CN104183861A - 包带装置和使用该包带装置的包带方法 - Google Patents
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Abstract
提供一种包带装置和使用该包带装置的包带方法，其中通过执行竖向线性运动的带粘合单元以连续过程执行带粘合步骤和带附接步骤。在一个实施例中，所述包带装置包括：供应带的带供应单元；抓取供应的带并将供应的带传递预定间距的带传递单元；支撑传递的带的带支撑单元；以及将支撑到所述带支撑单元的带进行粘合、进行切割、并将切割的带直接粘合到电极板的带粘合单元。
Description
相关申请的交叉引用
本申请要求于2013年5月24日递交的韩国专利申请No.10-2013-0058941的优先权和权益，其全部内容通过引用合并于此。
技术领域
本发明的各方面涉及一种包带装置和使用该包带装置的包带方法。
背景技术
通常，二次电池包括和电解液一起容纳在罐中的电极组件。电极组件包括正极板、隔板和负极板。正极板（或负极板）包括由箔形成的正（或负）电极组件和涂覆于其上的正（或负）电极活性物质。
在此，电极组件的未涂覆有活性物质的未涂覆区域形成在电极板中，并且电极接线片被焊接到未涂覆区域，以便连接到外部电路。另外，需要在电极接线片的焊接到壳体的部分处保证充分的密封效率。为了保证二次电池结构的密封效率，广泛使用将带粘合到电极接线片的技术。
发明内容
本发明的各方面提供一种包带装置和使用该包带装置的包带方法，其中通过执行竖向线性运动的带粘合单元以连续过程执行带粘合步骤和带附接步骤。
本发明的其他方面提供一种包带装置和使用该包带装置的包带方法，所述包带装置检测电极板的位置并校正带粘合位置。
根据本发明的一个方面，提供一种包带装置，包括：供应带的带供应单元；抓取供应的带并将供应的带传递预定间距的带传递单元；支撑传递的带的带支撑单元；以及将支撑到所述带支撑单元的带进行粘合、进行切割、并将切割的带直接粘合到电极板的带粘合单元。
所述带支撑单元包括执行往复旋转运动的旋转构件以及从所述旋转构件延伸并支撑所述带的一个表面的支撑构件。
所述带粘合单元包括对所述带的另一表面进行粘合并由弹性材料制成的粘合构件以及设置在所述粘合构件的一个侧表面上并对所述带进行切割的切割构件。
所述带供应单元、所述带传递单元、所述带支撑单元和所述带粘合单元成对提供，并被设置为具有竖向对称结构，并且所述电极板介于成对的所述带供应单元、成对的所述带传递单元、成对的所述带支撑单元和成对的所述带粘合单元之间。
所述包带装置进一步包括检测所述电极板的位置的检测单元以及控制所述带传递单元的位置、所述带支撑单元的位置和所述带粘合单元的位置的伺服马达。
所述伺服马达基于由所述检测单元检测的所述电极板的位置数据控制所述带传递单元的所述位置、所述带支撑单元的所述位置和所述带粘合单元的所述位置。
所述带供应单元包括展开所述带的展开辊以及引导所述带的传递的至少一个固定辊和至少一个提升辊。
所述电极板包括电极组件、涂覆在所述电极组件的两个表面上的活性物质层、未涂覆有所述活性物质层的未涂覆区域以及附接到所述未涂覆区域的电极接线片。
所述带粘合单元进一步将所述带附接到所述电极接线片。
根据本发明的另一方面，提供一种使用包带装置的包带方法，该包带方法包括：传递电极板；带传递单元将待附接到所述电极板的带传递预定间距；带支撑单元支撑所述带的一个表面；带粘合单元挤压并粘合所述带的另一表面；所述带粘合单元对所述带进行切割；取消所述带支撑单元的支撑；以及所述带粘合单元将所述带直接附接到所述电极板。
所述带支撑单元包括执行往复旋转运动的旋转构件以及从所述旋转构件延伸并支撑所述带的一个表面的支撑构件。
所述带粘合单元包括对所述带的另一表面进行粘合并由弹性材料制成的粘合构件以及设置在所述粘合构件的一个侧表面上并对所述带进行切割的切割构件。
所述带传递单元、所述带支撑单元和所述带粘合单元成对提供，并被设置为具有竖向对称结构，并且所述电极板介于成对的所述带传递单元、成对的所述带支撑单元和成对的所述带粘合单元之间。
所述包带装置进一步包括检测所述电极板的位置的检测单元以及控制所述带传递单元的位置、所述带支撑单元的位置和所述带粘合单元的位置的伺服马达。
所述伺服马达基于由所述检测单元检测的所述电极板的位置数据控制所述带传递单元的所述位置、所述带支撑单元的所述位置和所述带粘合单元的所述位置。
所述包带装置进一步包括带供应单元，所述带供应单元包括展开所述带的展开辊以及引导所述带的传递的至少一个固定辊和至少一个提升辊。
所述电极板包括电极组件、涂覆在所述电极组件的两个表面上的活性物质层、未涂覆有所述活性物质层的未涂覆区域以及附接到所述未涂覆区域的电极接线片。
所述包带方法进一步包括所述带粘合单元将所述带附接到所述电极接线片。
如上所述，在根据本发明实施例的包带装置和使用该包带装置的包带方法中，通过执行竖向线性运动的带粘合单元以连续过程执行带粘合步骤和带附接步骤，由此使总体装置小型化并使处理时间最小化。
另外，在根据本发明实施例的包带装置和使用该包带装置的包带方法中，电极板的位置被检测，并且带粘合位置被校正，由此使包带差量最小化。
本发明的另外的方面和/或优点将部分地在下述描述中提出，并部分地将根据描述而明显，或者可通过实践本发明而获悉。
附图说明
本发明的各目的、各特征和各优点从结合附图的以下详细描述将更加明显，其中：
图1为例示根据本发明实施例的包带装置的构造的示意图；
图2为例示通过图1所示的包带装置附接有带的电极板的局部俯视图；
图3为例示根据本发明实施例的包带方法的流程图；以及
图4A至图4G为顺序例示图3所示的包带方法的局部示意图。
具体实施方式
在下文中，将参照附图详细描述本发明的实施例的示例。本发明可以多种不同形式实施，并且不应被解释为限于本文提出的实施例。相反，本发明的这些实施例被提供以使本公开将是全面和完整的，并将本发明的概念充分传达给本领域技术人员，本发明将仅由所附权利要求限定。
在附图中，层和区域的厚度为了清楚而被夸大。在此，相似的附图标记自始至终指代相似的元件。如在此使用的那样，用语“和/或”包括相关列出项目的一个或多个中的任意一个及所有组合。
另外，在此使用的术语仅为了描述具体实施例的目的，并非意在限制本发明。如在此所使用的那样，单数形式意在也包括复数形式，除非上下文另有清楚指明。将进一步理解的是，当在本申请中使用时，用语“包括”和/或“包含”说明存在规定的特征、整体、步骤、操作、元件和/或部件，但并不排除存在或添加一个或更多其它特征、整体、步骤、操作、元件、部件和/或其组合。
图1是例示根据本发明实施例的包带装置的构造的示意图，图2为例示通过图1所示的包带装置附接有带的电极板的局部俯视图。
如图1所示，根据本发明实施例的包带装置1000包括带供应单元100和100’、带传递单元200和200’、带支撑单元300和300’、带粘合单元400和400’、检测单元500和伺服马达600。
也就是说，由于带供应单元100和100’、带传递单元200和200’、带支撑单元300和300’以及带粘合单元400和400’成对提供，并被设置为具有竖向对称结构，其中电极板1介于每对带供应单元100和100’、每对带传递单元200和200’、每对带支撑单元300和300’以及每对带粘合单元400和400’之间，带3可被附接到具有与其附接的电极接线片2的电极板1的底表面以及电极板1的顶表面的相应区域，从而，附接到电极板1的底表面的带3和附接到电极板1的顶表面的带3可彼此交迭。可顺序执行或可同时执行将带3附接到电极板1的顶表面以及将带3附接到电极板1的底表面。
参见图2，电极板1可为正电极，并可包括由具有良好导电性的金属薄板，例如铝（A1）箔形成并涂覆在电极组件的两个表面上的正电极活性物质层1a。作为正电极活性物质层1a的活性物质，可使用硫族化合物，其示例可包括复合金属氧化物，例如LiCoO2、LiMn2O4、LiNiO2、LiNi1-xCoxO2(0<x<1)或LiMnO2，但不限于此。
另外，电极板1可为负电极，并可包括由导电金属薄板，例如铜（Cu）或镍（Ni）箔形成并涂覆在电极组件的两个表面上的负电极活性物质层1a。作为负电极活性物质层1a的活性物质，可使用碳（C）基物质、Si、Sn、氧化锡、复合锡合金、过渡金属氧化物、锂金属氮化物或锂金属氧化物，但不限于此。
另外，电极板1包括未涂覆有活性物质层1a的未涂覆区域1b，并且电极接线片2被附接到未涂覆区域1b。在此，带3被附接到电极接线片2的边缘，该附接被执行为用于防止由正极板和负极板因电极组件（未示出）的隔板（未示出）在电池操作期间收缩而接触造成的电短路。带3优选由具有高抗热性的聚合物树脂，例如聚酯或聚酰亚胺制成。
在此，带供应单元100和100’、带传递单元200和200’、带支撑单元300和300’以及带粘合单元400和400’分别具有相同的构造并执行相同过程。因而，为了简要，将仅关于带供应单元100、带传递单元200、带支撑单元300以及带粘合单元400做出以下描述。
带传递单元200、带支撑单元300、带粘合单元400和检测单元500被设置在基本平坦的板10上。另外，在板10中可形成电极板1插入所通过的通孔11。
带供应单元100包括带展开辊110、固定辊120和提升辊130。
带3围绕带展开辊110被卷绕成卷构造，并通过连接到中心轴的驱动马达（未示出）而旋转，由此将带3均匀地展开。
多个固定辊120被设置在板10上，以便彼此分隔开恒定距离。固定辊120引导带3的运动路径，以便允许带3到达带传递单元200。
如同固定辊120，提升辊130被设置在板10上并引导带3的运动路径。然而，为了在带3附接到电极板1时提供缓冲和张力，提升辊130被设置为能够提升到预定高度。
带传递单元200被设置为对应于带3的端部，并可包括控制器210、主体220和夹持构件230。
控制器210被设置在板10的一个表面上，并控制主体220和夹持构件230的操作。
主体220通过控制器210执行沿左右方向的线性运动。
夹持构件230由控制器210驱动，以便抓取带3或松开带3。
也就是说，控制器210控制用于抓取被引导至预定位置的带3的端部的夹持构件230的操作和主体220的操作，由此以预定间距（pitch）传递带3。在此，带3的间距指的是带3被附接到电极板1的恒定距离。
带支撑单元300被设置为对应于带3的顶表面，并包括旋转构件310和支撑构件320。
旋转构件310被设置在带3的顶表面上，并使其中心轴固定到板10，从而通过连接到该中心轴的驱动马达（未示出）而旋转。在此，旋转构件310以预定角度执行往复旋转运动。在此，该预定角度优选被设定成90度或更大的钝角，其被执行用于允许带支撑单元300旋转90度或更大，由此打开带粘合单元400的运动路径。
支撑构件320从旋转构件310延伸，并通过旋转构件310执行旋转运动。支撑构件320的端部由基本平坦的垫形成，从而挤压/支撑带3的顶表面。
带粘合单元400被设置为对应于带3的底表面，并包括控制器410、粘合构件420和切割构件430。
控制器410被设置在板10的一个表面上，并控制粘合构件420和切割构件430的操作。
粘合构件420通过控制器410执行沿上下方向的线性运动。粘合构件420的端部由基本平坦的垫形成，从而挤压/支撑带3的底表面。在此，粘合构件420优选由具有合适弹性的材料制成，以便挤压/支撑带3。
另外，粘合构件420具有位于其中心的真空孔（未示出）。该真空孔的一侧面向带3的底表面，该真空孔的另一侧被连接到真空装置（未示出）。因而，粘合构件420利用真空装置的真空压力对带3进行粘合。
切割构件430被设置在粘合构件420的侧表面上，并通过控制器410执行沿上下方向的线性运动。
切割构件430对固定地粘合在支撑构件320与粘合构件420之间的带3进行切割。
检测单元500被设置为邻近通孔11，并检测电极板1的位置。在此，检测单元500为一种位移传感器，并优选检测电极板1的移动距离或位置。
电极板1的位置数据被传递到控制包带装置1000的总体操作的控制箱（未示出）。
伺服马达600被联接到板10的一侧，并校正板10的位置。因而，设置在板10上的带传递单元200、带支撑单元300和带粘合单元400的位置也被校正。
如上所述，控制箱（未示出）基于由检测单元500检测的电极板1的位置数据向伺服马达600传送操作信号，伺服马达600控制板10的位置。也就是说，利用检测单元500和伺服马达600能够根据电极板1的位置精确地控制带3的粘合位置。因此，能够使包带差量最小化，并能够减小产品次比。
图3是例示根据本发明实施例的包带方法的流程图，图4A至图4G是顺序例示图3所示的包带方法的局部示意图。
接下来，将参照图1至图4G描述根据本发明实施例的包带方法。
参见图3，根据本发明实施例的包带方法包括传递电极板（S10）、传递带（S20）、支撑带（S30）、粘合带（S40）、切割带（S50）、取消带的支撑（S60）和附接带（S70）。
在传递电极板1的步骤（S10）中，从电极板展开辊（未示出）展开的电极板1穿过板10的通孔11，并且附接电极接线片2的区域被传递到附接带3的位置。在此，检测单元500向控制箱（未示出）传送电极板1的位置数据，伺服马达600校正带的粘合位置。
参见图4A和图4B，在传递带3的步骤（S20）中，带传递单元200的夹持构件230抓取带3的端部，并将该端部传递预定间距。在此，预定间距指的是带3附接到电极板1的预定距离。
参见图4C和图4D，在支撑带3的步骤（S30）中，带支撑单元300的旋转构件310朝向带粘合单元400旋转，由此允许支撑构件320的一个表面支撑并挤压带3的顶表面。在此，带粘合单元400的粘合构件420的上述一个表面挤压带3的底表面。
参见图4D，在粘合带的步骤（S40）中，固定到支撑构件320和粘合构件420的带3通过粘合构件420被粘合。如上所述，切割带3a（参见图4E）利用连接到形成在粘合构件420的中心处的真空孔（未示出）的真空装置（未示出）的真空压力而被粘合。
再次参见图4D，在切割带的步骤（S50）中，形成在粘合构件420的一个侧表面处的切割构件430向上移动，以便对带3进行切割。
参见图4E，在取消带的支撑的步骤（S60）中，带支撑单元300的旋转构件310向上旋转，由此取消带3的顶表面的支撑和挤压。该步骤被执行用于提供粘合构件420向上移动至电极板1通过的运动路径。因此，粘合到粘合构件420的切割带3a能够直接附接到沿相同直线设置的电极板1。
参见图4F，在附接带的步骤（S70）中，粘合构件420向上移动至与粘合构件420设置在相同直线上的电极板1，由此挤压切割带3a并将切割带3a附接到电极板1的电极接线片2。在此，如果完成切割带3a的附接，则去除粘合构件420的真空压力。另外，粘合构件420进一步向下移动，如图4G所示，由此提供带传递单元200的运动路径。
尽管在上文中已详细描述了根据本发明示例性实施例的包带装置和使用该包带装置的包带方法，但应理解，对本领域技术人员明显的是，在此描述的基本创造概念的许多变形和修改将仍然落入由所附权利要求限定的本发明的示例性实施例的精神和范围内。
Claims (18)
1.一种包带装置，包括：
供应带的带供应单元；
抓取供应的带并将供应的带传递预定间距的带传递单元；
支撑传递的带的带支撑单元；以及
将支撑到所述带支撑单元的带进行粘合、进行切割、并将切割的带直接粘合到电极板的带粘合单元。
2.如权利要求1所述的包带装置，其中所述带支撑单元包括：
执行往复旋转运动的旋转构件；以及
从所述旋转构件延伸并支撑所述带的一个表面的支撑构件。
3.如权利要求1所述的包带装置，其中所述带粘合单元包括：
对所述带的另一表面进行粘合并由弹性材料制成的粘合构件；以及
设置在所述粘合构件的一个侧表面上并对所述带进行切割的切割构件。
4.如权利要求1所述的包带装置，其中所述带供应单元、所述带传递单元、所述带支撑单元和所述带粘合单元成对提供，并被设置为具有竖向对称结构，并且所述电极板介于成对的所述带供应单元、成对的所述带传递单元、成对的所述带支撑单元和成对的所述带粘合单元之间。
5.如权利要求4所述的包带装置，进一步包括：
检测所述电极板的位置的检测单元；以及
控制所述带传递单元的位置、所述带支撑单元的位置和所述带粘合单元的位置的伺服马达。
6.如权利要求5所述的包带装置，其中所述伺服马达基于由所述检测单元检测的所述电极板的位置数据控制所述带传递单元的所述位置、所述带支撑单元的所述位置和所述带粘合单元的所述位置。
7.如权利要求1所述的包带装置，其中所述带供应单元包括展开所述带的展开辊以及引导所述带的传递的至少一个固定辊和至少一个提升辊。
8.如权利要求1所述的包带装置，其中所述电极板包括电极组件、涂覆在所述电极组件的两个表面上的活性物质层、未涂覆有所述活性物质层的未涂覆区域以及附接到所述未涂覆区域的电极接线片。
9.如权利要求8所述的包带装置，其中所述带粘合单元进一步将所述带附接到所述电极接线片。
10.一种使用包带装置的包带方法，该包带方法包括：
传递电极板；
带传递单元将待附接到所述电极板的带传递预定间距；
带支撑单元支撑所述带的一个表面；
带粘合单元挤压并粘合所述带的另一表面；
所述带粘合单元对所述带进行切割；
取消所述带支撑单元的支撑；以及
所述带粘合单元将所述带直接附接到所述电极板。
11.如权利要求10所述的包带方法，其中所述带支撑单元包括：
执行往复旋转运动的旋转构件；以及
从所述旋转构件延伸并支撑所述带的一个表面的支撑构件。
12.如权利要求10所述的包带方法，其中所述带粘合单元包括：
对所述带的另一表面进行粘合并由弹性材料制成的粘合构件；以及
设置在所述粘合构件的一个侧表面上并对所述带进行切割的切割构件。
13.如权利要求10所述的包带方法，其中所述带传递单元、所述带支撑单元和所述带粘合单元成对提供，并被设置为具有竖向对称结构，并且所述电极板介于成对的所述带传递单元、成对的所述带支撑单元和成对的所述带粘合单元之间。
14.如权利要求13所述的包带方法，其中所述包带装置进一步包括：
检测所述电极板的位置的检测单元；以及
控制所述带传递单元的位置、所述带支撑单元的位置和所述带粘合单元的位置的伺服马达。
15.如权利要求14所述的包带方法，其中所述伺服马达基于由所述检测单元检测的所述电极板的位置数据控制所述带传递单元的所述位置、所述带支撑单元的所述位置和所述带粘合单元的所述位置。
16.如权利要求10所述的包带方法，其中所述包带装置进一步包括带供应单元，所述带供应单元包括展开所述带的展开辊以及引导所述带的传递的至少一个固定辊和至少一个提升辊。
17.如权利要求10所述的包带方法，其中所述电极板包括电极组件、涂覆在所述电极组件的两个表面上的活性物质层、未涂覆有所述活性物质层的未涂覆区域以及附接到所述未涂覆区域的电极接线片。
18.如权利要求17所述的包带方法，其中进一步包括：所述带粘合单元将所述带附接到所述电极接线片。
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