CN104160308A - 偏振板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种制造厚度105μm以下的偏振板(4)的方法，具有：在偏振膜(1)的一面或两面利用胶粘剂贴合保护膜(2a、2b)的工序、和对将偏振膜(1)和保护膜(2a、2b)贴合而得的偏振板(4)干燥的工序，在偏振板(4)所通过的干燥炉(5)内的至少入口部附近设置将偏振板(4)的两侧端部夹着的加紧辊(6)作为扩宽辊，将偏振板(4)干燥时，用加紧辊(6)将偏振板(4)扩宽。

Description

偏振板的制造方法
技术领域
本发明涉及在偏振膜的一面或两面贴合有保护膜的薄偏振板的制造方法。
背景技术
作为液晶显示装置中的偏振光的供给元件，另外作为偏振光的检测元件，广泛使用偏振板。作为该偏振板，以往，一般使用在偏振膜的两面贴合有保护膜的偏振板，但近年来，随着液晶显示装置向笔记本型个人电脑、手机等移动设备的展开、进一步向大型电视的展开，追求薄轻质化。因此，研究了仅在偏振膜的单面贴合保护膜、或使用薄的保护膜等进行偏振板的薄化(例如参照日本特开2007-292872号公报(专利文献1)、日本特开2009-181042号公报(专利文献2))。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007-292872号公报
专利文献2：日本特开2009-181042号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，在仅在偏振膜的单面贴合保护膜等并在干燥炉内干燥后的薄偏振板中，观察到波状的褶皱等，在外观方面出现了问题。特别是该问题在厚度为105μm以下的薄偏振板中显著。
因此，本发明为了解决上述课题而实施，其目的在于，提供制造没有波状的褶皱等的外观良好的薄偏振板的方法。
解决课题的手段
本发明人为了解决上述课题而反复潜心研究，结果发现包含以下的构成的解决手段，从而完成了本发明。
(1)一种制造厚度105μm以下的偏振板的方法，其具有：
在所述偏振膜的一面或两面利用胶粘剂贴合所述保护膜的工序、
对将所述偏振膜和所述保护膜贴合而得的偏振板干燥的工序，
在所述干燥工序中，用扩宽辊将所述偏振板扩宽。
(2)根据上述(1)所述的偏振板的制造方法，在所述干燥工序中，使所述偏振板从干燥炉内通过并将其干燥，
所述扩宽辊设置于所述干燥炉内的至少入口部附近。
(3)根据上述(1)或(2)所述的偏振板的制造方法，其中，在所述干燥炉内沿偏振板的运送路径设置有多个所述扩宽辊。
(4)根据(1)～(3)中任一项所述的偏振板的制造方法，其中，所述扩宽辊是夹着所述偏振板的侧端部的加紧辊，该加紧辊设置于所述偏振板的运送路径的宽度方向的两侧端部。
(5)根据(1)～(3)中任一项所述的偏振板的制造方法，其中，所述扩宽辊是与所述偏振板的运送方向正交的宽度方向的中央部比该宽度方向的两侧端部高的弯曲辊。
发明效果
根据本发明，在将在偏振膜的一面或两面贴合有保护膜的薄偏振板干燥时，用扩宽辊将偏振板扩宽，由此即使厚度为105μm以下，也能得到外观良好的薄偏振板。
附图说明
图1是表示使用了加紧辊作为扩宽辊的本发明的一个实施方式中的干燥炉的概略图。
图2(a)是图1所示的实施方式中的邻接的导辊间的斜视图，(b)是用于说明(a)所示的加紧辊的设置角度的平面图。
图3是表示本发明的制造方法中优选使用的扩宽辊的其他例子的斜视图。
具体实施方式
以下，参照图1及2对本发明的制造方法的一个实施方式进行说明。
图1是表示使用了加紧辊6作为扩宽辊的本发明的一个实施方式中的干燥炉的概略图，图2(a)是该实施方式中的邻接的导辊7、7间的斜视图，图2(b)是用于说明加紧辊6的设置角度的平面图。
在图1所示的实施方式中，在偏振膜1的两面利用夹持辊3将第一保护膜2a及第二保护膜2b贴合一体化而得到偏振板4，将得到的偏振板4向干燥炉5内运送。在干燥炉5内，边用加紧辊6将偏振板4扩宽边利用导辊7运送。像这样从干燥炉5内通过，得到干燥后的偏振板4。
(偏振膜1)
偏振膜1是包含聚乙烯醇系树脂的偏振膜。聚乙烯醇系树脂通常通过将聚乙酸乙烯酯系树脂皂化而得。聚乙烯醇系树脂的皂化度通常约为85摩尔％以上，优选约为90摩尔％以上，更优选约为99摩尔％～100摩尔％。作为聚乙酸乙烯酯系树脂，除了作为乙酸乙烯酯的均聚物的聚乙酸乙烯酯以外，还可列举乙酸乙烯酯与能与其共聚的其他单体的共聚物。作为能与乙酸乙烯酯共聚的其他单体，可列举例如不饱和羧酸类、烯烃类、乙烯基醚类、不饱和磺酸类等。作为上述乙酸乙烯酯与能与其共聚的其他单体的共聚物的具体例，可列举乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等。聚乙烯醇系树脂的聚合度通常约为1000～10000左右，优选约为1500～5000左右。
聚乙烯醇系树脂可以被改性，例如也能使用利用醛类改性后的聚乙烯醇缩甲醛、聚乙烯醇缩乙醛、聚乙烯醇缩丁醛等。通常，作为偏振膜制造中的起始材料，使用厚度约为20μm～100μm，优选约为30μm～80μm的未拉伸聚乙烯醇系树脂膜。膜的宽度在工业上约为1500mm～4000mm是实用的，但不限于此。对该未拉伸膜依次进行溶胀处理、染色处理、硼酸处理、水洗处理，在硼酸处理或之前的工序实施单轴拉伸，最后干燥得到的聚乙烯醇系偏振膜的厚度例如约为1μm～40μm左右。
偏振膜1的制作方法没有特别限定，例如，可以采用：(i)将上述未拉伸聚乙烯醇系树脂膜在空气或不活泼气体中单轴拉伸后，依次进行溶胀处理、利用二色性色素的染色处理、硼酸处理及水洗处理，最后进行干燥的方法；(ii)依次对上述未拉伸聚乙烯醇系树脂膜进行溶胀处理、利用二色性色素的染色处理、硼酸处理及水洗处理，在硼酸处理工序和/或之前的工序进行湿式单轴拉伸，最后进行干燥的方法等。
在上述(i)及(ii)的任一方法中，单轴拉伸可以以1个工序进行，也可以以2个以上的多个工序进行，但优选以多个工序进行。拉伸方法可以采用公知的方法，可列举例如在将膜运送的2个夹持辊间设置周速差并进行拉伸的辊间拉伸法；像日本专利第2731813号公报中记载的那样的热辊拉伸法；拉幅机拉伸法等。另外，基本而言，工序的顺序同上，但处理浴的数量、处理条件等没有制约。另外，根据需要可以附加上述(i)及(ii)的方法中未记载的工序。作为该工序的例子，可列举在硼酸处理后，利用不含硼酸的碘化物水溶液的浸渍处理(碘化物处理)或利用不含硼酸的含有氯化锌等的水溶液的浸渍处理(锌处理)工序等。
上述溶胀处理工序出于膜表面的异物除去、膜中的增塑剂除去、下个工序的易染色性的赋予、膜的增塑化等的目的而进行。处理条件在可以达成这些目的的范围内并且不会产生聚乙烯醇系树脂膜的过度的溶解、失透等不良情况的范围内决定。像上述(i)的方法那样，使预先在气体中拉伸后的膜溶胀时，例如通过在约15℃～70℃、优选约为30℃～60℃的水或水溶液中浸渍膜来进行溶胀处理。膜的浸渍时间约为30秒～300秒，优选约为60秒～240秒左右。像上述(ii)的方法那样，以未拉伸的状态使聚乙烯醇系树脂膜溶胀时，例如在约10℃～50℃，优选在约为20℃～40℃的水或水溶液中浸渍膜来进行溶胀处理。膜的浸渍时间约为30秒～300秒，优选约为60秒～240秒左右。
溶胀处理中的优选的溶胀度为1.05～2.5倍。此处，溶胀度定义为溶胀后的质量/溶胀前的质量。若溶胀度小，则聚乙烯醇系树脂膜中的增塑剂除去变得不充分的情况多，若溶胀度大，则在溶胀工序后进行的染色工序中有易发生染色不均的倾向。
在上述(ii)的方法中，可以在该溶胀处理工序中实施单轴拉伸处理。此时，拉伸倍率优选为3倍以下。拉伸倍率定义为拉伸后的长度/初始状态的长度。若此处的拉伸倍率高，则染色工序中变得易发生染色不均。
上述染色处理工序出于使二色性色素吸附于聚乙烯醇系树脂膜、并使之取向等目的而进行。处理条件在可以达成这些目的的范围内并且不会发生聚乙烯醇系树脂膜的过度的溶解、失透等的不良情况的范围内决定。使用碘作为二色性色素时，例如在约10℃～45℃，优选约为20℃～35℃的温度条件下使用以质量比计碘/碘化钾/水＝约0.003～0.2/约0.1～10/100的浓度的水溶液，进行约30秒～600秒，优选约为60秒～300秒浸渍处理。也可以单独使用其他碘化物例如碘化锌等来代替碘化钾，也可以将其他碘化物与碘化钾并用。还可以使碘化物以外的化合物例如硼酸、氯化锌、氯化钴等共存。需要说明的是，添加硼酸时的染色处理在含有碘方面与下述的硼酸处理相区别。相对于水100质量份，若含有约0.003质量份以上的碘则可以视为染色处理浴。
使用水溶性二色性染料作为二色性色素时，在例如约20℃～80℃，优选约为30℃～70℃的温度条件下，使用以质量比计二色性染料/水＝约0.001～0.1/100的浓度的水溶液，浸渍约30秒～600秒，优选约为60秒～300秒，由此进行染色处理。使用的二色性染料的水溶液可以含有染色助剂等，例如可以含有硫酸钠等无机盐、表面活性剂等。二色性染料可以单独使用，也可以将两种以上的二色性染料并用。
就上述硼酸处理工序而言，大体上通过在相对于水100质量份含有硼酸约1～10质量份的水溶液中浸渍用二色性色素染色后的聚乙烯醇系树脂膜来进行。二色性色素为碘时，相对于水100质量份，优选含有约1～30质量份碘化物。作为碘化物，可列举例如碘化钾、碘化锌等。另外，可以使碘化物以外的化合物例如氯化锌、氯化钴、氯化锆、硫代硫酸钠、亚硫酸钾、硫酸钠等共存。
此处，为了进行利用交联的耐水化、色调调整(防止带上青色等)等而实施硼酸处理工序。为了进行利用交联的耐水化而进行硼酸处理时，根据需要，也可以使用硼酸以及乙二醛、戊二醛等交联剂。需要说明的是，有时也将用于耐水化的硼酸处理用耐水化处理、交联处理、固定化处理等名称称呼。另外，有时也将用于色调调整的硼酸处理用补色处理、再染色处理等名称称呼。
在硼酸处理工序中，用于耐水化的硼酸处理和用于色调调整的硼酸处理没有特别区别，但根据其目的，优选适当变更硼酸及碘化物的浓度、处理浴的温度。例如，像上述(ii)的方法那样，将未拉伸聚乙烯醇系树脂膜进行溶胀处理、染色处理后，进行硼酸处理时，硼酸处理以利用交联的耐水化为目的时，使用相对于水100质量份含有硼酸约3～10质量份、碘化物约1～20质量份的硼酸处理浴，通常在约50℃～70℃，优选在约为55℃～65℃的温度下进行。浸渍时间通常约为30～600秒左右，优选约为60～420秒，更优选约为90～300秒。另外，像上述(i)的方法那样，对实施了溶胀处理、染色处理及拉伸处理的聚乙烯醇系树脂膜以利用交联的耐水化为目的进行硼酸处理时，通常只要将硼酸处理浴的温度设置为约50℃～85℃，优选设置为约55℃～80℃即可。另外，对上述未拉伸的聚乙烯醇系树脂膜进行溶胀处理、染色处理后，只要与进行硼酸处理的情况同样地进行即可。
在用于耐水化的硼酸处理后，可以进行用于色调调整的硼酸处理。例如，二色性染料为碘时，作为用于耐水化的硼酸处理，使用相对于水100质量份含有硼酸约1～5质量份、碘化物约3～30质量份的硼酸处理浴，在通常约10℃～45℃的温度下进行硼酸处理。浸渍时间通常约为3～300秒左右，优选约为10～240秒。接下来的用于色调调整的硼酸处理与用于耐水化的硼酸处理相比，通常在低硼酸浓度、高碘化物浓度、低温度下进行。
硼酸处理工序可以由单一的工序构成，也可以由多个工序构成，但通常多进行2～5个工序。此时，在各工序中使用的各硼酸处理浴的水溶液组成、温度可以适当调整，可以在上述范围内相同或不同。上述用于耐水化的硼酸处理、用于色调调整的硼酸处理可以分别进行多个工序。
上述硼酸处理工序后，进行水洗处理。水洗处理通过例如将为了进行耐水化和/或色调调整而进行了硼酸处理的聚乙烯醇系树脂膜浸渍在水中、以喷淋的方式将水喷雾、或并用浸渍和喷雾来进行。只要水洗处理中的水的温度通常约为2～40℃左右、浸渍时间约为2～120秒左右即可。
水洗处理工序后，最后进行干燥处理。干燥处理优选慢慢改变张力而以多步进行，由于设备上的制约等，通常以2～5步进行。以2步进行时，优选将上一步的张力设定为600～1500N/m的范围内，将下一步的张力设定为300～1200N/m的范围内。若张力变得过大，则聚乙烯醇系树脂膜的破裂变多，若变得过小则皱褶的发生变多，从而不优选。另外，优选将上一步的干燥温度设定为30～90℃的范围内，将后一步的干燥温度设定为50～100℃的范围内。若温度变得过高，则聚乙烯醇系树脂膜的破裂变多，另外光学特性降低，若温度变得过低则条纹变多，从而不优选。可以将干燥处理时间设置为例如60～600秒，各步中的干燥时间可以相同或不同。若时间过长则在生产率方面不优选，若时间过短则干燥变得不充分，从而不优选。
经过以上的工序，进行单轴拉伸，得到包含吸附取向有二色性色素的聚乙烯醇系树脂膜的偏振膜1。
关于偏振膜1的厚度，若与在该偏振膜1的两面贴合的保护膜的合计为105μm以下则没有特别限定，通常为1～40μm左右。
干燥处理后的偏振膜1的水分率优选为3～14质量％，更优选为3～10质量％，进一步优选为3～8质量％。若水分率超过14质量％，则偏振膜1在干热环境下变得易收缩。需要说明的是，由在105℃干热下保持1小时前后的重量变化求出偏振膜1的水分率。
(保护膜)
在上述偏振膜1的一面或两面利用胶粘剂层层叠、贴合保护膜。需要说明的是，第一保护膜2a及第二保护膜2b可以是相同的保护膜也可以是不同的保护膜。
作为保护膜，可列举例如降冰片烯系树脂等环烯烃系树脂膜；乙酸纤维素系树脂膜；聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚酯系树脂膜；聚碳酸酯系树脂膜；丙烯酸系树脂膜；聚丙烯系树脂膜等在该领域中以往广泛使用的膜。
环烯烃系树脂可以优选使用适当的市售品，例如Topas(Ticona公司制)、arton(JSR(株)制)、ZEONOR(日本瑞翁(株)制)、ZEONEX(日本瑞翁(株)制)、apel(三井化学(株)制)等。将这样的环烯烃系树脂进行制膜而制成膜时，可以适当使用溶剂流延法、熔融挤出法等公知的方法。另外，可以使用将例如escena(积水化学工业(株)制)、SCA40(积水化学工业(株)制)、ZEONOR FILM(日本瑞翁(株)制)等预先制膜而成的环烯烃系树脂制的膜的市售品。
环烯烃系树脂膜可以是进行单轴拉伸或双轴拉伸后的树脂膜。通过拉伸，可以对环烯烃系树脂膜赋予任意的相位差值。通常边将膜卷筒退卷边连续地进行拉伸，在加热炉中，向辊的行进方向、与其行进方向垂直的方向、或该两个方向拉伸。加热炉的温度通常采用环烯烃系树脂的玻璃化转变温度附近〔玻璃化转变温度+100℃〕的范围。拉伸的倍率通常为1.1～6倍，优选为1.1～3.5倍。
为环烯烃系树脂膜拉伸后的膜的情况下，其拉伸方向为任意，但相对于膜的流动方向，一般为0°、45°、90°。拉伸方向为0°的膜的相位差特性多为完全单轴性，为45°、90°的膜的相位差特性多为弱的双轴性。其特性影响显示装置的视角，但只要根据应用的液晶显示装置的类型、复合偏振板的类型适当选择即可。多使用相位差值通常为称为λ/4、λ/2等的偏振板，λ/4的话多为90～170nm的相位差范围，λ/2的话多为200～300nm的相位差范围。
另外，环烯烃系树脂膜一般表面活性差，优选对与偏振膜1粘接的表面实施等离子体处理、电晕处理、紫外线照射处理、火焰(Flame)处理、皂化处理等表面处理。其中，优选能较容易地实施的等离子体处理、电晕处理。
能在保护膜中使用的乙酸纤维素系树脂为纤维素的部分或完全乙酸酯化物，可列举例如三乙酰纤维素、二乙酰纤维素、纤维素乙酸酯丙酸酯等。
作为这样的纤维素酯系树脂的膜，可以优选应用适当的市售品，例如“KC4UY”(Konica Minolta Opto(株)制)等。
另外，也优选使用赋予了相位差特性的乙酸纤维素系树脂膜，作为该赋予了相位差特性的乙酸纤维素系树脂膜的市售品，可列举“WV BZ 438”(富士胶片(株)制)、“KC4FR-1”(Konica Minolta Opto(株)制)等。乙酸纤维素也被称为乙酰纤维素和纤维素乙酸酯。
纤维素系树脂膜特别是在使用水系的胶粘剂而与偏振膜1层叠时，为了提高与偏振膜1的胶粘性，实施皂化处理。作为皂化处理，可以采用在氢氧化钠、氢氧化钾等碱的水溶液中浸渍的方法。
若如上的保护膜处于卷筒状态，则有膜彼此易粘接而产生粘连的倾向，因此通常使用对卷筒端部实施凹凸加工、或在端部插入螺带(リボン)、或贴合保护膜后将卷筒卷绕而成的卷筒。
就保护膜的厚度而言，若前述偏振膜1与在该偏振膜1的两面贴合的保护膜的合计为105μm以下则没有特别限定，优选薄的保护膜，但若过薄则强度降低，加工性变差。另一方面，若过厚，则产生透明性降低、或贴合后所需的养护时间变长、或与追求薄化的客户要求相违背等问题。因此，保护膜的适当的厚度例如为1～50μm，优选为5～40μm。
<偏振膜1与保护膜的贴合工序>
偏振膜1及保护膜在向干燥路径5内运送前利用夹持辊3而贴合一体化，成为偏振板4。
偏振膜1与在该偏振膜1的两面贴合的保护膜的合计的厚度(干燥后)只要设置为105μm以下、优选设置为10μm以上且105μm以下、进一步优选设置为50μm以上且105μm以下即可。
就偏振膜1与保护膜的贴合一体化而言，可以利用夹持辊3将偏振膜1与保护膜同时贴合，也可以在偏振膜1的一个面利用夹持辊贴合保护膜后，接着在偏振膜1的另一个面利用夹持辊贴合保护膜，依次将偏振膜1与保护膜贴合。
在将偏振膜1与保护膜贴合前，为了能够将偏振膜1与保护膜贴合，可以在偏振膜1及保护膜的至少一方涂布胶粘剂。
作为胶粘剂涂布装置，没有特别限定，可列举例如辊涂布装置、凹版涂布装置、喷雾涂布装置等。
胶粘剂可以使用例如水系的胶粘剂、即将胶粘剂成分溶解于水中而成的胶粘剂或分散于水中而成的胶粘剂；热固性胶粘剂等。
作为水系的胶粘剂，例如，使用聚乙烯醇系树脂、聚氨酯树脂等作为主成分，为了使胶粘性提高，可以使用配合有异氰酸酯系化合物、环氧化合物等的组合物。使用这样的水系的胶粘剂时，胶粘剂层的厚度通常为1μm以下，即使利用通常的光学显微镜观察截面，也无法事实上观察到该胶粘剂层。
使用聚乙烯醇系树脂作为胶粘剂的主成分时，除了部分皂化聚乙烯醇、完全皂化聚乙烯醇以外，还可以使用羧基改性聚乙烯醇、乙酰乙酰基改性聚乙烯醇、羟甲基改性聚乙烯醇、氨基改性聚乙烯醇等改性后的聚乙烯醇系树脂。使用这样的聚乙烯醇系树脂时，将聚乙烯醇系树脂的水溶液作为胶粘剂使用。胶粘剂中的聚乙烯醇系树脂的浓度相对于水100重量份通常为1～10重量份，优选为1～5重量份。
干燥后的胶粘剂层的厚度通常为0.001～5μm左右，优选为0.01μm以上，另外优选为2μm以下，更优选为1μm以下。若胶粘剂层的厚度变得过大，则偏振板易变得外观不良。
<将偏振板4干燥的工序>
将如上得到的偏振板4向干燥炉5内运送。在干燥炉5内，边将偏振板4用扩宽辊6扩宽边沿导辊7运送，从干燥炉5内通过。
作为干燥炉5，没有特别限定，可列举例如热风式干燥炉、红外线式干燥炉、并用热风式及红外线式的干燥炉等。
干燥炉5内的偏振板的运送路径的总长只要通常为10～60m、优选为20～50m即可。干燥炉5内的干燥温度通常为30℃～100℃，更优选为60℃～100℃。若干燥温度过高则偏振板4容易发生卷曲，因此不优选。另一方面，若干燥温度过低，则在使用水系的胶粘剂的情况下，变得难以除去水分，因此不优选。
干燥时间，即从偏振板4被送入干燥炉5内时到偏振板4通过干燥炉5内为止的时间通常为50～1200秒，优选为60～1000秒，更优选为100～600秒。若干燥时间过短则干燥不足而偏振膜1与保护膜变得易剥离，若超过1200秒则在生产率方面不优选。
需要说明的是，干燥炉5可以由干燥温度不同的多个干燥炉构成，此时，该干燥温度只要根据胶粘剂的种类等适当调整即可。
在干燥炉5内，为了控制偏振板4的运送路径而设置导辊7，沿偏振板4的运送路径设置加紧辊6。这些加紧辊6及导辊7都是从动辊，随着通过将偏振板4卷取的卷取辊(未图示)的驱动而运送的偏振板4的移动而进行从动。
由于加紧辊6及导辊7与偏振板4直接接触，因此优选使用导热性低的不锈钢制研磨辊等金属辊、塑料辊、橡胶辊等。
作为不锈钢制研磨辊，包括SUS304、SUS316等，其表面粗糙度用JIS B 0601(表面粗糙度)的粗糙度曲线的局部峰顶的平均间隔S表示，优选约为0.2～1.0S。
加紧辊6的大小没有特别限定，辊直径优选为左右，另外关于加紧辊6的长度，优选至少图2(a)、(b)所示的长度W(1个加紧辊6将偏振板4的侧端部夹着的长度)相对于偏振板4的总宽度为2％～10％左右。由于偏振板4的两侧端侧受到热的影响，保护膜在运送路径的宽度方向易收缩，因此若将加紧辊6的长度设置为上述范围内，则可以有效地抑制波状的褶皱等的产生。特别是使用水系的胶粘剂作为胶粘剂时，由于水分易从偏振板4的两侧端侧漏出，因此有效。
从获得没有不均的偏振板4的观点出发，如图2(a)所示，在运送路径的两侧端部设置加紧辊6。此时，如图2(b)所示，加紧辊6可以在偏振板4的运送方向以角度α倾斜，或在与运送方向相反方向以角度α倾斜。顺便说一下，图2(b)表示加紧辊6向运送方向(用箭头表示)倾斜的状态。具体而言，就角度α而言，加紧辊6的轴心相对于与运送路径的长度方向正交的宽度方向所成的角度α为0～±45°，优选为0～±30°，进一步优选为0～±15°，特别优选为0°(其中，将处于偏振板4的运送方向时设为+，将处于与偏振板4的运送方向相反方向时设为-)。
需要说明的是，图2(b)仅显示出两侧部的加紧辊6、6中的一个，但另一个也一样。
另外，加紧辊6、6也可以向运送路径的上下方向(垂直方向)倾斜。就此时的倾斜角度而言，加紧辊6的前端(位于偏振板4的中央侧的前端)相对于加紧辊6的后端为0～±45°，优选为0～±30°，进一步优选为0～±15°，特别优选为0°(其中，将加紧辊6的前端位于比加紧辊6的后端更上侧时设为+，将位于更下侧时设为-)。
加紧辊6优选设置于干燥炉5内的至少入口部附近。刚运送至干燥炉5内的偏振板4易受热的影响，易向宽度方向收缩，因此通过将加紧辊6至少设置于干燥炉5内的入口部附近，可以有效地抑制波状的褶皱等的产生。
需要说明的是，干燥炉5内的入口部附近是指相对于位于干燥炉5内的偏振板4的运送路径的总长从入口起1/4～1/3的长度的区域。可以在该入口附近设置1或多个加紧辊6。
需要说明的是，在本实施方式中，如图1所示，在干燥炉5内在4处设置有加紧辊6，设置有4根导辊7，但可以在干燥炉5内在1～10处设置有加紧辊6，优选在2～8处设置有加紧辊6。若像这样加紧辊6的设置部位为多个，则可以抑制偏振板4受到热的影响向运送路径的宽度方向收缩，因此可以更有效地抑制波状的褶皱等的产生。
图3是表示本发明的制造方法中优选使用的扩宽辊的其他例子的斜视图。在该实施方式中，使用图3所示的弯曲辊8代替上述加紧辊6。
作为用于将偏振板4扩宽的弯曲辊8，可以使用例如不锈钢等金属、塑料、橡胶辊等。
另外，在本发明中，可以适当并用弯曲辊和加紧辊来作为扩宽辊。
(偏振板4)
如上所述通过在干燥时进行偏振板4的扩宽处理，可以得到没有褶皱的外观良好的偏振板4。
实施例
以下，通过实施例对本发明进行详细说明，但本发明不限于该实施例。
<实施例1>
将厚度75μm的聚乙烯醇膜进行干式单轴拉伸，再在紧张状态下保持的状态下在纯水中浸渍后，在碘/碘化钾/水的水溶液中浸渍。之后，在碘化钾/硼酸/水的水溶液中浸渍，接着用纯水清洗后，干燥，得到碘吸附取向于聚乙烯醇的偏振膜1。该偏振膜1的厚度为28μm。
另外，另行在100重量份的水中使羧基改性聚乙烯醇(“Kuraray PovalKL318”，(株)Kuraray制)3重量份和水溶性聚酰胺环氧树脂(“sumirezresin650”，sumika chemtex(株)制)(固体成分浓度30％的水溶液)1.5重量份溶解，制备了以聚乙烯醇系树脂为主成分的水系的胶粘剂。
分别在得到的偏振膜1的一个面借助所述水系的胶粘剂利用夹持辊3贴合预先进行电晕处理后的降冰片烯系树脂膜(“ZEONOR FILM(注册商标)”，日本瑞翁(株)制，厚度：33μ，以下有时称为“COP”)、在另一个面贴合预先实施皂化处理后的三乙酰纤维素制的膜(“KC4UYW”，Konica Minolta Opto(株)制，厚度：40μm，以下有时称为“TAC”)，得到偏振板4。接着，使其从干燥炉5内通过，在70℃干燥220秒钟，得到偏振板4。得到的偏振板4的总厚度为101μm，通过目视没有发现外观问题。
干燥炉5是热风式干燥炉，具有图1所示的结构。各加紧辊6的辊直径为20mmφ，如图2(b)所示，将角度α设置为+10°而配置于运送路径的侧端部。
然后，以将偏振板4的两侧端部同时进行扩宽的方式，在运送路径的两侧部配置加紧辊6、6，边夹着偏振板4边进行运送。此时，加紧辊6的夹持长度W相对于偏振板4的总宽度为4％。
<实施例2～5>
除了使用表1所示的第一保护膜、偏振膜及第二保护膜以外，与实施例1同样地得到偏振板。
<比较例1～5>
除了使用表1所示的第一保护膜、偏振膜及第二保护膜，在干燥炉内没有使用加紧辊以外，与实施例1同样地得到偏振板。
<参考例1>
除了使用TAC(厚度40μm)作为第一保护膜以外，与实施例1同样地得到偏振板。
<参考例2>
除了没有在干燥炉内使用加紧辊以外，与参考例1同样地得到偏振板。
表1中表示出实施例1～5、比较例1～5、参考例1、2中得到的偏振板的总厚度及通过目视的外观评价的结果。需要说明的是，在表1中，将没有在偏振板的外观中观察到褶皱等异常的情况设为“1”，将在外观中观察到波状的褶皱等异常的情况设为“2”。
[表1]
※TAC：Konica Minolta Opto(株)制的“KC4UYW”
COP：日本瑞翁(株)制的“ZEONOR FILM(注册商标)”
A：东丽(株)制的“トレテック(注册商标)”
参考例1、2中得到的偏振板如表1所示，总厚度为108μm，因此无论干燥炉内的扩宽处理的有无，都观察到外观问题。实施例1～5的偏振板如表1所示，总厚度为101μm以下，在干燥炉内实施了扩宽处理，因此没有观察到外观问题。与此相对，比较例1～5的偏振板如表1所示，总厚度为101μm以下，在干燥炉内没有实施扩宽处理，因此观察到外观问题。
符号说明
1偏振膜、2a第一保护膜、2b第二保护膜、3夹持辊、4偏振板、5干燥炉、6加紧辊、7导辊、8弯曲辊。

Claims (5)

1.一种偏振板的制造方法，其为制造厚度105μm以下的偏振板的方法，其具有：
在所述偏振膜的一面或两面利用胶粘剂贴合所述保护膜的工序、
对将所述偏振膜和所述保护膜贴合而得的偏振板进行干燥的工序，
在所述进行干燥的工序中，用扩宽辊将所述偏振板扩宽。
2.根据权利要求1所述的偏振板的制造方法，其中，
在所述进行干燥的工序中，使所述偏振板从干燥炉内通过而将其干燥，
所述扩宽辊设置于所述干燥炉内的至少入口部附近。
3.根据权利要求1或2所述的偏振板的制造方法，其中，
在所述干燥炉内沿偏振板的运送路径设置有多个所述扩宽辊。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的偏振板的制造方法，其中，
所述扩宽辊是夹着所述偏振板的侧端部的加紧辊，该加紧辊设置于所述偏振板的运送路径的宽度方向的两侧端部。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的偏振板的制造方法，其中，
所述扩宽辊是与所述偏振板的运送方向正交的宽度方向的中央部比该宽度方向的两侧端部高的弯曲辊。
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