CN104258701A - 一种烟气脱硝的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种烟气脱硝的方法，包括以下步骤：待脱硝烟气与脱硝氧化剂进行氧化反应；将完成所述氧化反应后的烟气流经吸收剂，进行吸收反应，完成对烟气的脱硝。本发明提供的方法将待脱硝烟气依次进行氧化反应和吸收反应，在氧化反应的过程中，烟气中占NOx主要成分的难溶于水的NO转化为易溶于水的NO₂等高价态氮氧化物，然后在吸收反应过程中，NO₂等高价态氮氧化合物与水和碱性吸收剂反应，完成脱硝过程。本发明提供的方法保证氧化反应和吸收反应能够反应完全，提高了脱硝效率，降低了脱硝氧化剂和吸收剂等物料的消耗量。

Description

一种烟气脱硝的方法及装置

技术领域

本发明涉及烟气净化技术领域，尤其涉及一种烟气脱硝的方法及装置。

背景技术

七十年代以来NO_X的大气污染问题已被日益重视，人们发现：人体健康的伤害、高含量硝酸雨、光化学烟雾、臭氧减少以及其他一些问题均与低浓度NO_X有关系，而且其危害性比人们原先设想的要大得多。而工业烟气排放的NOx是大气污染中NOx的主要来源。

目前，烟气脱硝常规的方法是选择性非催化还原(SNCR)和选择性催化还原(SCR)。其中SNCR的反应温度为850℃～1100℃，SCR的反应温度为300℃～400℃。这两种烟气脱硝的方法反应环境都需要比较高的温度，而且均采用还原的原理利用还原剂(液氨、氨水、尿素等)将烟气中的NOx转化成N₂。

而利用氧化的原理将烟气中NOx占大多数的不溶于水的NO转化为NO₂或N₂O₅等高价态的可溶于水的氮氧化物，再与碱性物质如氢氧化钙反应吸收形成硝酸盐或亚硝酸盐，从而达到烟气脱硝的方法，可以充分利用现有的脱硫装备，在低温状态下同步完成脱硝，具有投资少、占地小、工艺简单、适应性强等优点。如公开号为CN 1539546A的中国专利公开了一种烟气脱硫脱氮净化方法，采用一种由粉煤灰、消石灰和添加剂组成的高活性吸收剂加入到循环流化床反应器，完成脱硫脱氮。再如公开号为CN 101695627A的中国专利公开了一种同时脱硫脱硝的干法烟气净化方法及装置，通过将氧化剂采用溶液的方式加入循环流化床脱硫装置，在循环流化床反应器中同时完成脱硫反应、NO的氧化反应和NO₂的吸收反应，提供一种可实现同时脱硫脱硝的干法烟气净化方法及装置。

以上这种氧化脱硝的方法虽然具有投资少、占地小、工艺简单、适应性强等优点，但是其脱硝效率较低，并且会造成脱硝氧化剂以及吸收剂的耗量过大，提高运行成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种烟气脱硝方法及装置，本发明提供的方法具有较高的脱硝效率，减少了脱硝氧化剂和吸收剂的耗量。

本发明提供了一种烟气脱硝的方法，包括以下步骤：

待脱硝烟气与脱硝氧化剂进行氧化反应；

将完成所述氧化反应后的烟气流经吸收剂，进行吸收反应，完成对烟气的脱硝。

优选的，所述待脱硝烟气的流速小于14m/s。

优选的，所述脱硝氧化剂包括高锰酸钾、次氯酸钠、亚氯酸钠、高氯酸钠、次氯酸钙、过氧化氢、高铁酸钠、过硫酸钾和臭氧中的一种或几种。

优选的，所述氧化反应的温度低于200℃。

优选的，所述吸收剂为碱性化合物。

优选的，所述吸收反应完成后还包括：

将完成所述吸收反应后的烟气进行气固分离。

本发明提供了一种烟气脱硝的装置，包括氧化反应器和吸收反应器；

所述氧化反应器的出口与所述吸收反应器的进口相连。

优选的，所述脱硝氧化反应器侧壁设置有多个脱硝氧化剂加入口；

以烟气进入脱硝反应器的部位为首端、以烟气流出脱硝反应器的部位为尾端，所述首端和尾端之间的部位为中间段；

所述脱硝氧化剂加入口设置在所述脱硝氧化反应器侧壁的首端、中间段和尾端中的一处或几处。

优选的，所述脱硝氧化剂加入口设置喷枪，脱硝氧化剂由所述喷枪喷入所述氧化反应器中；

设置在所述脱硝氧化反应器侧壁首端的喷枪喷嘴出口方向与烟气方向相同；

设置在所述脱硝氧化反应器侧壁中间段的喷枪喷嘴出口方向与烟气方向垂直；

设置在所述脱硝氧化反应器侧壁尾端的喷枪喷嘴出口方向与烟气方向相反。

优选的，每个设置喷枪的部位设置多根喷枪。

优选的，还包括进口与所述吸收反应器出口相连气固分离设备。

本发明提供了一种烟气脱硝的方法，包括以下步骤：待脱硝烟气与脱硝氧化剂进行氧化反应；将完成所述氧化反应后的烟气流经吸收剂，进行吸收反应，完成对烟气的脱硝。本发明提供的方法将待脱硝烟气依次进行氧化反应和吸收反应，在氧化反应的过程中，烟气中占NOx主要成分的难溶于水的NO转化为易溶于水的NO₂等高价态氮氧化物，然后在吸收反应过程中，NO₂等高价态氮氧化合物与水和碱性吸收剂反应，完成脱硝过程。本发明提供的方法保证氧化反应和吸收反应能够反应完全，提高了脱硝效率，降低了脱硝氧化剂和吸收剂等物料的消耗量。实验结果表明，与现有技术采用相同脱硝氧化剂和吸收剂并保持耗量一致时，本发明提供的方法可提高脱硝效率10％～20％；在与现有技术维持相同脱硝效率时，本发明提供的方法可以降低约20％脱硝氧化剂和吸收剂的耗量。

附图说明

图1为本发明实施例提供的烟气脱硝装置的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种烟气脱硝的方法，包括以下步骤：

待脱硝烟气与脱硝氧化剂进行氧化反应；

将完成所述氧化反应后的烟气与吸收剂和水进行吸收反应，完成对烟气的脱硝。

本发明提供的方法将待脱硝烟气依次进行氧化反应和吸收反应，保证氧化反应和吸收反应能够反应完全，提高了脱硝效率；在同一脱硝效率的条件下，降低了脱硝氧化剂和吸收剂等物料的消耗量。进一步的，本发明提供的方法能够在较低的温度下完成氧化反应和吸收反应，低于200℃。

本发明将待脱硝烟气与脱硝氧化剂进行氧化反应。在所述氧化反应的过程中，脱硝氧化剂将烟气中占NOx主要成分的难溶于水的NO氧化为易溶于水的NO₂等高价态氮氧化合物。在本发明中，所述待脱硝烟气的流速优选小于14m/s，更优选为2m/s～13m/s，最优选为5m/s～10m/s。

在本发明中，所述脱硝氧化剂为强氧化性物质，可以为气相强氧化性物质、液相强氧化性物质或固相强氧化性物质，本发明对所述脱硝氧化剂的相态没有特殊的限制。具体的，在本发明中，所述脱硝氧化剂优选包括高锰酸钾、次氯酸钠、亚氯酸钠、高氯酸钠、次氯酸钙、过氧化氢、高铁酸钠、过硫酸钾和臭氧中的一种或几种。本发明对所述脱硝氧化剂的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述脱硝氧化剂的市售商品即可。

在本发明中，当所述待脱硝烟气的烟气量为1,300,000Nm³/h、待脱硝烟气的流速优选小于14m/s时，烟气中NOx浓度为300mg/Nm³，要求脱硝处理后烟气中NOx浓度为100mg/Nm³，采用亚氯酸钠作为脱硝氧化剂，所述脱硝氧化剂的耗量优选为520kg/h。当待脱硝烟气的烟气量和NOx浓度为其他数值时，本领域技术人员可根据上述烟气量、烟气中NOx浓度和脱硝氧化剂耗量的关系计算得到脱硝氧化剂的加入量。

在本发明中，所述氧化反应的温度优选低于200℃，更优选为120℃～180℃。在本发明中，所述氧化反应的时间由脱硝氧化反应器的尺寸决定，待脱硝烟气流过脱硝氧化反应器，在所述脱硝氧化反应器中与脱硝氧化剂进行氧化反应。在本发明中，所述氧化反应的时间优选为2s。

完成所述氧化反应后，本发明将完成氧化反应后的烟气与吸收剂和水进行吸收反应，完成对烟气的脱硝。在吸收反应过程中，烟气中的NO₂及其他高价态的氮氧化合物溶于水中，与吸收剂反应生成硝酸盐和亚硝酸盐，完成对烟气脱硝过程。在本发明中，所述吸收剂优选为碱性化合物，更优选为氧化钙和/或氢氧化钙。

本发明对所述吸收反应的条件没有特殊的限制，本领域技术人员可采用现有技术氧化脱硝方法中吸收反应的技术方案。在本发明中，所述吸收反应的时间优选为5s。

完成所述吸收反应后，本发明优选将吸收反应后的烟气进行气固分离，用于收集烟气中的粉尘和脱硝副产物等固体物料，收集到的固体物料可作为吸收剂重复使用直至其中未反应的吸收剂含量基本消耗后外排。本发明对所述气固分离的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的气固分离的技术方案即可，在本发明的具体实施例中，可采用本领域技术人员熟知的气固分离装置，用于收集烟气中的粉尘和脱硝产物等固体物料。

本发明还提供了一种烟气脱硝的装置，包括氧化反应器和吸收反应器；

所述氧化反应器的出口与所述吸收反应器的进口相连。

参见图1，图1为本发明实施例提供的烟气脱硝装置的结构示意图，其中1为氧化反应器，2为第一氧化剂加入点，3为第二氧化剂加入点，4为第三氧化剂加入点，5为第一烟道，6为吸收反应器，7为碱性吸收剂加入点，8为水加入点，9为第二烟道，10为气固分离器。

本发明提供的烟气脱硝装置包括氧化反应器1。在所述氧化反应器1中，待脱硝烟气与脱硝氧化剂进行氧化反应，烟气中占NOx主要成分的、难溶于水的NO氧化成易溶于水的NO₂等高价态氮氧化物。本发明对所述氧化反应器的形状没有特殊的限制，形成烟气流通的通路即可。在本发明的实施例中，所述氧化反应器可以为圆柱体，也可以为长方体。在本发明中，所述氧化反应器的内径设置优选使得流经其中的烟气流速小于14m/s，更优选为2m/s～13m/s，最优选为5m/s～10m/s。

在本发明的实施例中，当烟气量为1,300,000Nm³/h、所述氧化反应器为圆柱体形时，所述氧化反应器的直径优选为6m～15m，更优选为7m～10m；所述氧化反应器的长度优选为15m～25m，更优选为20m；

在本发明的实施例中，当烟气量为1,300,000Nm³/h、所述氧化反应器为长方体形时，所述氧化反应器横截面优选为正方形，所述正方形横截面的边长优选为6m～8.5m，更优选为6.7m；所述氧化反应器的长度优选为15m～25m，更优选为20m。

本发明对所述氧化反应器设置的方式没有特殊的限制，在本发明的实施例中，所述氧化反应器可以水平设置，使烟气水平流动；也可以竖直设置，使烟气竖直流动。

在本发明的实施例中，氧化反应器侧壁设置有多个脱硝氧化剂加入口，用于将脱硝氧化剂加入氧化反应器中，对烟气中的NO进行氧化。在本发明中，以待脱硝烟气流动方向为正方向，所述待脱硝烟气进入氧化反应器的部位为氧化反应器的首端，脱硝烟气流出氧化反应器的部位为氧化反应器的尾端，所述首端和尾端中间的部分为氧化反应器的中间段。在本发明的实施例中，所述脱硝氧化剂加入口优选设置在所述脱硝氧化反应器侧壁的首端、中间段和尾端中的一处或几处，更优选设置在所述脱硝氧化反应器侧壁的首端、中间段和尾端。本发明实施例提供的烟气脱硝装置中氧化反应器侧壁上设置三处脱硝氧化剂加入口，分别为第一脱硝氧化剂加入口2、第二脱硝氧化剂加入口3和第三脱硝氧化剂加入口4，所述第一脱硝氧化剂2加入口设置在所述氧化反应器1中间段，所述第二脱硝氧化剂加入口3设置在所述氧化反应器1的首端，所述第三脱硝氧化剂加入口4设置在所述氧化反应器1的尾端。

具体的，在本发明的实施例中，所述氧化反应器侧壁的脱硝氧化剂加入口处设置喷枪，用于将脱硝氧化剂喷入氧化反应器中的烟气流中。

在本发明的实施例中，以待脱硝烟气流动方向为正方向，设置于氧化反应器1侧壁首端的喷枪，所述喷枪喷嘴出口方向与烟气方向相同，从而使得由氧化反应器1侧壁首端进入的脱硝氧化剂与烟气方向相同；设置于氧化反应器1侧壁中间段的喷枪，所述喷枪的喷嘴出口方向与烟气方向垂直，从而使得由氧化反应器1侧壁中间段进入的脱硝氧化剂与烟气方向垂直；设置于氧化反应器1侧壁尾端的喷枪，所述喷枪的喷嘴方向与烟气方向相反，使得由氧化反应器1尾端进入的脱硝氧化剂逆流于烟气方向。本发明采用上述设置喷枪喷嘴的方式，使得脱硝氧化剂与烟气混合均匀，使得烟气中的NO反应完全。

在本发明中，每个设置喷枪的部位可以设置一根或多根喷枪，本发明对所述喷枪的数量没有特殊的限制，本领域技术人员可根据需要设置合适数量的喷枪。在本发明的实施例中，每个设置喷枪的部位优选设置多根喷枪。

本发明提供的烟气脱硝装置包括吸收反应器6，所述吸收反应器6的进口与所述氧化反应器1的出口相连。本发明对所述吸收反应器与氧化反应器的连接方式没有特殊的限制，能够将脱硝氧化反应器中完成氧化反应的烟气输送至吸收反应器即可。在本发明的实施例中，所述吸收反应器和氧化反应器之间设置有第一烟道5，所述第一烟道5的入口与所述氧化反应器1的出口相连；所述第一烟道的出口与所述吸收反应器6的进口相连。

在本发明的实施例中，所述吸收反应器6的形状可以为圆柱状，也可以为长方体状。所述吸收反应器6优选垂直布置，在所述吸收反应器中，烟气垂直流动。在本发明的实施例中，所述吸收反应器的进口设置在所述吸收反应器的底部，由氧化反应器中流出的烟气从所述吸收反应器的底部进入，与吸收剂反应。

在本发明的实施例中，所述吸收反应器的侧壁上还设置有吸收剂加入口7和加水口8，吸收剂由所述吸收剂加入口加入到吸收反应器中，水由加水口加入到所述吸收反应器中，所述吸收剂和水与吸收反应器中烟气中的NO₂及其他高价态可溶于水的氮氧化物进行吸收反应，生成硝酸盐和亚硝酸盐。在本发明的实施例中，所述吸收剂加入口7和加水口8设置在所述吸收反应器6侧壁的中间段。在本发明中，烟气进入吸收反应器的部位为吸收反应器的首端，烟气流出吸收反应器的部位为吸收反应器的尾端，所述吸收反应器的首端和吸收反应器的尾端中间的部位为吸收反应器的中间段。

在本发明的实施例中，所述加水口处设置有喷水设备，将水喷入吸收反应器中。

在本发明的实施例中，所述烟气脱硝装置还可以包括气固分离装置10，所述气固分离装置10的入口与所述吸收反应器6的出口相连。本发明对所述气固分离装置的类型、设置方式等没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的常用的气固分离装置即可。在本发明中，所述气固分离装置，用于收集烟气中的粉尘和脱硝副产物等固体物料，收集的固体物料可作为吸收剂重复使用，直至其中未反应的吸收剂含量基本消耗后外排。

在本发明的实施例中，为了实现吸收反应器6与气固分离装置10的连接，在所述吸收反应器6与气固分离装置10之间设置有第二烟道9，所述第二烟道9的进口与所述吸收反应器6的出口相连，所述第二烟道9的出口与所述气固分离装置10的进口相连。

本发明提供了一种烟气脱硝的方法，包括以下步骤：待脱硝烟气与脱硝氧化剂进行氧化反应；将完成所述氧化反应后的烟气流经吸收剂，进行吸收反应，完成对烟气的脱硝。本发明提供的方法将待脱硝烟气依次进行氧化反应和吸收反应，在氧化反应的过程中，烟气中占NOx主要成分的难溶于水的NO转化为易溶于水的NO₂等高价态氮氧化物，然后在吸收反应过程中，NO₂等高价态氮氧化合物与水和碱性吸收剂反应，完成脱硝过程。本发明提供的方法保证氧化反应和吸收反应能够反应完全，提高了脱硝效率，降低了脱硝氧化剂和吸收剂等物料的消耗量。实验结果表明，与现有技术采用相同脱硝氧化剂和吸收剂并保持耗量一致时，本发明提供的方法可提高脱硝效率10％～20％；在与现有技术维持相同脱硝效率时，本发明提供的方法可以降低约20％脱硝氧化剂和吸收剂的耗量。

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的烟气脱硝的方法及装置进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

比较例1

某电厂发电机组容量为330MW，烟气量为1,300,000Nm³/h，原烟气NOx浓度为320mg/m³，使用纯度为82％的亚氯酸钠(NaClO₂)作为脱硝氧化剂，纯度为85％Ca(OH)₂作为吸收剂，脱硝氧化剂和吸收剂都置于吸收反应器中。

在不改变系统基本运行参数基础上，将脱硝氧化剂亚氯酸钠和吸收剂加入到吸收反应器中，脱硝氧化剂的用量为715kg/h。检测吸收反应器出口烟气中NOx浓度为100mg/Nm³。

计算得到脱硝效率为68.75％，此时吸收剂Ca(OH)₂的耗量为279kg/h。

实施例1

将本发明提供的方法用于比较例1中的发电机组，设置直径为7.6m、长度为20m的圆形脱硝氧化反应器，烟气流速8m/s，脱硝氧化反应器的出口与吸收反应器的进口相连，使用82％纯度的亚氯酸钠(NaClO₂)作为脱硝氧化剂，85％纯度Ca(OH)₂作为吸收剂，脱硝氧化剂置于脱硝氧化反应器中，吸收剂置于吸收反应器中。

在不改变系统基本运行参数基础上，脱硝氧化反应器和吸收反应器投入运行，当脱硝氧化剂亚氯酸钠用量为572kg/h时，检测吸收反应器出口烟气中NOx浓度为100mg/Nm³。

计算得到脱硝效率为68.75％，此时吸收剂Ca(OH)₂的耗量为223kg/h，与比较例1相比，在相同脱硝效率的情况下，本实施例的方法减少了143kg/h的脱硝氧化剂耗量，同时减少了56kg/h的吸收剂耗量。

实施例2

将本发明提供的方法用于比较例1中的发电机组，设置直径为7.6m、长度为20m的圆形脱硝氧化反应器，烟气流速8m/s，脱硝氧化反应器的出口与吸收反应器的进口相连，使用82％纯度的亚氯酸钠(NaClO₂)作为脱硝氧化剂，85％纯度Ca(OH)₂作为吸收剂。

在不改变系统基本运行参数基础上，脱硝氧化反应器和吸收反应器投入运行，当脱硝氧化剂亚氯酸钠耗量为715kg/h时，检测吸收反应器出口烟气中NOx浓度为60mg/Nm³。

计算得到脱硝效率为81.25％，此时吸收剂Ca(OH)₂的耗量为253kg/h，与比较例相比，在相同脱硝氧化剂耗量的情况下，采用本实施例的方法脱硝效率提高了12.5％，同时减少了26kg/h的吸收剂耗量。

比较例2

某电厂发电机组容量为330MW，烟气量为1,300,000Nm³/h，原烟气NOx浓度为320mg/m³，脱硝使用吸收反应器，使用32％纯度的过氧化氢(H₂O₂)作为脱硝氧化剂，85％纯度Ca(OH)₂作为吸收剂，脱硝氧化剂和吸收剂都置于吸收反应器中。

在不改变系统基本运行参数基础上，将脱硝氧化剂过氧化氢和吸收剂加入到吸收反应器中，脱硝氧化剂用量为1600kg/h。检测吸收反应器出口烟气，烟气中NOx浓度为100mg/Nm³。

计算得到脱硝效率为68.75％，此时吸收剂Ca(OH)₂的耗量为290kg/h。

实施例3

将本发明提供的方法用于比较例2中的发电机组，设置直径为7.6m、长度为20m的圆形脱硝氧化反应器，烟气流速8m/s，脱硝氧化反应器出口与吸收反应器进口相连，使用32％纯度的过氧化氢(H₂O₂)作为脱硝氧化剂，85％纯度Ca(OH)₂作为吸收剂，脱硝氧化剂置于脱硝氧化反应器中，吸收剂置于吸收反应器中。

在不改变系统基本运行参数基础上，脱硝氧化反应器和吸收反应器投入运行，当脱硝氧化剂过氧化氢用量为1120kg/h时，检测吸收反应器出口烟气中NOx浓度为100mg/Nm³。

计算得到脱硝效率为68.75％，此时吸收剂Ca(OH)₂的耗量为218kg/h。与比较例2相比，相同脱硝效率情况下，采用实施例3的方法可以减少480kg/h的脱硝氧化剂耗量，同时减少72kg/h的吸收剂耗量。

实施例4

将本发明提供的方法用于比较例2中的发电机组，设置直径为7.6m、长度为20m的圆形脱硝氧化反应器，烟气流速8m/s，脱硝氧化反应器出口与吸收反应器进口相连，使用32％纯度的过氧化氢(H₂O₂)作为脱硝氧化剂，85％纯度Ca(OH)₂作为吸收剂，脱硝氧化剂置于脱硝氧化反应器中，吸收剂置于吸收反应器中。

在不改变系统基本运行参数基础上，脱硝氧化反应器和吸收反应器投入运行，当脱硝氧化剂过氧化氢耗量为1600kg/h时，检测吸收反应器出口烟气，烟气中NOx浓度为52mg/Nm³。

计算得到脱硝效率为83.75％，此时吸收剂Ca(OH)₂的耗量为232kg/h。与比较例2相比，在相同脱硝氧化剂耗量的情况下，采用本发明实施例4的方法脱硝效率提高了15％，同时减少了58kg/h的吸收剂耗量。

比较例3

某电厂发电机组容量为330MW，烟气量为1,300,000Nm³/h，原烟气NOx浓度为320mg/m³，使用臭氧(O₃)作为脱硝氧化剂，85％纯度Ca(OH)₂作为吸收剂，脱硝氧化剂和吸收剂都置于吸收反应器中。

在不改变系统基本运行参数基础上，将脱硝氧化剂臭氧和吸收剂加入到吸收反应器中，脱硝氧化剂的用量为300kg/h。检测吸收反应器出口的烟气，烟气中NOx浓度为100mg/Nm³。

计算得到脱硝效率为68.75％，此时吸收剂Ca(OH)₂的耗量为280kg/h。

实施例5

将本发明提供的方法用于比较例3中的发电机组，设置直径为7.6m、长度为20m的圆形脱硝氧化反应器，烟气流速8m/s，脱硝氧化反应器的出口与吸收反应器的进口相连，使用臭氧(O₃)作为脱硝氧化剂，85％纯度Ca(OH)₂作为吸收剂，脱硝氧化剂置于脱硝氧化反应器中，吸收剂置于吸收反应器中。

在不改变系统基本运行参数基础上，脱硝氧化反应器和吸收反应器投入运行，当脱硝氧化剂臭氧用量为225kg/h时，检测吸收反应器出口烟气，烟气中NOx浓度为100mg/Nm³。

计算得到脱硝效率为68.75％，此时吸收剂Ca(OH)₂的耗量为228kg/h。与比较例3相比，相同脱硝效率情况下，采用本发明实施例5的方法可以减少75kg/h的脱硝氧化剂耗量，同时减少52kg/h的吸收剂耗量。

实施例6

将本发明提供的方法用于比较例3中的发电机组，设置直径为7.6m、长度为20m的圆形脱硝氧化反应器，烟气流速8m/s，脱硝氧化反应器的出口与吸收反应器的进口相连，使用臭氧(O₃)作为脱硝氧化剂，85％纯度Ca(OH)₂作为吸收剂，脱硝氧化剂置于脱硝氧化反应器中，吸收剂置于吸收反应器中。

在不改变系统基本运行参数基础上，脱硝氧化反应器和吸收反应器投入运行，当脱硝氧化剂臭氧耗量为300kg/h时，检测吸收反应器出口烟气，烟气中NOx浓度为65mg/Nm³。

计算得到脱硝效率为79.69％，此时吸收剂Ca(OH)₂的耗量为251kg/h。与比较例3相比，在相同脱硝氧化剂耗量的情况下，采用本发明实施例6的方法脱硝效率提高了10.94％，同时减少了29kg/h的吸收剂耗量。

实施例7

某电厂发电机组容量为330MW，烟气量为1,300,000Nm³/h，原烟气NOx浓度为320mg/m³，设置边长为6.7m×6.7m的方形脱硝氧化反应器，烟气流速8m/s，脱硝反应器的出口与吸收反应器的进口相连，以纯度为92％高锰酸钾为脱硝氧化剂，纯度为85％Ca(OH)₂作为吸收剂。

当实施条件与实施例1、2、3、4、5、6相同时，获得同样的结果，在相同脱硝氧化剂耗量的情况下，与比较例3相比，本实施例的脱硝效率下降了，同时吸收剂的用量也减少了。

由以上实施例可知，本发明提供了的烟气脱硝的方法包括以下步骤：待脱硝烟气与脱硝氧化剂进行氧化反应；将完成所述氧化反应后的烟气流经吸收剂，进行吸收反应，完成对烟气的脱硝。本发明提供的方法将待脱硝烟气依次进行氧化反应和吸收反应，在氧化反应的过程中，烟气中占NOx主要成分的难溶于水的NO转化为易溶于水的NO₂等高价态氮氧化物，然后在吸收反应过程中，NO₂等高价态氮氧化合物与水和碱性吸收剂反应，完成脱硝过程。本发明提供的方法保证氧化反应和吸收反应能够反应完全，提高了脱硝效率，降低了脱硝氧化剂和吸收剂等物料的消耗量。实验结果表明，与现有技术采用相同脱硝氧化剂和吸收剂并保持耗量一致时，本发明提供的方法可提高脱硝效率10％～20％；在与现有技术维持相同脱硝效率时，本发明提供的方法可以降低约20％脱硝氧化剂和吸收剂的耗量。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种烟气脱硝的方法，包括以下步骤：

待脱硝烟气与脱硝氧化剂进行氧化反应；

将完成所述氧化反应后的烟气与吸收剂和水进行吸收反应，完成对烟气的脱硝。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述待脱硝烟气的流速小于14m/s。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱硝氧化剂包括高锰酸钾、次氯酸钠、亚氯酸钠、高氯酸钠、次氯酸钙、过氧化氢、高铁酸钠、过硫酸钾和臭氧中的一种或几种。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化反应的温度低于200℃。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述吸收剂为碱性化合物。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述吸收反应完成后还包括：

将完成所述吸收反应后的烟气进行气固分离。

7.一种烟气脱硝的装置，包括氧化反应器和吸收反应器；

所述氧化反应器的出口与所述吸收反应器的进口相连。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述脱硝氧化反应器侧壁设置有多个脱硝氧化剂加入口；

以烟气进入脱硝反应器的部位为首端、以烟气流出脱硝反应器的部位为尾端，所述首端和尾端之间的部位为中间段；

所述脱硝氧化剂加入口设置在所述脱硝氧化反应器侧壁的首端、中间段和尾端中的一处或几处。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述脱硝氧化剂加入口设置喷枪，脱硝氧化剂由所述喷枪喷入所述氧化反应器中；

设置在所述脱硝氧化反应器侧壁首端的喷枪喷嘴出口方向与烟气方向相同；

设置在所述脱硝氧化反应器侧壁中间段的喷枪喷嘴出口方向与烟气方向垂直；

设置在所述脱硝氧化反应器侧壁尾端的喷枪喷嘴出口方向与烟气方向相反。

10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，每个设置喷枪的部位设置多根喷枪。

11.根据权利要求7～10任意一项所述的装置，其特征在于，还包括进口与所述吸收反应器出口相连气固分离设备。