CN104196821B - 集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构 - Google Patents

Abstract

本发明公布一种集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构。包括底座；在底座下端固定有圆柱形凸台；底座上端固定有圆环；底座上开有通孔A和通孔B；通孔A和通孔B的孔径呈一端大一端小的阶梯状；通孔A和通孔B大直径孔是进出油口，小直径孔是测压孔或排气孔；凸台的端面中心开有圆形沉槽，在沉槽底端开有通向通孔A的主斜孔，主斜孔向远离通孔B的一侧倾斜；在凸台端面开有多个通向通孔B的分支侧孔，多个分支侧孔呈直线或圆周分布。本发明耳环结构紧凑，整体呈成山形结构，进出油口与测压排气孔集成到一起，减小了耳环的体积，提高了耳环的利用率，同时，使液压缸整体结构更加紧凑，降低了液压缸的占空比和生产制造成本。

Description

集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构

技术领域

本发明涉及液压缸技术领域，具体是一种集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构。

背景技术

多级伸缩油缸因其结构紧凑，外形尺寸同比较小，在安装空间狭小的主机或特定的安装空间内可实现比单级油缸更长的行程，从而在空间有限的情况下得到了广泛的运用。多级伸缩油缸因其进出油口位置的不同将会使多级缸的内部结构产生极大地不同，对于带耳环的多级伸缩油缸因其进出油口位置的不同可分为：耳环进出油式多级缸、缸筒进出油式多级缸和缸筒耳环分别进出油式多级缸。

对于耳环进出油式多级缸，因其两油口在耳环，可节省外接高压软管，便于高压软管的安装与固定，但普遍存在以下主要问题：<1>：由于安装空间有限，耳环因需加工油路，部分结构体积较大，主机结构件相应加大，影响空间；<2>：耳环内部布置油路，易造成穿孔泄露；<3>：深孔加工偏差，与其他油口的距离减小，壁厚变小，存在安全隐患；<4>通油孔细长，沿程压力损失大，流量小，不能满足主机的流量需求；<5>耳环处没有加工测压排气孔，导致油缸测试困难及缸内气体无法排除，使用过程中易产生气蚀，影响密封件使用寿命。以上缺点使得此类液压缸存在较高的失效隐患，降低了主机整体安全系数。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构。

本发明通过以下技术方案实现：一种集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构，包括底座；在所述的底座下端固定有用于与活塞杆杆体连接的圆柱形凸台；底座上端固定有用于与外部构件连接的圆环；

所述底座上开有垂直于凸台轴线的两相互平行的通孔A和通孔B；所述通孔A和通孔B呈一端大一端小的阶梯状；

所述凸台的端面中心开有圆形沉槽，芯管固定在所述沉槽内，在沉槽底端开有通向所述通孔A的主斜孔，主斜孔向远离通孔B的一侧倾斜；所述通孔A的大直径孔是连通无杆腔的进出油口，通孔A的小直径孔是测压孔；在凸台端面开有多个通向通孔B的分支侧孔，多个分支侧孔呈直线或圆周分布；所述通孔B的大直径孔是连通有杆腔的进出油口，通孔B的小直径孔是排气孔。

其进一步是：所述圆环的内表面开有用于固定外部构件的两圈凹槽。

所述圆环的外表面开有一径向的用于向外部构件注入润滑脂的螺纹孔。

所述的底座长度与圆环最大直径相等，底座宽度大于圆环深度，底座与圆环呈山形结构。

所述的通孔A和通孔B沿底座长度方向布置。

所述的主斜孔与凸台轴线方向的倾斜角度是10°至30°。

本实用新型的优点是：

1.耳环结构紧凑，整体呈成山形结构，进出油口与测压排气孔集成到一起，减小了耳环的体积，提高了耳环的利用率，同时，使液压缸整体结构更加紧凑。结构简单、安全可靠，降低了液压缸的占空比和生产制造成本。

2.耳环内部的阶梯式通孔A和通孔B，分别将测压孔、排气孔与进出油口贯穿，通孔A和通孔B不仅做油道而且兼做工艺孔，端口加工成测压孔和排气孔，省掉工艺堵焊接，结构紧凑，高压油渗漏风险降低。

3.多个分支侧孔呈直线或者圆周排布，不仅可以节省空间给凸台与芯管之间的焊接，增强焊缝的联接强度，而且与都与通孔B贯通，增加通油面积，减少沿程压力损失。

4.凸台端部的沉槽+主斜孔不仅加大与多个分支侧孔距离，增加通油的安全性，而且阶梯型沉孔可以为后续焊接的芯管定位，同时主斜孔由直角油路设计成倾斜过渡油路，可减少高压油的冲击与压力损失。

附图说明

图1是本实用新型使用状态的装配图；

图2是本实用新型的三维视图；

图3是本实用新型主视图；

图4是图3中M-M向视图；

图5是图3中左向视图。

图中：1、芯管；2、杆体；3、套筒；4、焊缝；5、凸台；6、底座；7、圆环；8、通孔A；9、通孔B；10、主斜孔；11、分支侧孔；12、测压孔；13、排气孔。

具体实施方式

以下是本发明的一个具体实施例，先结合附图对本发明作进一步的说明。

本发明是耳环进出油式的多级缸用耳环结构，主要用于安装空间狭小的主机或特定的安装空间内，且是倒置安装的场合。此类型的多级缸主要用在工程机械、矿用卡车和工装夹具上，耳环端与结构件相对位置不变，节省外接软硬管，方便固定安装，独特的多个分支侧孔与主斜孔，增加过油面积，降低压力损失，减小体积，满足主机空间狭小和快速举升的苛刻要求。

如图1至图5所示，一种集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构，主要由凸台5、底座6和圆环7组成；圆环7固定在底座6上端，用于连接外部构件，圆环7最大直径与底座6长度相等，底座6宽度大于圆环7深度，底座6与圆环7呈山形结构；凸台5呈圆柱状，固定在底座6下端，凸台5的端面中心开有圆形沉槽，芯管1配合插入沉槽内，在芯管1外圆柱面与凸台5端面进行焊接固定，焊缝4为角焊；凸台5配合插入活塞杆的杆体2端部的孔中，杆体2与耳环结构之间焊接固定，杆体2装入套筒3中。

在底座6上开垂直于凸台5轴线的两相互平行的通孔A8和通孔B9，通孔A8和通孔B9呈一端大一端小的阶梯状，通孔A8的大直径孔是连通无杆腔的进出油口，通孔A8的小直径孔是测压孔12，测压孔12端安装测压装置，通孔B9的大直径孔是连通有杆腔的进出油口，通孔B9的小直径孔是排气孔13，排气孔13端安装排气装置；在凸台5端面开有3个通向通孔B9的分支侧孔11，3个分支侧孔11呈直线分布，多个分支侧孔11的设计增加了通油面积，减少沿程压力损失，并且节省空间给焊缝4，增强焊缝的联接强度；在凸台5沉槽底端开有通向通孔A8的主斜孔10，主斜孔10向远离通孔B9的一侧倾斜，主斜孔10与凸台5轴线方向的倾斜角度是10°至30°；圆环7的内表面开有两圈用于固定外部构件的凹槽，圆环7的外表面开有一径向的用于向外部构件注入润滑脂的螺纹孔。

通孔A8的大直径孔连通无杆腔，多级缸伸出时由此油口注入高压油，活塞杆伸出，提供推力，推动外部负载运动；当多级缸缩回时无杆腔内的液压油由此油口流回油箱，活塞杆缩回，外部负载回落。通孔B9的大直径孔连通有杆腔，多级缸缩回时由此油口注入高压油，活塞杆缩回，提供回收力，外部负载回落；当多级缸伸出时有杆腔内的液压油由此油口流回油箱，活塞杆伸出。

本发明结合主机的实际要求，设计了该种集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构，优化其结构、油路排布方式及油路的通油面积，不仅提高了前后腔油路的安全性，保证了前后腔油路的畅通，而且减小了耳环的体积，提高了耳环的利用率，同时，使液压缸整体结构更加紧凑，安全可靠，降低了液压缸的占空比和生产制造成本。该类结构完全可以选择性地推广至其他液压缸上面，应用该类技术结构的液压缸可以进一步改善其可靠性和经济性，从而增强产品竞争力，赢得客户青睐。

Claims (6)

1.一种集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构，其特征在于：包括底座（6）；在所述的底座（6）下端固定有用于与活塞杆杆体（2）连接的圆柱形凸台（5）；底座（6）上端固定有用于与外部构件连接的圆环（7）；

所述底座（6）上开有垂直于凸台（5）轴线的两相互平行的通孔A（8）和通孔B（9）；所述通孔A（8）和通孔B（9）呈一端大一端小的阶梯状；

所述凸台（5）的端面中心开有圆形沉槽，芯管（1）固定在所述沉槽内，在沉槽底端开有通向所述通孔A（8）的主斜孔（10），主斜孔（10）向远离通孔B（9）的一侧倾斜；所述通孔A（8）的大直径孔是连通无杆腔的进出油口，通孔A（8）的小直径孔是测压孔（12）；在凸台（5）端面开有多个通向通孔B（9）的分支侧孔（11），多个分支侧孔（11）呈直线或圆周分布；所述通孔B（9）的大直径孔是连通有杆腔的进出油口，通孔B（9）的小直径孔是排气孔（13）。

2.根据权利要求1所述的集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构，其特征在于：所述圆环（7）的内表面开有用于固定外部构件的两圈凹槽。

3.根据权利要求1所述的集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构，其特征在于：所述圆环（7）的外表面开有一径向的用于向外部构件注入润滑脂的螺纹孔。

4.根据权利要求1所述的集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构，其特征在于：所述的底座（6）长度与圆环（7）最大直径相等，底座（6）宽度大于圆环（7）深度，底座（6）与圆环（7）呈山形结构。

5.根据权利要求1所述的集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构，其特征在于：所述的通孔A（8）和通孔B（9）沿底座（6）长度方向布置。

6.根据权利要求1所述的集前后腔双向通油和测压排气功能于一体的耳环结构，其特征在于：所述的主斜孔（10）与凸台（5）轴线方向的倾斜角度是10°至30°。