂液体混合物被雾化成细小液滴，且所述细小液滴与干燥塔内的热风接触变成半干粉末；与此同时，将所述添加液调配罐中的催吐剂添加液通过蠕动泵输送到所述催吐剂二流体喷嘴中并在空气压缩机输送的压缩空气作用下雾化成催吐剂雾滴，而所述催吐剂雾滴与从干燥塔上部落下的半干粉末接触，且所述催吐剂雾滴在半干粉末表面附着，使得所述半干粉末之间相互粘结成半干颗粒；
（三）一次除尘返塔连续造粒：在进行喷雾干燥造粒的同时，将从所述干燥塔中排出的带有粉末的热风输送至分离器组中进行除尘，并将分离出来的粉末返回输送到所述干燥塔内连续造粒；
（四）塔底造粒：当经步骤（二）得到的半干颗粒进入到所述干燥塔底部的内置流化床中时，从所述内置流化床的孔板下部吹出的热风将所述半干颗粒流化沸腾，且所述半干颗粒与返回到干燥塔内的粉末进行粘结聚合并滞留形成粉体颗粒；
（五）塔外流化床造粒干燥：当将经步骤（四）获得的粉体颗粒输送至振动流化床中时，首先，由振动流化床内的热风对所述粉体颗粒进行再次造粒干燥使之达到要求的水分含量，其次，振动流化床内的冷风对再次造粒干燥后的粉体颗粒进行冷却使之达到包装要求的温度得到成品，并将所述成品排出进行包装；
（六）二次除尘返塔连续造粒：在进行塔外流化床造粒干燥的同时，带有粉末的热风从振动流化床中输出至所述分离器组中进行尾气除尘，并将分离出来的粉末输送到所述干燥塔内进行再次造粒；
（七）三次除尘：将所述一次除尘返塔连续造粒和二次除尘返塔连续造粒后排出的的热风输送至除尘结构中进行除尘，并将除尘后的热风排空。
8.根据权利要求7所述的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，其特征在于，还包括设备吹扫步骤，利用除湿和加热后的热风对所述分离器组底部的管道进行吹扫。
9.根据权利要求7所述的百草枯水溶粒剂喷雾干燥流动造粒工艺，其特征在于，在进行塔外流化床造粒干燥的同时，利用出料吸风罩吸收所述振动流化床排出的粉末并回收输送至所述分离器组中。
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