CN104160125A - 用于排气后处理的蜂窝体 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于排气后处理的蜂窝体(1)，该蜂窝体具有第一端侧(2)、第二端侧(3)、穿过两个端侧的中心轴线(4)和长度(5)。该蜂窝体具有至少一个至少部分地结构化的金属层(6)，该金属层围绕中心轴线(4)布置，其中，至少一个金属层(6)的结构(7)具有凸起部(8)和凹进部(9)，该凸起部和凹进部至少在蜂窝体(1)的长度(5)的一部分上延伸并且相对于中心轴线(4)倾斜。在至少一个至少部分地结构化的金属层(6)的相邻的区域(11)之间还设有至少一个金属连接条(10)，该至少一个金属连接条的长度比蜂窝体(1)的长度(5)短，朝向该相邻的区域(11)形成有钎焊连接部(12)或熔焊连接部(13)。此外也提出了一种用于制造这种蜂窝体的方法。

Description

用于排气后处理的蜂窝体
技术领域
本发明涉及一种用于排气后处理的蜂窝体，例如，该蜂窝体特别是作为催化器载体用于移动式内燃机的排气系统中。这种蜂窝体特别提供了大的表面，催化活性材料定位在该表面上并且与流过蜂窝体的排气接触。本发明尤其用于机动车中的排气净化领域中。
背景技术
已经提出了多种不同的用于排气后处理的蜂窝体设计方案。由陶瓷制成的蜂窝体与由金属制成的蜂窝体之间存在基本的区别。由于更简单的制造和更小的壁厚以及进而提供每体积单位更大表面积的可能性，特别为开头所述目标提出了金属的蜂窝体。这种蜂窝体可以构造成具有平滑的和/或结构化的金属层或金属箔。该金属层可以被分层堆放、缠绕/卷绕和/或盘绕并且最后安放在蜂窝体的壳体中，从而形成多个排气能从中流过的孔道。在此孔道例如可以直线、盘绕和/或倾斜地在这种蜂窝体的端侧之间延伸。
为了实现排气与蜂窝体的壁、或者说设置在那里的催化涂层之间尽可能紧密接触的目标，已经提出的措施是减少穿过蜂窝体的排气层流。因此例如可以在孔道壁中设置有开口，从而形成彼此连通的孔道。同样已知在孔道中设有转向结构、导向翼等，以便实现孔道中的流动导向、孔道之间的压力差等效果。然而在此要考虑到，有可能随着蜂窝体内废气流的增强的导向，也提高了经过蜂窝体的压力损失。这可能导致内燃机的功率损耗，这是因为由此形成的背压/滞止压力可能阻止排气从内燃机中排出。
特别在汽车制造领域中对这种蜂窝体或其制造提出了其它要求。因此焦点特别是在于尽可能成本低廉且简单地进行制造。
此外也要考虑到，这种蜂窝体在移动式排气系统中承受了巨大的热的和/或动态的交变负荷，从而在此也对这种蜂窝体在这些条件下的耐久性提出了特别高的要求。
发明内容
由此出发，本发明的目的是，提出一种用于(特别是在机动车中的)排气后处理的蜂窝体，该蜂窝体至少缓解了或甚至解决了开头所述的技术问题。
该目的通过一种根据权利要求1的特征的用于排气后处理的蜂窝体实现。蜂窝体的其它有利的设计方案在从属权利要求中给出。需要指出，说明书包括其它解释和特征，其能够以任意的技术上合理的方式与权利要求的特征相结合，并且列举了本发明的其它实施方式。
用于排气后处理的蜂窝体具有第一端侧、第二端侧、穿过两个端侧的中心轴线和长度。该蜂窝体还具有至少一个至少部分地结构化的金属层，该金属层围绕中心轴线布置。该至少一个金属层的结构还具有凸起部和凹进部，该凸起部和凹进部至少在蜂窝体的长度的一部分上延伸并且相对于中心轴线倾斜地延伸，在至少一个至少部分地结构化的金属层的相邻的区域之间还设有至少一个金属连接条，该至少一个金属连接条设计成比蜂窝体的长度短，朝向该相邻的区域形成有钎焊连接部/接合部或熔焊连接部。
蜂窝体原则上可以具有不同的形状，尤其是具有圆形的、椭圆形的、四角形的或类似的横截面。这种蜂窝体通常设计具有类似管形的壳体。在此，在运行时，排气通常经过两个端侧之一进入并经过另一端侧又排出。优选基本上彼此平行布置的端侧通常沿中心轴线的方向限定了蜂窝体的长度，该中心轴线穿过两个端侧并且特别是相对于至少一个、优选两个端侧垂直地并且居中地布置。
蜂窝体还具有至少一个至少部分地结构化的金属层。在此可能的是，(单个的)金属层具有平滑的和结构化的部段，或者具有包含不同结构的部段。该至少一个金属层例如可以按照螺旋的形式围绕中心轴线布置。此外可能的是，使用多个金属层，其中例如一部分层平滑地和/或以不同于至少另一个金属层的方式结构化。特别是，使用两个金属层或多个金属层对，其中，一个金属层对具有相同的结构(形式、大小等)，但其中的金属层设计为不同的取向从而相互交叉。
在此，优选地在整个长度上、也就是在第一端侧与第二端侧之间形成金属层的结构。该结构通过例如冲压在金属层中的凸起部和凹进部形成。在此凸起部和凹进部通常沿金属层的延伸方向交替。凸起部和凹进部的横截面可以形成为正弦波形、之字形等形式。在蜂窝体中现在这样布置所述结构或者说凸起部和凹进部，使得它们相对于中心轴线倾斜。因此特别是如此地形成孔道部段，该孔道部段不平行于中心轴线，而是相对于中心轴线倾斜。如果排气流相应地垂直冲击到一个端侧上，那么排气首先被分开，这是因为排气进入由凸起部或凹进部形成的通道孔中并且随后在蜂窝体内部转向。在此，尤其是如此特别地形成所述结构，使得凸起部和凹进部(沿着关于中心轴线的径向方向观察)在相邻的区域中倾斜得不一样或者说具有彼此不同的取向。如果例如在一个区域中向右偏转，那么优选的是，在位于更深的/更进一步的内部的区域中向左偏转或者说反之亦然。特别是非常优选的是，这种排列或者说取向沿径向方向观察始终是交替的。这尤其使得凸起部和凹进部至少部分地、并且优选地在蜂窝体的任何位置上都不线性地彼此堆叠，而是彼此交叉并因此基本上仅相互形成点状的支承点。因此得到一种结构：在该结构中，持续地使部分排气流转向并使其能够流入(特别是成之字形形式的)相邻的凸起部和凹进部中。
除了倾斜的结构之外，还可以在凸起部和/或凹进部之上和/或之中设有多个微型附属装置/固定结构(导向面、栓钉等)和/或孔。优选的是，(沿凸起部和/或凹进部的延伸方向观察)在凸起部和/或凹进部上分别设有多个微型附属装置和/或小孔。
具体而言，在这种结构中，尤其难以形成相邻区域的凸起部与凹进部之间的持久的连接，这是因为：由于制造这种金属层和/或在装配期间发生变形时的公差，不能始终预先确定支承点的精确位置。此外，难以在该位置上安放连接材料和/或在整个蜂窝体上实现(多个)金属层的均匀连接。
金属蜂窝体为此还具有设置在该相邻的区域之间和支承点之间的至少一个金属连接条。优选的是，设有一个、两个或三个这种金属连接条。优选的是，这种金属连接条在蜂窝体的整个横截面上延伸，也就是尤其在横截面中的倾斜设计的结构的所有支承点之间延伸。金属连接条优选地设计为平滑的，也就是基本上没有(明显的和/或有意压入的)结构。然而可能设有微型结构，该微型结构例如通过装配或在制造期间或挤压相邻的结构区域而产生。该连接条相应地提供了该随后线性地贴靠/邻接/支承的凸起部和凹进部在该纵向部段中的区域性贴靠的设施/可能性，其中，在那里可以随后适宜地进行钎焊连接或熔焊连接。因此连接条例如可以预先(大面积地)具有钎焊材料，其中随后仅在相应的接触区域上进行连接。如果通过该金属连接条(在两侧)形成朝向结构的凸起部和/或凹进部的具体的熔焊连接部，那么就能以更适宜的方式建立持久的连接。在此也可能的是，不是所有凸起部和/或凹进部都设计具有连接部，而是例如相邻地在纵向部段中也设有“空闲的”或“灵活的”贴靠点/支承点(Anlagepunkte)。因此可以通过连接条和(多个)金属层的受限的运动(远离)补偿热膨胀特性。在两个钎焊连接部或熔焊连接部之间的相邻的“空闲的”或“灵活的”贴靠点的数量可以是恒定的或变化的。优选地是在两个钎焊连接部或熔焊连接部之间的至少两个“空闲的”或“灵活的”贴靠点。
这最后特别表明，在蜂窝体的长度上观察，形成有至少一个纵向部段，在该至少一个纵向部段中通过连接条持久地固定形成结构的层的相邻区域，而在至少另一个纵向部段中借助相邻结构的直接接触形成了(非材料结合地固定的)支承点。
此外优选的是，所述至少一个金属连接条具有5至20mm[毫米]的宽度。在此，尤其是特别优选的是，连接条因此分别最多达到蜂窝体的实际长度的五分之一、十分之一或甚至仅十五分之一。换句话说，这也表明：可以限定金属连接条的平行于蜂窝体的长度或者说中心轴线的宽度。金属连接条的相对较小的宽度能实现钎焊方法或熔焊方法的相应高效的使用，其中，同时可以相应于蜂窝体的动态和/或热特性适宜地设置连接区域。
按照蜂窝体的一个改进方案，所述至少一个金属连接条围绕中心轴线并且至少接近于蜂窝体的端侧布置。在此优选的是，金属连接条按照至少一个金属层的方式/廓形延伸，也就是尤其也以螺旋形方式围绕中心轴线延伸。尤其是非常优选的是，每一个端侧附近都设有金属连接条，也就是说，因而尤其将连接条的数量限定为两个。
还有利的是，所述至少一个金属连接条在蜂窝体的轴向部段中阻止至少一个至少部分地结构化的金属层与其自身或与另一个至少部分地结构化的金属层接触。如果蜂窝体例如设计成具有单独的金属结构化的层，那么连接条阻止这些层的相邻区域彼此(在支承点上的)直接接触。如果多个至少部分地结构化的金属层彼此并排布置(以分层堆放的形式)并且随后被缠绕，那么在轴向部段中阻止该多个至少部分地结构化的金属层之间的接触。与此相反，在蜂窝体的(沿中心轴线的方向观察的)其它轴向部段中提供这种直接接触，这是因为在那里未安放金属连接条。
此外有利的是，蜂窝体构造为，在所述凸起部或凹进部与中心轴线之间的角度为最大20°[度]。尤其是可以设计为，该角度在1°至10°的范围内，特别优选地在2°至6°的范围内。
特别是这样选择所述角度，使得即使在这种较小倾角的情况下在蜂窝体的长度上在必要时也仅存在较少数量的(优选2、3、4、5、6、7、8、9或10个)支承点，其中还始终确保了：尤其是不损害蜂窝体的稳定性和/或在金属连接条的区域中的挤压力不会过大(这特别是也可能导致连接条变形)。因此特别提出了：如果蜂窝体中的蜂窝载体密度较高和/或结构具有彼此紧密设置的凸起部和凹进部，则可以选择较小的角度。相应地，在蜂窝载体密度为至少600cpsi(每平方英寸的蜂窝)的蜂窝体中例如优选的是至多为10°的角度。特别在此提出，角度能够被调节成使得在蜂窝体的长度上对于凸起部/凹进部产生最多4个或甚至恰好仅2个支承点。
此外还发现：当角度高于20°时形成不期望的导致背压的高流阻，该背压可能对排气系统或内燃机的功率特性产生负面影响。如果角度减小，那么蜂窝体的这种性质也继续减弱。角度可以特别是在侧向地或沿径向方向朝向中心轴线观察凸起部和/凹进部的延伸时确定。
这种具有相应较小的倾角的结构的蜂窝体的设计方案自身也可以独立于在此所提出的具有金属连接条的布置结构，构成已知蜂窝体的显著改进。这可以用以下方式描述：用于排气后处理的蜂窝体具有第一端侧、第二端侧、穿过两个端侧的中心轴线和长度，该蜂窝体还具有至少一个至少部分地结构化的金属层，该金属层围绕中心轴线布置，其中，该至少一个金属层的结构具有凸起部和凹进部，该凸起部和凹进部至少在蜂窝体的长度的一部分上延伸并且相对于中心轴线倾斜地延伸，其中，在所述凸起部或凹进部以及中心轴线之间的角度为最多20°。如果未设有金属连接条，则可以相应地在(少数)支承点上设有钎焊连接部、熔焊连接部和/或扩散连接部。特别优选的是蜂窝体的这样一种构造，其中，每个凸起部/凹进部精确地设有仅2或3个支承点。在蜂窝体的设计和其功能方面，特别是可参考前述说明。
根据本发明的另一个方面，提出了一种用于制造用于排气后处理的蜂窝体的方法，该方法包括至少以下步骤：
a)提供带形的、结构化的金属层，该结构化的金属层包括具有凸起部和凹进部的结构，该凸起部和凹进部相对于金属层的边缘倾斜地形成，
b)把金属连接条放置到结构化的金属层的第一表面的分部段上，
c)在金属连接条与结构化的金属层之间形成焊接连接部/接合部，
d)由金属连接条和结构化的金属层卷绕成焊接布置结构，
e)把结构化的金属层的第二表面的分部段放置到金属连接条上，
f)在金属连接条与结构化的金属层之间形成焊接连接部，
g)重复步骤b)至f)，直到形成具有多个通道孔的蜂窝结构，
h)将蜂窝结构插入壳体中，
i)使蜂窝结构与壳体相连接。
在此提出的方法特别用于制造上述的蜂窝体，其中，在连接条与至少一个至少部分地结构化的金属层之间形成了焊接连接部。原则上也可以指出，关于蜂窝体的说明也可以用于所述方法并且反之亦然。
对于步骤a)而言优选的是，提供了已设有结构的金属层。通常，平滑的、呈螺旋形设置的带形金属箔线圈首先经历变形步骤、例如波纹轧制过程，以便形成结构。在此，选择这样的结构：该结构不从带形金属层的边缘垂直地突出，而是相对于边缘倾斜地定向，也就是说特别是相对于边缘的垂线优选成最多20°的角度定向。特别是，在此非常优选的是，凸起部和凹进部彼此平行并且在由此形成的蜂窝体的整个长度上延伸，使得特别是在带形金属层中不存在未结构化的区域。
随后，在步骤b)中，将金属连接条放置到结构化的金属层的第一表面的(仅一个)分部段上。由于金属连接条优选是平滑的，因此其相应地例如仅位于上侧(第一表面)的凸起部上。
随后，在步骤c)中，在金属连接条与结构化的金属层之间形成焊接/熔焊连接部。在此优选地仅从这种布置结构的一侧执行焊接连接部的形成，因此例如通过以下方式进行：从外部经由金属连接条朝向布置在所述金属连接条后面的金属层形成焊接连接部。
随后，由金属连接条和结构化的金属层形成的、已经彼此焊接的所述布置结构(部分地)卷绕在一起(步骤d))，逐渐实现围绕蜂窝体的中心轴线的结构化的金属层的布置结构。
特别是，在卷绕期间，(在构造的蜂窝体的另一位置上)将结构化的金属层的第二表面的(另一个)分部段放置到金属连接条上(步骤e))。换句话说，这尤其表示：例如由于卷绕过程，结构化的金属层的下侧(第二表面)也放置在(其一侧已经被连接的金属连接条)上。
根据步骤f)，(也)在金属连接条与结构化的金属层——特别第二表面——之间形成焊接连接部。由此也就在连接条的两侧上朝向结构化的金属层的相邻表面(上侧/下侧)形成焊接连接部。由此，金属连接条通过其与结构化的金属层的相邻区域的焊接连接部固定蜂窝体的布置结构。
在此优选的是：执行一种间歇式/断续式的卷绕步骤，其中，在根据步骤d)卷绕期间(强制地或自动地)同时进行步骤b)和e)，并且在卷绕过程的短暂的间歇中，在不同地点(同时)进行根据步骤c)和f)的焊接。随后多次重复步骤b)至f)，直到最后形成具有多个通道孔的蜂窝结构。特别用在汽车制造领域中的蜂窝体优选地具有90mm至120mm的直径，其中，结构化的金属层的结构高度例如在1.5mm至3mm的范围内。随后可以形成多个这种线圈，直到产生期望尺寸的蜂窝体。
随后，可以在必要时使得结构化的金属层和/或连接条分离，其中，还可以随后卷绕剩余部段。
随后，根据步骤h)，可以将制备好的蜂窝结构插入壳体中。在此优选的是，蜂窝结构完全被壳体、特别是管形的壳体围绕。
在后面的过程中随后还可以使蜂窝结构与壳体例如以熔焊连接的形式或以钎焊连接的形式相连接。
这样制备的蜂窝体随后还可以经历其它过程，例如热处理、涂层过程等。
在此优选的是一种方法，其中在步骤c)和f)中实施辊缝焊接方法或激光焊接方法。为了进行辊缝焊接可能需要的是：对由金属连接条和结构化的金属层形成的布置结构加以支承。在辊缝焊接期间，电流局部地流过金属箔，其中，通过挤压力和与之伴随的热量产生而形成焊缝。在激光焊接中使得激光束局部地对准金属箔，其中同样由于热量产生而形成焊缝。
此外优选的是一种方法变型，其中，在步骤c)和f)中分别仅形成与结构化的金属层的凹进部或与凸起部的连接。如果在步骤b)中，金属连接条例如设置在结构化的金属层的表面上，那么其仅与凸起部接触，从而在那里也实际上仅在凸起部与结构化的金属层之间形成焊接连接部。随后在卷绕时从相对的一侧放置另一分部段的金属层，使得连接条现在与下侧或者说凹进部接触。在此或在步骤f)中，随后例如仅在凹进部与位于该金属连接条后面的金属连接条之间形成焊接连接部。
此外，在本发明的应用方面特别提出一种具有内燃机的机动车，该内燃机具有排气系统，其中，所述排气系统具有至少一个催化器载体或颗粒分离器，该至少一个催化器载体或颗粒分离器构造成具有在此所述的蜂窝体。在此，催化器载体和/或微粒分离器可以具有催化活性涂层，必要时该涂层也可以在蜂窝体的轴向分部段中有不同的构造/设计。
本发明尤其实现了：减少了在直线定向的情况下始终存在的结构之间的多次和长形分叉，由此在蜂窝体的蜂窝载体密度相同时可以提供更大的表面并且可以减少载体涂层/底涂层(Washcoat)(或另一种涂层)在分叉中的不期望的积聚。
附图说明
下面结合附图详细说明本发明以及技术领域。在此要指出的是，附图可以显示本发明的优选实施方式，然而本发明不限于此。所显示的大小比例和角尺特别是完全示意性的。图中示出：
图1：用于排气后处理的蜂窝体的透视图，
图2：结构化的金属层和金属连接条的展开的/未卷绕的、分层的布置结构，
图3：结构化的金属层的层结构的横截面，其中形成了贴靠点，
图4：结构化的金属层和连接条的层结构，其中形成了连接部/接头，
图5：这种蜂窝体的示意性的制造过程，和
图6：机动车的排气系统。
具体实施方式
图1示意性地和在部分透视图中示出用于排气后处理的蜂窝体1。蜂窝体1具有第一(示出为上方的)端侧2和第二(示出为下方的)端侧3。第一端侧2和第二端侧3在此基本上彼此平行地布置并且具有基本上圆形的横截面。蜂窝体1还具有中心轴线4，该中心轴线居中地并且垂直地穿过第一端侧2和第二端侧3。(柱状的)蜂窝体1还具有长度5，该长度实际上相当于第一端侧2到第二端侧3的距离。
蜂窝体1具有两个主要组成部分、即在此柱状的、管形的壳体23以及定位在该壳体中的蜂窝结构21。蜂窝结构21和壳体23材料结合地相互连接。“材料结合的”连接表示所有通过原子力或分子力把连接配对/连接双方紧固在一起的连接。该连接通常同时是不可拆卸的连接，这种不可拆卸的连接仅可通过毁坏连接结构(特别是钎焊连接、熔焊连接、扩散连接)才能分离。
蜂窝结构21在此形成有结构化的金属层6，该金属层螺旋形地围绕中心轴线4布置。金属层6具有结构7，该结构形成有沿金属层6的延伸方向交替设置的凸起部和凹进部。结构7在此的定向以虚线表示，这是因为它被所显示的壳体23盖住。然而该虚线也表明，该结构7(或凸起部和/或凹进部)的方向相对于中心轴线4倾斜。金属层6的布置结构或者说设计方案使得蜂窝体的整个横截面或端侧被分开，即被分成多个通道孔22，排气可以通过这些通道孔进入或排出。在此可以假定(仅)分成(多个)通道孔22，因为在蜂窝结构21的内部区域中在各个孔道中不存在(完全)分开的流动导向。更确切地说，排气在经过通道孔22进入之后在穿过蜂窝结构的路径上始终重复地冲击在横向地或倾斜地定向的凸起部和凹进部上并且因此被偏转/转向。因此部分排气流在流经蜂窝体21时与多个或甚至许多不同的凸起部和/或凹进部接触。这促进了排气与金属层6或之后被设置在那里的催化活性材料紧密接触。
此外在图1中示出，与第一端侧2和第二端侧3相邻地形成有轴向部段15，在所述轴向部段中分别设有连接条10。如在此所述，连接条10在蜂窝结构21中与金属层6共同(螺旋形地)围绕中心轴线4定位。在此，连接条10在该轴向部段15中(完全地)与金属层6的两侧附近的结构形成钎焊连接部12或熔焊连接部13。
图2、3和4旨在表明金属层6与连接条10的内部结构或者说安装情况。为此，在这里选择的是这些部件的展开的布置结构。因此图2示意性地示出金属层6的两个上下重叠布置的部段，其中这些部段分别具有凸起部8和凹进部9，这些凸起部和凹进部彼此平行布置并且在两个边缘17之间延伸。可以看到，在示出为上面的金属层6中，凸起部8和凹进部9从下方左侧向上方右侧延伸，而布置在下面的金属层6中，凸起部8和凹进部9以相反的方向延伸，也就是从下方右侧向上方左侧延伸。在此要注意的是，出于简明的原因，在上面的金属层6中仅示出凹进部9，在示出为下面的金属层6中仅示出凸起部8(虚线)，以便能够直观地显示支承情况。在靠近边缘17的轴向部段15的外侧，因此仅在离散的支承点24中存在定位在上面的金属层6的凹进部9与定位在下面的金属层6的凸起部8之间的接触点。为了确保在此形成足够稳定且进行支承的支承点24，中心轴线4(或垂直于边缘17的轴线)与凸起部/凹进部的延伸路线之间的角度16应选择在至多不超过20°的范围内，其中，特别是如果蜂窝结构的长度(或两个边缘17彼此之间的距离)和/或蜂窝载体密度较小，则较大的角度是优选的。
图3示例性地示出直接彼此相邻布置的金属层6的支承情况。示出为上面的金属层6的凹进部9与在下方显示的金属层6的凸起部8形成直接的支承点24，从而两个结构或金属层6相对彼此(直接)支承。即使在此对于每个凸起部/凹进部都显示了七个支承点24，但该数量可以更少(例如2、3、4或5)。特别当在角度16——在此图中为了示意性地示出该角度，其被选择为较大——被选择为较小时，则发生这种情况。
在边缘17附近(或在蜂窝体的端侧附近)设有轴向部段15，其中，在金属层6之间分别设有一个金属连接条10(见图2)。通常在此直接通过连接条10的宽度14限定轴向部段15。连接条10在此不仅形成与相邻的金属层6的点状的接触区域，而且优选地形成基本上在整个宽度14上延伸的、线性的接触部。那么沿该线性的接触部可以例如形成钎焊连接部12。
在图4中示出类似的情况，其中在此特别观察穿过轴向部段15的横截面。在此可以看到，相邻的金属层6通过凸起部8和凹进部9的直接接触被阻止，这是因为在其之间设有连接条10。在凸起部8之间和/或在凹进部9之间则例如按照熔焊连接部13的形式形成与连接条10的材料结合的连接。因此在结构化的金属层6的相邻的区域11中设置熔焊连接部13，在这些区域中，这些连接部形成在连接条10与位于一侧上的金属层6的第一表面19之间、以及连接条10与位于另一侧上的金属层6的第二表面20之间。
图5示意性地示出这种用于排气后处理的蜂窝体1的制造过程的进展。在此，具体地示出了使用单个的金属层6连续地制造蜂窝结构21，但通常也可以使用多个金属层6以相应的方式用于构建蜂窝结构21(如虚线所示)。在此清楚的是，特别是当应在构造中实现交叉的凸起部/凹进部时，相应地调整金属层6的结构7，或相应地形成多个金属层的结构。
在图5中右下侧开始进行说明，其中例如示出线圈(卷材)，由该线圈抽出带形的金属箔材料并且输送到波纹工具28。在那里金属层6获得具有凸起部8和凹进部9的期望的结构7。结构化的金属层6随后被输送到第二焊接位置26，其中，第二分部段18经由结构化的金属层6的第二表面20被放置到已经卷绕的金属连接条10上。在那里凹进部9随后(借助于焊接连接)与连接条10接合。如果随后通过使蜂窝结构21围绕中心轴线4沿转动方向27转动的方式继续卷绕蜂窝结构21，那么随后金属层的结构7的凸起部与放置在那里的金属连接条10接触。因此金属连接条10接触金属层6的第一表面19的第一分部段18。在这发生之后，并且由于蜂窝结构21的进一步卷绕，到达第一焊接位置25，其中，连接条10被焊接到金属层6的凸起部8。
最后为了说明技术领域，还要根据图6参考这种用于排气后处理的蜂窝体的使用领域。在那里示意性的示出具有内燃机32的机动车29。在内燃机32中产生的排气沿流动方向33被导引通过排气系统30，其中，在那里进行这样的排气后处理，使得排气被净化污染物和/或颗粒。因此在这里例如示出催化器载体31以及颗粒分离器34，它们分别是排气系统30的部件并且排气被导引从中通过。这种催化器载体31以及颗粒分离器34可以通过在此所述的蜂窝体和/或在此所述的方法来提供。
相关于对附图的说明还要指出，如果明显技术上不可能和/或在此明确排除，那么分别显示的特征也可以和其它附图的特征结合，
附图标记列表：
1  蜂窝体
2  第一端侧
3  第二端侧
4  中心轴线
5  长度
6  金属层
7  结构
8  凸起部
9  凹进部
10 连接条
11 区域
12 钎焊连接部
13 熔焊连接部
14 宽度
15 轴向部段
16 角度
17 边缘
18 分部段
19 第一表面
20 第二表面
21 蜂窝结构
22 通道孔
23 壳体
24 支承点
25 第一焊接位置
26 第二焊接位置
27 转动方向
28 波纹工具
29 机动车
30 排气系统
31 催化器载体
32 内燃机
33 流动方向
34 颗粒分离器

Claims (9)

1.一种用于排气后处理的蜂窝体(1)，该蜂窝体具有第一端侧(2)、第二端侧(3)、穿过两个端侧的中心轴线(4)以及长度(5)，该蜂窝体还具有至少一个至少部分地结构化的金属层(6)，该金属层围绕中心轴线(4)布置，其中，所述至少一个金属层(6)的结构(7)具有凸起部(8)和凹进部(9)，该凸起部和凹进部至少在蜂窝体(1)的长度(5)的一部分上延伸并且相对于中心轴线(4)倾斜地延伸，在所述至少一个至少部分地结构化的金属层(6)的相邻的区域(11)之间还设有至少一个金属连接条(10)，所述至少一个金属连接条设计成比蜂窝体(1)的长度(5)短，并且朝向所述相邻的区域(11)形成有钎焊连接部(12)或熔焊连接部(13)。
2.根据权利要求1所述的蜂窝体(1)，其中，所述至少一个金属连接条(10)具有5至20mm的宽度(14)。
3.根据权利要求1或2所述的蜂窝体(1)，其中，所述至少一个金属连接条(10)围绕中心轴线(4)并且至少接近于蜂窝体(1)的端侧(2、3)布置。
4.根据前述权利要求中任一项所述的蜂窝体(1)，其中，所述至少一个金属连接条(10)在蜂窝体(1)的轴向部段(15)中阻止至少一个至少部分地结构化的金属层(4)与其自身或另一个至少部分地结构化的金属层(6)接触。
5.根据前述权利要求中任一项所述的蜂窝体(1)，其中，凸起部(8)与中心轴线(4)之间的或者凹进部(9)与中心轴线(4)之间的角度(16)最多为20°。
6.一种用于制造用于排气后处理的蜂窝体(1)的方法，该方法包括至少以下步骤：
a)提供带形的、结构化的金属层(6)，所述结构化的金属层包括具有凸起部(8)和凹进部(9)的结构(7)，所述凸起部和凹进部相对于金属层(6)的边缘(17)倾斜地形成，
b)把金属连接条(10)放置到结构化的金属层(6)的第一表面(19)的分部段上，
c)在金属连接条(10)与结构化的金属层(6)之间形成焊接连接部(13)，
d)由金属连接条(10)和结构化的金属层(6)卷绕成焊接的布置结构，
e)把结构化的金属层(6)的第二表面(20)的分部段放置到金属连接条(10)上，
f)在金属连接条(10)与结构化的金属层(6)之间形成焊接连接部(13)，
g)重复步骤b)至f)，直到形成具有多个通道孔(22)的蜂窝结构(21)，
h)将蜂窝结构(21)插入壳体(23)中，
i)使蜂窝结构(21)与壳体(23)相连接。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，在步骤c)和f)中实施辊缝焊接方法或激光焊接方法。
8.根据权利要求6或7所述的方法，其中，在步骤c)和f)中分别仅形成与结构化的金属层(6)的凹进部(9)或凸起部(8)的连接。
9.一种具有内燃机(32)的机动车(29)，该内燃机具有排气系统(30)，其中，所述排气系统(30)具有至少一个催化器载体(31)或颗粒分离器(34)，该至少一个催化器载体或颗粒分离器构造成具有根据权利要求1至5中任一项所述的蜂窝体(1)。
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