CN104150746A - 浮法平板玻璃的制造方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种浮法玻璃的制造方法及装置。所述浮法平板玻璃的制造方法，包括以下步骤，向容纳有熔融金属的熔融金属浴槽的水平浴面连续地供给从流道中流出的熔融玻璃而形成玻璃带；导向结构的末端在熔融金属浴槽上的纵向垂直投影区域与背衬结构的最小距离为L，导向结构的末端在熔融金属浴槽上的横向垂直投影区域与边部引流结构的最小垂直距离为D；D/L为0.5-0.8。本申请所述制造方法和装置可以有效控制所得平板玻璃的边部线道或玻筋落在具有上辊痕迹的边部之内，从而确保最终通过裁切所得的平板玻璃的产品质量和总成品率。

Description

浮法平板玻璃的制造方法及装置
技术领域
本发明涉及一种浮法玻璃的制造方法及装置。
背景技术
传统浮法玻璃制造是向容纳有熔融金属的浴槽内连续不断地供给熔融玻璃液，通常熔融金属为锡，而锡液密度比玻璃液密度大近3倍，因此，熔融玻璃液漂浮在金属锡液上。漂浮在金属锡液上的玻璃液在主传导以及横向拉边作用下，成型为目标宽度和厚度的板状玻璃。目前，公开的浮法玻璃的制造方法中熔制好的玻璃液流入流道流槽，经过唇砖直接流入锡槽中，在锡槽入口端，玻璃液流经八字砖稳定板根后，逐渐向锡槽两侧摊开。
如图1所示。现有的锡槽的入口端处和流槽的结构。流槽具有出口、槽底砖8、位于出口处的唇砖7以及两侧的侧壁1，流槽槽内具有闸板9，控制玻璃流量。流槽的出口与锡槽的入口端对接并位于其上方，玻璃液由出口注入入口端，然后在锡槽的锡液上流动，冷却后切割成品。锡槽的入口端的顶沿具有一对定边砖块，也即边部引流结构2，用于限制玻璃液流动，两个定边砖块的窄端通过一个背衬砖，也即背衬结构6连接，构成锡槽入口端的玻璃液入口。
发明内容
在浮法生产平板玻璃时，由于玻璃液本身的特性，在玻璃板边部容易产生线道或玻筋，按照浮法玻璃理论成型条件，边部线道或玻筋应当在切裁范围之内，但由于在烤窑过程中窑炉和锡槽热态膨胀控制有所欠缺或偏离，按预定设计，流槽的唇砖冷态安装时唇砖到背衬砖的距离设定好，而流槽烘烤升温后往锡槽方向膨胀，加上锡槽往熔窑方向膨胀，使得唇砖到背衬砖的距离相对于原有设计距离扩大了，从而导致唇砖与背衬砖之间的湿背区回流距离变长，唇砖投影点与八字砖距离变大，从而造成了J形线(如附图1中所示5)或轮廓线向玻璃板内侧移动。同时由于所在位置的玻璃带光学变形较大，造成边部线道或玻筋落在了所得平板玻璃的净板部之内，距离平板玻璃制造中上辊所产生的玻璃边部痕迹部分较远，造成边部线道无法在平板玻璃的具有上辊痕迹的边部裁切中去除，从而影响了产品质量和总成品率。
有鉴于此，本发明提供一种浮法平板玻璃的制造方法及其制造装置，所述制造方法和装置可以有效控制所得平板玻璃的边部线道或玻筋落在具有上辊痕迹的边部之内，从而确保最终通过裁切所得的平板玻璃的产品质量和总成品率。
为解决以上技术问题，本发明提供的第一方面的技术方案是一种浮法平板玻璃的制造方法，包括以下步骤，
向容纳有熔融金属的熔融金属浴槽的水平浴面连续地供给从流道中流出的熔融玻璃而形成玻璃带；所述熔融金属浴槽设置有熔融金属入口端，流道末端设置有熔融金属出口端，熔融金属出口端位于熔融金属入口端上方；熔融金属出口端设置有导向结构；熔融金属入口端设置有背衬结构和边部引流结构；所述被衬结构位于导向结构靠近流道的一侧，所述边部引流结构连接于被衬结构的两侧；玻璃液流向为横向方向，垂直于玻璃液流向为纵向方向；所述边部引流结构为向外扩张成八字形，即边部引流结构与玻璃液流向的横向方向存在一定的夹角α，所述夹角α为锐角；
导向结构的末端在熔融金属浴槽上的纵向垂直投影区域与背衬结构的最小距离为L，导向结构的末端在熔融金属浴槽上的横向垂直投影区域与边部引流结构的最小垂直距离为D；D/L为0.5-0.8。
优选的，所述边部引流结构为对称设置的八字形。
优选的，所述夹角α为20-35°。
本申请还提供第二方面的技术方案为一种浮法平板玻璃的制造装置，包括有，
用于容纳熔融金属、并且从流道中流出的熔融玻璃被连续地供给到所述熔融金属的水平浴面而形成玻璃带的熔融金属浴槽；所述熔融金属浴槽设置有熔融金属入口端，流道末端设置有熔融金属出口端，熔融金属出口端位于熔融金属入口端上方；熔融金属出口端设置有导向结构；熔融金属入口端设置有背衬结构和边部引流结构；所述被衬结构位于导向结构靠近流道的一侧，所述边部引流结构连接于被衬结构的两侧；玻璃液流向为横向方向，垂直于玻璃液流向为纵向方向；所述边部引流结构为向外扩张成八字形，即边部引流结构与玻璃液流向的横向方向存在一定的夹角α，所述夹角α为锐角；
导向结构的末端在熔融金属浴槽上的纵向垂直投影区域与背衬结构的最小距离为L，导向结构的末端在熔融金属浴槽上的横向垂直投影区域与边部引流结构的最小垂直距离为D；D/L为0.5-0.8。
优选的，所述边部引流结构为对称设置的八字形。
优选的，所述夹角α为20-35°。
优选的，所述引流结构为导槽式纵向滑动机构或背衬结构为导槽式横向滑动机构。
本申请与现有技术相比，其详细说明如下：
本申请所述浮法平板玻璃的制造方法主要采用以下步骤：
向容纳有熔融金属的熔融金属浴槽的水平浴面连续地供给从流道中流出的熔融玻璃而形成玻璃带；所述熔融金属浴槽设置有熔融金属入口端，流道末端设置有熔融金属出口端，熔融金属出口端位于熔融金属入口端上方；熔融金属出口端设置有导向结构；熔融金属入口端设置有背衬结构和边部引流结构；所述被衬结构位于导向结构靠近流道的一侧，所述边部引流结构连接于背衬结构的两侧；玻璃液流向为横向方向，垂直于玻璃液流向为纵向方向；所述边部引流结构为向外扩张成八字形，即边部引流结构与玻璃液流向的横向方向存在一定的夹角α，所述夹角α为锐角；
导向结构的末端在熔融金属浴槽上的纵向垂直投影区域与背衬结构的最小距离为L，导向结构的末端在熔融金属浴槽上的横向垂直投影区域与边部引流结构的最小垂直距离为D；D/L为0.5-0.8。
本申请人通过大量的研究发现，浮法玻璃生产中窑炉和和熔融金属浴槽在烤制或因熔融玻璃液的流入而导致流道与熔融金属浴槽热膨胀，在热膨胀的过程中，流道向熔融金属浴槽方向延伸，熔融金属浴槽向流道方向延伸，导致流道末端的导向部分在熔融金属浴槽上的纵向垂直投影区域距离背衬结构的最小距离L增长，同时也导致流道末端的导向部分在熔融金属浴槽上的横向垂直投影区域距离引流结构的最小垂直距离D增长；但L和D改变的幅度有明显区别。因此，本申请人在大量研究的基础上，得出将D/L的比值设定为0.5-0.8的区间时，所制得平板玻璃的边部线道和玻筋可以始终落在玻璃板具有上辊痕迹的边部之内，并且边部线道和玻筋距离平板玻璃两边缘的距离小于140mm。
附图说明
图1是现有实施方式对照1浮法平板玻璃制造的装置结构图；
图2是本申请具体实施方式对照2浮法平板玻璃制造的装置结构图；
图3是本申请具体实施方式对照3浮法平板玻璃制造的装置结构图。
具体实施方式
本申请所述浮法平板玻璃的制造方法，包括以下步骤，
向容纳有熔融金属的熔融金属浴槽的水平浴面连续地供给从流道中流出的熔融玻璃而形成玻璃带；所述熔融金属浴槽设置有熔融金属入口端，流道末端设置有熔融金属出口端，熔融金属出口端位于熔融金属入口端上方；熔融金属出口端设置有导向结构；熔融金属入口端设置有背衬结构和边部引流结构；所述背衬结构位于导向结构靠近流道的一侧，所述边部引流结构连接于背衬结构的两侧；玻璃液流向为横向方向，垂直于玻璃液流向为纵向方向；所述边部引流结构为向外扩张成八字形，即边部引流结构与玻璃液流向的横向方向存在一定的夹角α，所述夹角α为锐角；
导向结构的末端在熔融金属浴槽上的纵向垂直投影区域与背衬结构的最小距离为L，导向结构的末端在熔融金属浴槽上的横向垂直投影区域与边部引流结构的最小垂直距离为D；D/L为0.5-0.8。
本申请还提供第二方面的技术方案为一种浮法平板玻璃的制造装置，包括有，
用于容纳熔融金属、并且从流道中流出的熔融玻璃被连续地供给到所述熔融金属的水平浴面而形成玻璃带的熔融金属浴槽；所述熔融金属浴槽设置有熔融金属入口端，流道末端设置有熔融金属出口端，熔融金属出口端位于熔融金属入口端上方；熔融金属出口端设置有导向结构；熔融金属入口端设置有背衬结构和边部引流结构；所述背衬结构位于导向结构靠近流道的一侧，所述边部引流结构连接于背衬结构的两侧；玻璃液流向为横向方向，垂直于玻璃液流向为纵向方向；所述边部引流结构为向外扩张成八字形，即边部引流结构与玻璃液流向的横向方向存在一定的夹角α，所述夹角α为锐角；
导向结构的末端在熔融金属浴槽上的纵向垂直投影区域与背衬结构的最小距离为L，导向结构的末端在熔融金属浴槽上的横向垂直投影区域与边部引流结构的最小垂直距离为D；D/L为0.5-0.8。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
对照1——现有浮法玻璃制造方法-具体实施方式1：
向容纳有熔融金属的熔融金属浴槽的水平浴面连续地供给熔融玻璃而形成玻璃带，将所述玻璃带从所述浴面提起，并通过多个输送辊输送到缓冷炉；本对照1采用附图1所示的浮法平板玻璃的制造装置结构。
对照2——本申请浮法玻璃制造方法-具体实施方式2
向容纳有熔融金属的熔融金属浴槽的水平浴面连续地供给熔融玻璃而形成玻璃带，将所述玻璃带从所述浴面提起，并通过多个输送辊输送到缓冷炉；本对照2采用附图2所示的浮法平板玻璃的制造装置结构。图2中，除与对照1采用的流槽未示出外，图中示出了本对照3熔融金属浴槽，也即锡槽的结构组成；其中，锡槽包括有锡槽底砖11，锡槽入口端设置有背衬结构4，以及与背衬结构4连接的边部引流结构，图中边部引流结构采用导槽式纵向滑动机构；边部引流结构设置为八字砖10连接有调节拉杆12，利用调节拉杆12的纵向(相对于玻璃液流向为横向方向)拉动作用调节八字砖10的可调距离14，从而改变边部引流结构距离流槽唇砖的末端投影点的距离，也即调节导向结构21的末端在熔融金属浴槽13上的横向垂直投影区域与边部引流结构3的最小垂直距离D。可参考附图3所示，导向结构21的末端在熔融金属浴槽13上的纵向垂直投影区域与背衬结构4的最小距离为L，导向结构21的末端在熔融金属浴槽13上的横向垂直投影区域与边部引流结构3的最小垂直距离为D。
对照3——本申请浮法玻璃制造方法-具体实施方式3
向容纳有熔融金属的熔融金属浴槽的水平浴面连续地供给熔融玻璃而形成玻璃带，将所述玻璃带从所述浴面提起，并通过多个输送辊输送到缓冷炉；本对照3与对照2中的区别在于所述背衬结构为导槽式横向滑动机构。如对照2，利用调节拉杆横向(相对于玻璃液流向为横向方向)拉动背衬结构，从而调节导向结构的末端在熔融金属浴槽上的纵向垂直投影区域与背衬结构的最小距离L。
实施例1——不同D/L值
采用前述3种方式也即对照1至对照3的方式用于制造浮法玻璃(玻璃厚度在2.0mm以下)，所制得的玻璃带长度和宽度均为1m*2m。制备过程中均采用同一原料组分、同一配比、同一生产方式进行制备，不同之处还体现在：对照2和对照3中，导向结构的末端在熔融金属浴槽上的纵向垂直投影区域与背衬结构的最小距离为L，导向结构的末端在熔融金属浴槽上的横向垂直投影区域与边部引流结构的最小垂直距离为D；D/L值的变化，如附图3所示。
所制得的平板玻璃通过测定获得原玻璃板板宽、净板宽(玻璃板两侧上辊痕迹之间的最小距离)、边部线道距玻璃边距离、有效板宽、玻璃板有效成品率等，所得统计数据列于下表中：
表1——浮法玻璃检测结果
实验结果分析：
采用导槽式可调八字砖，在调节纵向距离时，仍然保持了八字砖的经典角度不度。通过调节杆缩小唇砖投影点与八字砖的距离，更好的稳住板根，保证玻璃板在锡槽中不发生偏移，从而使用边部线道往板边走，落到净板宽以外，减少边部损失。
改进后，理论成品率提高到90％，边部线道外移到距玻璃带板边120-140mm位置，基本落在了净板宽以外，减小了边部损失，生产常规规格玻璃时理论总成品率提高了3.2-4.8％。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种浮法平板玻璃的制造方法，包括以下步骤，
向容纳有熔融金属的熔融金属浴槽的水平浴面连续地供给从流道中流出的熔融玻璃而形成玻璃带；所述熔融金属浴槽设置有熔融金属入口端，流道末端设置有熔融金属出口端，熔融金属出口端位于熔融金属入口端上方；熔融金属出口端设置有导向结构；熔融金属入口端设置有背衬结构和边部引流结构；所述背衬结构位于导向结构靠近流道的一侧，所述边部引流结构连接于背衬结构的两侧；玻璃液流向为横向方向，垂直于玻璃液流向为纵向方向；所述边部引流结构为向外扩张成八字形，即边部引流结构与玻璃液流向的横向方向存在一定的夹角α，所述夹角α为锐角；其特征在于：
导向结构的末端在熔融金属浴槽上的纵向垂直投影区域与背衬结构的最小距离为L，导向结构的末端在熔融金属浴槽上的横向垂直投影区域与边部引流结构的最小垂直距离为D；D/L为0.5-0.8。
2.根据权利要求1所述的浮法平板玻璃的制造方法，其特征在于：所述边部引流结构为对称设置的八字形。
3.根据权利要求1所述的浮法平板玻璃的制造方法，其特征在于：所述夹角α为20-35°。
4.一种浮法平板玻璃的制造装置，包括有，
用于容纳熔融金属、并且从流道中流出的熔融玻璃被连续地供给到所述熔融金属的水平浴面而形成玻璃带的熔融金属浴槽；所述熔融金属浴槽设置有熔融金属入口端，流道末端设置有熔融金属出口端，熔融金属出口端位于熔融金属入口端上方；熔融金属出口端设置有导向结构；熔融金属入口端设置有背衬结构和边部引流结构；所述被衬结构位于导向结构靠近流道的一侧，所述边部引流结构连接于被衬结构的两侧；玻璃液流向为横向方向，垂直于玻璃液流向为纵向方向；所述边部引流结构为向外扩张成八字形，即边部引流结构与玻璃液流向的横向方向存在一定的夹角α，所述夹角α为锐角；其特征在于：
导向结构的末端在熔融金属浴槽上的纵向垂直投影区域与背衬结构的最小距离为L，导向结构的末端在熔融金属浴槽上的横向垂直投影区域与边部引流结构的最小垂直距离为D；D/L为0.5-0.8。
5.根据权利要求4所述的浮法平板玻璃的制造装置，其特征在于：所述边部引流结构为对称设置的八字形。
6.根据权利要求4所述的浮法平板玻璃的制造装置，其特征在于：所述夹角α为20-35°。
7.根据权利要求4所述的浮法平板玻璃的制造装置，其特征在于：所述引流结构为导槽式纵向滑动机构或背衬结构为导槽式横向滑动机构。
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