CN104250581A

CN104250581A - 利用玉米发酵联产玉米毛油和ddg蛋白饲料的方法

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Publication number: CN104250581A
Application number: CN201310263180.8A
Authority: CN
Inventors: 刘代武; 俞学锋; 李知洪; 姚鹃; 李志军
Original assignee: Angel Yeast Co Ltd
Current assignee: Angel Yeast Co Ltd
Priority date: 2013-06-27
Filing date: 2013-06-27
Publication date: 2014-12-31

Abstract

本发明提供了一种利用玉米发酵联产玉米毛油和DDG蛋白饲料的方法。包括以下步骤:S1、将玉米原料粉碎，并对粉碎的玉米原料进行蒸煮和糖化;S2、在蒸煮和糖化后的玉米原料中添加酵母菌和酶制剂，进行发酵;以及S3、分离发酵过程得到的发酵液，得到玉米毛油、DDG蛋白饲料和玉米酒精。通过在玉米原料发酵过程中添加酵母菌和酶制剂，借助酵母菌和酶制剂的协同作用，在发酵过程中产生玉米酒精的同时，联产得到了优质玉米毛油和DDG(干烧酒糟)蛋白饲料，同时缩短了工艺流程，降低了整体能耗。该方法通过在同一个发酵过程之后联产得到多种产品，降低了玉米加工生产成本。

Description

利用玉米发酵联产玉米毛油和DDG蛋白饲料的方法

技术领域

本发明涉及生物原料加工技术领域，具体而言，涉及一种利用玉米发酵联产玉米毛油和DDG蛋白饲料的方法。

背景技术

传统的玉米加工方法通常是先从玉米原料中提取玉米胚芽，再从玉米胚芽中提取玉米毛油，其中，玉米胚芽的提取方法主要有干法、湿法和半湿法三种：

(1)干法提胚，即对玉米原料不进行水分调节，直接利用机械法，进行搓碾、挤压或撞击搓碾的共同作用，使皮、胚与胚乳分离的方法。该法工艺简单，能耗低、无污染，但提胚效率低、胚中含胚乳多。

(2)湿法提胚，即将玉米原料浸泡、破碎、脱胚，经旋液分离器将胚与淀粉分离的方法。该法能耗和设备投资大，生产成本高，投资回收期长，且有环境污染问题。

(3)半湿法提胚，其原理是利用玉米胚芽和胚乳的含水量、吸水性的不同，以及吸水后的弹性、韧性、破碎强度的差异，选用适合的机械设备将玉米原料破碎、脱皮和脱胚，然后利用胚芽和胚乳的不同物理特性，把胚芽压扁，而胚乳则被压碎，再经过筛理，分选出胚芽，从而实现提取胚芽的目的。该法能耗低，无污染，设备投资少，投资回收期短，生产成本低，但胚芽中含有一定量的胚乳。

从玉米胚芽中提取玉米毛油的方法有三种：压榨法、溶剂浸出法和水酶法。目前我国大多数企业采用压榨法和溶剂浸出法相结合的工艺生产玉米毛油，这两种工艺技术使玉米毛油的产出率达到97％。水酶法是用水和酶的混合溶液从玉米胚芽中浸提玉米毛油的新型工艺方法，它在机械破碎的基础上，采用对油料组织以及对脂多糖、脂蛋白等复合体有降解作用的酶处理油料，有利于玉米毛油从玉米胚芽中释放，提高出油率。

然而，现有的上述玉米加工方法只能先将玉米胚芽与胚乳分离，再从玉米胚芽中单独提取玉米毛油，使得工艺流程加长且整体耗能提高，而且玉米酒精等副产品需要从分离出的胚乳等中另行制取，不利于玉米加工生产成本的降低。

发明内容

本发明提供了一种利用玉米发酵联产优质玉米毛油和DDG蛋白饲料的方法，该工艺流程简单且制备的玉米毛油和DDG蛋白饲料质量好。

根据本发明的一个方面，提供了一种利用玉米发酵联产优质玉米毛油和DDG蛋白饲料的方法，包括以下步骤：S1、将玉米原料粉碎，并对粉碎的玉米原料进行蒸煮和糖化；S2、在蒸煮和糖化后的玉米原料中添加酵母菌和酶制剂，进行发酵；以及S3、分离发酵过程得到的发酵液，得到玉米毛油、DDG蛋白饲料和玉米酒精。

进一步地，酵母菌为酿酒酵母和/或葡萄汁酵母；酵母菌的活性细胞含量为200～350亿个/克，添加量占蒸煮和糖化后的玉米原料总重量的0.03％～0.05％。

进一步地，酶制剂选自纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶、植酸酶、木聚糖酶和酸性蛋白酶中的两种或两种以上混合。

进一步地，纤维素酶的酶活力含量在30000u/g以上；半纤维素酶的酶活力含量在150000u/g以上；果胶酶的酶活力含量在50000u/g以上；植酸酶的酶活力含量在5000u/g以上；木聚糖酶的酶活力含量在60000u/g以上；和/或酸性蛋白酶的酶活力含量在50000u/g以上。

进一步地，纤维素酶的添加量为0～10u/g原料；半纤维素酶的添加量为0～5u/g原料；果胶酶的添加量为0～5u/g原料；植酸酶的添加量为0～5u/g原料；木聚糖酶的添加量为0～5u/g原料；和/或酸性蛋白酶的添加量为1～20u/g原料。

进一步地，发酵采用间歇发酵或连续发酵。

进一步地，在蒸煮步骤中添加α-淀粉酶，α-淀粉酶的添加量为5～20u/g原料，酶活力含量为50000～150000u/ml。

进一步地，蒸煮步骤采用在105°C～135°C下连续蒸煮，α-淀粉酶为中温淀粉酶或耐高温淀粉酶。

进一步地，步骤S3包括：将发酵液静置分层，分离，得到玉米毛油和剩余发酵液；将下层剩余发酵液进行蒸馏，得到玉米酒精馏分和固液混合物；以及分离固液混合物，得到DDG蛋白饲料和清液。

进一步地，在对粉碎后的玉米原料进行蒸煮和糖化前还包括：将步骤S3中分离得到的清液对粉碎后的玉米原料进行润料，清液占粉碎后的所述玉米原料重量的5％～30％，润料的温度为50°C～60°C。

应用本发明的技术方案，通过在玉米发酵过程中添加酵母菌和酶制剂，借助酵母菌和酶制剂的协同作用，在发酵过程中产生玉米酒精的同时，联产得到了优质的玉米毛油和DDG(干烧酒糟)蛋白饲料，同时缩短了工艺流程，降低了整体能耗。此外，采用本发明的方法可以通过在同一个发酵过程之后联产得到多种产品，降低了玉米加工生产成本。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行详细的说明，但如下实施例仅是用以理解本发明，而不能限制本发明，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

根据本发明的一种典型实施方式，提供了一种利用玉米发酵联产玉米毛油和DDG蛋白饲料的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将玉米原料粉碎，并对粉碎的玉米原料进行蒸煮和糖化；S2、在蒸煮和糖化后的玉米原料中添加酵母菌和酶制剂，进行发酵；以及S3、分离发酵过程得到的发酵液，得到玉米毛油、DDG蛋白饲料和玉米酒精。

通过在玉米发酵过程中添加酵母菌和酶制剂，借助酵母菌和酶制剂的协同作用，在发酵过程中产生玉米酒精的同时，联产得到了优质的玉米毛油和DDG(干烧酒糟)蛋白饲料，同时缩短了工艺流程，降低了整体能耗。此外，采用本发明的方法可以通过在同一个发酵过程之后联产得到多种产品，降低了玉米加工生产成本。

在上述玉米加工发酵的过程中借助酵母菌和酶制剂的协同作用，将玉米原料组织细胞的细胞壁破坏，将脂多糖、脂蛋白降解，油脂成分充分暴露和释放，从而比单一水酶法提取玉米毛油的收得率更高。与此同时，发酵产生的玉米酒精对玉米麸质中的醇溶蛋白有溶解作用，酶制剂和酵母菌通过降解醇溶蛋白，产生多种活性功能肽，而且酵母菌本身就富含维生素，其分解又产生大量的游离氨基酸及短肽，这些产生的维生素、氨基酸、短肽和活性功能肽，一部分进入玉米毛油中，一部分进入DDG蛋白饲料中，因此，丰富了玉米毛油和DDG蛋白饲料的营养成分结构，提高了玉米毛油以及DDG蛋白饲料的品质。

本发明的玉米加工方法设备简单、操作安全、能耗低、污染少、效率高，符合“安全、高效、绿色”的生产要求；所生产的玉米毛油质量高、色泽浅、无需脱胶、易于精炼，完全符合食用油标准；处理条件温和，能够联产优质的DDG蛋白饲料；生产过程中相对能耗低，废水中生化需氧量(BOD)与化学需氧量(COD)值大为下降，污染少，易处理，所获玉米毛油完全符合食用油标准，可广泛应用于玉米酒精工厂。其中，BOD是指水中所含的有机物被微生物生化降解时所消耗的氧气量，是一种以微生物学原理为基础的测定方法。COD是一种常用的评价水体污染程度的综合性指标，是指利用化学氧化剂(如重铬酸钾)将水中的还原性物质(如有机物)氧化分解所消耗的氧量。

在本发明优选的实施方式中，酵母菌为酿酒酵母和/或葡萄汁酵母；其中酵母菌的活性细胞含量为200～350亿个/克，添加量占蒸煮和糖化后玉米原料的0.03wt～0.05wt％。上述酵母菌可以选用固体型、颗粒状的酵母菌，或者其它产品形态的酵母菌。采用具有上述活性细胞含量的优质酵母菌，可以与酶制剂一起达到最佳的协同作用，得到更为优质的玉米毛油、玉米酒精和DDG蛋白饲料。

在本发明优选的实施方式中，酶制剂选自纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶、植酸酶、木聚糖酶、酸性蛋白酶中的两种或两种以上的组合。进一步优选地，纤维素酶的酶活力含量在30000u/g以上；半纤维素酶的酶活力含量在150000u/g以上；果胶酶的酶活力含量在50000u/g以上；植酸酶的酶活力含量在5000u/g以上；木聚糖酶的酶活力含量在60000u/g以上；酸性蛋白酶的酶活力含量在50000u/g以上。上述酶制剂可以选用固体型和/或粉末状的酶制剂，或者其它形态的酶制剂产品。本发明的技术方案原则上可以选用任意酶活力含量的上述酶制剂，当选用酶活力含量高的优质酶制剂时，可以与上述酵母菌一起达到更好的协同作用，得到更为优质的玉米毛油、玉米酒精和DDG蛋白饲料。

根据本发明的一种典型实施方式，当选用两种或两种以上的上述酶制剂时，纤维素酶的添加量为0～10u/克原料；半纤维素酶的添加量为0～5u/克原料；果胶酶的添加量为0～5u/克原料；植酸酶的添加量为0～5u/克原料；木聚糖酶的添加量为0～5u/克原料；酸性蛋白酶的添加量为1～20u/克原料。其中，纤维素酶对细胞壁的降解作用较强，酸性蛋白酶对醇溶蛋白和脂蛋白的分解作用较强，因此可以适当加大添加量；尤其是其中的酸性蛋白酶对玉米原料的发酵分解作用显著，优选采用酸性蛋白酶和上述其它任一种或多种酶组成复合酶制剂，再与上述酵母菌一起添加到发酵过程的玉米原料中。

本发明优选采用二次粉碎法来粉碎玉米原料，在进入锤碎机前先经过粗碎，把大块原料初步打碎成小块原料，在经过锤碎机，将小块原料打碎成较细的粉末原料，一般粉末粒度为10～50mm。

将粉碎后的玉米原料进行蒸煮和糖化，在本发明优选的实施方式中，在蒸煮过程中添加α-淀粉酶，该α-淀粉酶的添加量为5～20u/克原料，酶活力含量是50000～150000u/ml。进一步优选地，蒸煮步骤采用在105～135°C下连续蒸煮，其中α-淀粉酶选用中温淀粉酶或耐高温淀粉酶。由于蒸煮过程的温度相对较高，因此优先选用α-淀粉酶中的中温淀粉酶或耐高温淀粉酶，否则在较高的温度下会使α-淀粉酶失去活性，起不到应有的效果。上述的α-淀粉酶可以选用液体型α-淀粉酶或者其它形态的α-淀粉酶产品。通过蒸煮步骤并在蒸煮过程中添加α-淀粉酶，可以在发酵过程之前预先将玉米原料中的大分子淀粉部分降解，有利于发酵过程的进行。

根据本发明的一种典型实施方式，糖化步骤包括在糖化过程中添加糖化酶，采用连续糖化，优选糖化酶的酶活力含量为100000～280000u/ml，添加量为120～250u/g原料，糖化温度为55°C～60°C。其中糖化酶可以选用液体型糖化酶或者其它产品形态。向糖化后的玉米原料中添加酵母菌和酶制剂进行发酵，在本发明优选的实施方式中，发酵过程可以采用间歇发酵或循环连续发酵。

间歇发酵是指酵母醪的发酵前、中、后三个阶段始终在一个发酵罐中进行，即全部发酵过程始终在一个发酵罐中进行。在发酵中，酵母菌处于不断的改变环境之中，由于时问增加、发酵醪中营养物质的消耗以及代谢产物的积累，酵母菌的生命活力不断减弱，活细胞数随即减少，菌体细胞会产生过早衰亡。当发酵醪中酒精浓度达5％(容量)以上时，酵母菌的发酵就会开始受到抑制，酵母菌不能发挥其充分的作用，使发酵成熟醪中残余糖分偏高，有的达到1.5％以上，其中残余的还原糖要比循环连续发酵高0.1％～0.2％左右，但发酵效率、设备利用率都不如用循环连续发酵高。

循环连续发酵法是将9～10个发酵罐组成一组连续发酵罐组，各罐连接方式是从前罐上部流入下一罐底部。与间歇发酵相比，在循环连续发酵中酵母菌在各阶段都是在不同的发酵罐内进行，发酵中控制的pH值、精度、温度、酒精含量等都能相对稳定在酵母菌发酵所需的范围内，即酵母菌的生长、繁殖、代谢环境稳定，其发酵能力强。并且酵母菌的发酵几乎不存在适应期，糖化醪或糖蜜一进发酵罐就能进行发酵，整个生产周期缩短10～20小时，设备利用率提高20～25％。循环连续发酵在当前看来，由于生产技术、原料种类、设备性能等多方面还存在一些问题，特别是淀粉质原料采用连续发酵，还存在醪液输送困难，发酵醪含酒低等不足之处。

在本发明优选的实施方式中，步骤S3包括：将发酵液静置分层，将所述发酵液静置分层，分离，得到玉米毛油和剩余发酵液；将剩余发酵液进行蒸馏，得到玉米酒精和固液混合物；以及分离固液混合物，得到DDG蛋白饲料和清液。通过将发酵液静置分层，密度和重量较轻的玉米毛油浮出在上层，而剩余发酵液留在下层，将剩余发酵液进行蒸馏，分离，得到玉米酒精馏分以及固液混合物。具体地，可以通过具有多层筛网的蒸馏塔进行蒸馏，从塔顶得到玉米酒精馏分，从塔底得到剩余固液混合物，将剩余固液混合物进一步送入过滤器进行过滤，得到固体DDG蛋白饲料和清液。

优选地，对粉碎后的玉米原料进行蒸煮和糖化前还包括：将步骤S3中分离得到的清液对粉碎后的玉米原料进行润料，清液占粉碎后的玉米原料重量的5～30％，润料的温度为50°C～60°C。通过增加润料过程，一方面可以在将玉米原料粉碎后且蒸煮前进行润湿，提高玉米原料中的液体含量，另一方面也可以回收利用上述清液中的营养成分。

下面结合具体实施例进一步说明本发明的有益效果。

在以下实施例1～6中，所选用的酵母菌和酶制剂如表1所示：

表1

品种	规格	生产厂家
			耐高温酒酵母	200亿/克	安琪酵母股份有限公司
植酸酶	5000u/g	北京挑战
			酸性蛋白酶	50000u/g	张家港金源生物化工有限公司
纤维素酶	40000u/g	张家港金源生物化工有限公司
			果胶酶	50000u/g	张家港金源生物化工有限公司
木聚糖酶	60000u/g	张家港金源生物化工有限公司
			半纤维紊酶	150000u/g	上海纯优生物科技有限公司
α-淀粉酶	10000u/ml	杰能科(中国)生物工程有限公司
			糖化酶	150000u/ml	无锡市博力合金科技有限公司

实施例1

玉米原料经除杂粉碎，粉碎机筛片直径为1.5～1.8mm，55°C润料，清液用量为玉米原料的15wt％；加耐高温α-淀粉酶8u/克原料，喷射液化温度105°C，连续蒸煮60分钟；冷却至57°C，加糖化酶150u/克原料并糖化30分钟，冷却后的糖化醪糖度为22Brix。

在蒸煮和糖化后的玉米原料中添加：耐高温酒酵母，添加量为玉米原料的0.05wt％；纤维素酶0.5u/克原料；植酸酶0.2u/克原料；木聚糖酶0.5u/克原料；酸性蛋白酶2u/克原料；发酵控温33～35°C，采用间歇发酵。

发酵结束后，将发酵液静置分层，分离出上层的玉米毛油；将下层剩余发酵液进行蒸馏，得到玉米酒精馏分和剩余固液混合物；将剩余固液混合物进行过滤，得到DDG蛋白饲料固体和清液，清液回流至润料工段。

实施例2

玉米原料经除杂粉碎，粉碎机筛片直径为1.5～1.8mm，50°C润料，清液用量为玉米原料的1wt％；加中温α-淀粉酶5u/克原料，液化温度115°C，连续蒸煮60分钟；冷却至55°C，加糖化酶120u/克原料，糖化30分钟，冷却后的糖化醪糖度为24Brix。

在蒸煮和糖化后的玉米原料中添加耐高温酒酵母，添加量为玉米原料的0.04wt％；半纤维素酶5u/克原料；果胶酶5u/克原料；木聚糖酶5u/克原料；酸性蛋白酶20u/克原料；发酵控温33～35°C，采用连续发酵。

发酵结束后。将发酵液静置分层，分离出上层的玉米毛油；将下层剩余发酵液进行蒸馏，得到玉米酒精馏分和剩余固液混合物；将剩余固液混合物进行过滤，得到DDG蛋白饲料固体和清液，清液回流至润料工段。

实施例3

玉米原料经除杂粉碎，粉碎机筛片直径1.5～1.8mm，60°C润料，清液用量为玉米原料的30wt％；加耐高温α-淀粉酶20u/克原料，液化温度120°C，连续蒸煮60分钟；冷却至60°C，加糖化酶250u/克原料，糖化30分钟，冷却后的糖化醪糖度为26Brix。

在蒸煮和糖化后的玉米原料中添加耐高温酒酵母，添加量为玉米原料的0.03wt％；纤维素酶10u/克原料；果胶酶2u/克原料；植酸酶4u/克原料；酸性蛋白酶15u/克原料；发酵控温33～35°C，采用问歇发酵。

对比例1

将玉米原料采用与实施例1相同的条件进行粉碎、润料、蒸煮和糖化，然后进行问歇发酵，区别在于不添加酶制剂，经分离得到玉米酒精、玉米毛油和DDG蛋白饲料。

对比例2

将玉米原料采用与实施例2相同的条件进行粉碎、润料、蒸煮和糖化，然后进行问歇发酵，区别在于不添加酶制剂，经分离得到玉米酒精、玉米毛油和DDG蛋白饲料。

对比例3

将玉米原料采用与实施例3相同的条件进行粉碎、润料、蒸煮和糖化，然后进行间歇发酵，区别在于不添加酶制剂，经分离得到玉米酒精、玉米毛油和DDG蛋白饲料。

本发明实施例1～3中的外观糖是用糖度计根据比重测出的样液中总糖类的含量，如蔗糖、葡萄糖、淀粉、果糖、纤维素等等所有糖类，采用此数据跟踪糖化醪糖度的变化。

对实施例1～3以及对比例1中最终发酵酒度、吨酒耗粮(生产一吨酒精所需要消耗的粮食量)等发酵指标进行检测，具体检测结果见表2；对实施例1～3以及对比例1中得到的玉米毛油及DDG蛋白饲料的成分进行检测，检测结果见表3，DDG蛋白饲料质量对比见表4。

表2

从表2中可以看出，采用本发明的方法发酵联产得到的玉米酒精的残总糖和残还原糖的含量较低，酒份较高，吨酒耗粮量较低，发酵时问较短且原料出酒率较高，节约了粮食，提高了原料利用率，大大缩短了发酵时问。

为了进一步说明本发明采用玉米原料发酵联产得到的玉米毛油和DDG蛋白饲料比较优质，下面将采用本发明的方法制备得到的玉米毛油和DDG蛋白饲料分别与采用对比例1的方法制备得到的玉米毛油和DDG蛋白饲料的各项成分进行比较，具体数值见表3和表4。

表3

指标	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					水分及挥发酸/(wt％)≤	0.08	0.06	0.07	0.09
不溶性杂质/(wt％)≤	0.13	0.15	0.14	0.16
					酸值(KOH)/(mg/g)≤	3.5	3.4	3.3	3.7
过氧化值(mmo1/kg)≤	6.2	6.1	6.05	6.3
					溶剂残留量(mg/kg)≤	0	0	0	0.5
折光指数(n⁴⁰)	1.462	1.461	1.464	1.458
					相对密度(d²⁰ ₂₀)	0.919	0.918	0.916	0.921
碘值(I)/(g/100g)	113	110	111	119
					皂化值(KOH)/(mg/g)	191	189	190	193
不皂化物(g/kg)≤	13	17	14	20
					棕榈酸(wt％)	15.4	15.1	15.8	12.1
硬脂酸(wt％)	3.0	2.8	3.2	2.6
					油酸(wt％)	34.2	32.8	34.4	30.4
亚油酸(wt％)	56.5	54.8	55.6	52.4

从表3中可以看出，将本发明在玉米原料发酵过程中添加了酶制剂联产得到的玉米毛油与对比例中不添加酶制剂得到的玉米毛油相比较，其水分及挥发酸、不溶性杂质、酸值、过氧化值均有所降低，并且溶剂残留量低至0，相对密度、碘值和造化值也均有所降低，采用本发明的方法得到的玉米毛油的棕榈酸、硬脂酸、油酸以及亚油酸的含量均有所提升，可见，采用本发明的方法不仅能够联产得到多种产物，并且得到的玉米毛油的质量比较优质。

表4

指标	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					水分(wt％)	8.57	8.58	8.59	8.56
粗蛋白(wt％)	18.3	17.8	18.6	13.6
					粗纤维(wt％)	17.8	18.2	17.4	17.4
粗脂肪(wt％)	6.45	6.12	3.38	5.67
					无氮浸出物/(wt％)	37.8	35.6	36.7	33.2
灰分/(％)	8.32	7.74	8.24	7.45

从表4可以看出，实施例1～3中均采用了本发明的方法联产制备DDG蛋白饲料，从数据对比可以看出，实施例1～3中各项成分指标均优于采用对比例1的方法制备得到的DDG蛋白饲料。具体分析，采用本发明的方法得到的DDG蛋白饲料在水分含量上与对比例1的DDG蛋白饲料相差不大，但是在粗蛋白、粗纤维、粗脂肪以及无氮浸出物和灰分含量上均优于对比例1的DDG蛋白饲料。可见，通过在玉米原料发酵的加工过程中添加酶制剂能够优化DDG蛋白饲料的质量。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种利用玉米发酵联产玉米毛油和DDG蛋白饲料的方法，其特征在于，包括以下步骤:

S1、将玉米原料粉碎，并对粉碎的所述玉米原料进行蒸煮和糖化;

S2、在所述蒸煮和糖化后的玉米原料中添加酵母菌和酶制剂，进行发酵;以及

S3、分离所述发酵过程得到的发酵液，得到玉米毛油、DDG蛋白饲料和玉米酒精。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述酵母菌为酿酒酵母和/或葡萄汁酵母;所述酵母菌的活性细胞含量为200～350亿个/克，添加量占所述蒸煮和糖化后的玉米原料总重量的0.03%～0.05%。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述酶制剂选自纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶、植酸酶、木聚糖酶和酸性蛋白酶中的两种或两种以上混合。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，

所述纤维素酶的酶活力含量在30000u/g以上;

所述半纤维素酶的酶活力含最在150000u/g以上;

所述果胶酶的酶活力含量在50000u/g以上;

所述植酸酶的酶活力含量在5000u/g以上;

所述木聚糖酶的酶活力含量在60000u/g以上;和/或

所述酸性蛋白酶的酶活力含量在50000u/g以上。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，

所述纤维素酶的添加量为0～lOu/g原料;

所述半纤维素酶的添加量为0～5u/g原料;

所述果胶酶的添加量为0～5u/g原料;

所述植酸酶的添加量为0～5u/g原料;

所述木聚糖酶的添加量为0～5u/g原料;和/或

所述酸性蛋白酶的添加量为1～2Ou/g原料。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，所述发酵采用间歇发酵或连续发酵。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述蒸煮步骤中添加α-淀粉酶，所述α-淀粉酶的添加量为5～2Ou/g原料，酶活力含量为50000～150000u/ml。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述蒸煮步骤采用在105°C～135°C下连续蒸煮，所述α-淀粉酶为中温淀粉酶或耐高温淀粉酶。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤53包括:

将所述发酵液静置分层，分离，得到所述玉米毛油和剩余发酵液;

将所述剩余发酵液进行蒸馏，得到所述玉米酒精和固液混合物;以及

分离所述固液混合物，得到所述DDG蛋白饲料和所述清液。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在对粉碎后的所述玉米原料进行蒸煮和糖化前还包括:

将所述步骤S3中分离得到的清液对粉碎后的所述玉米原料进行润料，所述清液占粉碎后的所述玉米原料重量的5%～30%，所述润料的温度为50°C～60°C。