CN104148873B - 一种可调节的钢管合缝装置 - Google Patents
一种可调节的钢管合缝装置 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提出了一种新型的钢管加工装置，特别是一种可调节的钢管合缝装置，所述装置包括机座、压合辊固定座、第一压合辊、第二压合辊、第三压合辊和升降支座；本发明提出的装置能够从多角度进行压合调节，具备了突出的承重能力和压合精度，同时通过新型的压合辊轮，压合辊能够更好的贴合待加工管件表面，做到压合力度均匀准确，能够有效提高管件合缝的加工工作效率和质量，且易于操作，有效降低了操作安全风险。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢管加工机械装置，特别是用于钢管合缝的一种可调节的钢管合缝装置。
背景技术
目前，大口径的钢管绝大部分采用单张钢板单支制造，在形成圆筒后需要点焊固定，为焊接工序做好准备。点焊前，由于钢管卷筒时留有中缝，需要对钢管的缝隙进行合缝。现有的技术手段是采用合缝机对钢管进行合缝，大多通过从压合机构伸出压合辊，从钢管的上、左、右三个方向进行压合，而在对不同管径的钢管进行合缝时，靠调节油缸伸出的导向柱长度来实现。其存在的不足是：调节不同管径时，靠油缸伸出的导向柱长度来实现，但是，导向柱伸出量越大，机架的强度越小，能承受的力也较小，造成现有的合缝机只能对壁厚较薄的钢管进行合缝。另外，由于调节时所有的压合辊向中间聚拢，造成输送管子的机架也要随之调节高度，这给操作带来很大麻烦。而且，仅从三个方向采用结构、数量单一的压合辊进行压合，会导致钢管受力不均，压合的过程可能会造成钢管变形，压合效果不佳，更降低了企业的生产效率。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提出了一种可调节的钢管合缝装置，能够从多角度进行压合调节，具备了突出的承重能力和压合精度，具体的技术方案如下：
一种可调节的钢管合缝装置，其特征在于所述钢管合缝装置包括了机座、压合辊固定座、第一压合辊、第二压合辊、第三压合辊、升降支座和推送轨道，所述升降支座放置于机座正下方，所述推送轨道放置于机座前端。
所述机座包括两组立式支柱组和一个顶部框架，每组立式支柱组由两个立式支柱相对的组成，所述顶部框架是由四根横梁围绕成的矩形结构框架，所述四个立式支柱分别固定在顶部框架的四个角上，所述立式支柱的内侧设有一个条形导轨，每组立式支柱组的两个立式支柱上的条形导轨相对设置，所述条形导轨上设有导槽；
所述压合辊固定座设于机座上，压合辊固定座的截面形状为开口的八边形结构框架，所述压合辊固定座两侧边各设有一个连接调节座，所述连接调节座与压合辊固定座为一体式结构，所述连接调节座两侧边各设有两组第一滑轮组，每组第一滑轮组由两个第一滑轮相对于条形导轨设置组成，所述连接调节座上下两端分别设有两个第二滑轮，所述第二滑轮与条形导轨上的导槽之间间隙配合，所述压合辊固定座上的连接调节座通过第一滑轮组与条形导轨之间、以及第二滑轮与导槽之间的相互配合可上下滑动的固定在所述立式支柱组的两个立式支柱之间，所述顶部框架上设两个液压油缸，所述每个液压油缸的活塞杆分别与连接调节座相连接；
所述第一压合辊，第二压合辊及第三压合辊设于压合辊固定座上，所述第一压合辊位于压合辊固定座的顶部中间位置，所述第一压合辊底部设置的第一辊轮排由六个第一圆形滚轮并排组成，其顶部设有液压油缸；所述第二压合辊的数量为两个，分别位于压合辊固定座的顶部两侧位置，以第一压合辊为对称轴，两个第二压合辊呈轴对称设置，所述第二压合辊与水平方向所成夹角a为45度，所述第二压合辊底部设置的第二辊轮排由六个第二圆形滚轮并排组成，其顶部设有液压油缸；所述第一圆形滚轮宽度L1与所述第二圆形滚轮宽度L2之比为7:6；所述第三压合辊数量为两个，分别位于压合辊固定座两侧底部位置，以第一压合辊为对称轴，两个第三压合辊呈轴对称设置，所述第三压合辊与水平方向所成夹角b为17度，所述第三压合辊包括辊轮排及承接支架，所述承接支架为一体式结构，所述承接支架顶部与底部均设有方形凹槽，其截面呈H型结构；所述承接支架底部凹槽内设有多个压合辊轮，所述压合辊轮数量为6个，在凹槽内并排设置形成滚轮排，所述压合辊轮中心设有轴承，中心轴承两端与承接支架底部凹槽两侧连接；所述压合辊轮为一体式结构，包括两个圆台滚轮和连接轴，所述两个圆台滚轮分别设置在所述连接轴两侧，以连接轴为对称中心呈对称设置，所述两个圆台滚轮通过连接轴承连接为一体，所述压合辊轮通过两个圆台滚轮设置，呈中间凹两端凸结构；所述承接支架顶部凹槽两侧间设有连接杆，所述连接杆上固定有支撑杆，所述支撑杆另一端连接有液压油缸。
所述升降支座包括基座，液压油缸和支撑座，所述基座包括两个呈直角三角形的竖直基座和一个横向设置在竖直基座顶端的水平基座，所述竖直基座和水平基座之间通过螺栓固定成一体结构，使基座整体呈n形结构，所述水平基座上设有两个定位套筒，所述定位套筒为中空的圆柱形结构，所述基座下方设有液压油缸，所述液压油缸上设有固定底盘，所述支撑座包括两个竖直设置的第一支撑架和一个水平设置的第二支撑架，所述第二支撑架固定在所述两个第一支撑架之间，使支撑座整体呈H形结构，所述两个第一支撑架穿过基座的水平基座并通过螺栓固定在液压油缸的固定底盘上，所述第二支撑架位于水平基座的上方，所述两个第一支撑架之间均有设有若干压合辊轮，所述压合辊轮位于所述第二支撑架上方，所述第一支撑架的外侧水平设有一个定位连接杆，所述定位连接杆的端部竖直的连接有一个定位杆，所述定位杆的位置与定位套筒的位置相对应，所述定位套筒套合在所述定位杆外部。
所述推送轨道包括轨道底座、轨道辊轮、推送杆和电机，所述轨道底座包括水平支撑杆组和垂直支撑杆组，所述水平支撑杆组的水平支撑杆数量为两个且相互平行；所述水平支撑杆组与垂直支撑杆组相互垂直为一体式结构；轨道底座的截面呈“H”形结构，垂直支撑杆组均匀分布于水平支撑杆组底部；所述水平支撑杆之间并排安装有多个轨道辊轮，轨道辊轮中心设有辊轮轴承，辊轮轴承两端与水平支撑杆组连接形成“H”形结构；所述水平杆支撑杆组两端设有两组链接辊轮，两组链接辊轮上分别套有一条推进链条，所述推进链条两端链接形成链条圈，所述推进链条还与电机内部齿轮链接，所述推进链条用螺栓与推送杆链接固定。
上述一种可调节的钢管合缝装置，其中，所述第一滑轮通过螺栓固定在所述连接调节座的侧边上。
上述一种可调节的钢管合缝装置，其中，所述条形导轨与第一滑轮接触的两边为向内凹槽的圆弧形结构。
上述一种可调节的钢管合缝装置，其中，所述第一压合辊通过螺栓与压合辊固定座实现固定连接。
上述一种可调节的钢管合缝装置，其中，所述第二压合辊通过螺栓与压合辊固定座实现固定连接。
上述一种可调节的钢管合缝装置，其中，所述第三压合辊通过螺栓与压合辊固定座实现固定连接。
上述一种可调节的钢管合缝装置，其中，所述第三压合辊前端设有导向杆。
上述一种可调节的钢管合缝装置，其中，所述轨道滚轮至少为两个。
上述一种可调节的钢管合缝装置，其中，所述垂直支撑杆组至少为两组。
有益效果：
1.本发明通过液压油缸控制固定底盘进行上下移动，固定底盘带动与其相连接的支撑座上下移动，以此来调节底部压辊与待合缝的钢管之间的位置关系，压合承重力强，结构简单，操作方便，定位准确，大大节约了人力物力，节约了成本，与此同时，本发明采用定位杆与定位套筒相配合的方式，保证了压合辊在上下移动的过程不会偏移方向，或者滑脱，保证了压合的精度，确保了现场工作人员的人身安全。
2.本发明的连接调节座与机座之间是上下滑动连接的，通过液压油缸的推拉动作用可以实现连接调节座即压合辊固定座在机座上上下移动，就可以使设置在压辊固定座上的压辊随之上下移动，以此来调节压辊与待合缝的钢管之间的位置关系，压合力强、结构简单，操作方便，定位准确，大大节约了人力物力，节约了成本，与此同时，本发明采用第一滑轮与第二滑轮的双重导向定位功能，更加安全可靠，不会滑脱，保证了现场工作人员的人身安全。
3.本发明通过从6个方向，采用三种压合辊进行压合结合升降支座，可有效避免钢管压合变形和对钢管的二次整型，提高压合效果，能够提高钢管的合缝效率30%-40%，大大提高企业生产效率。经过上万次科学试验表明，当第二压合辊与水平方向所成夹角a为45度，第二压合辊与水平方向所成夹角b为17度，且第一圆形滚轮宽度L1与第二圆形滚轮宽度L2之比为7:6时，钢管在压合过程中受力最为均匀，最大幅度降低钢管因受力不均而导致变形的可能。
4.本发明通过多个辊轮并排设计，可有效提高压合效果，提高压合速度，当压合辊轮数量为6个时，压合效果最佳的同时，不影响压合工序进程，操作简便，流程简单，独特设计的压合辊轮通过两个圆台滚轮设置，特殊的对称圆台滚轮结构，呈中间凹两端凸结构,可有效贴合钢管外表面，做到压合力度均匀准确。
附图说明
图1为本发明的主体部件结构示意图。
图2为本发明部件机座与压合辊固定座的结构示意图。
图3为本发明部件压合辊固定座的结构示意图。
图4为本发明部件升降支座的结构示意图。
图5为本发明部件第三压合辊的结构示意图。
图6为本发明部件机座的侧面结构示意图。
图7为本发明部件A部放大示意图。
图8为本发明部件机座的条形导轨的结构示意图。
图9为本发明部件压合辊固定座的局部放大示意图。
图10为本发明部件推送轨道的结构示意图。
图11为本发明部件推送轨道的截面示意图。
图12为本发明部件第一压合辊的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1所示的可调节的钢管合缝装置,包括机座1、压合辊固定座2、第一压合辊3、第二压合辊4、第三压合辊5及升降支座6，所述升降支座6放置于压合辊固定座2正下方。
如附图2、附图6、附图7、附图8所示，所述机座1上设有压合辊固定座2，所述机座1包括两组立式支柱组和一个顶部框架2-3，每组立式支柱组由两个立式支柱2-4相对的组成，所述顶部框架2-3是由四根横梁2-5围绕成的矩形结构框架，所述四个立式支柱2-4分别固定在顶部框架2-3的四个角上，所述立式支柱2-4的内侧设有一个条形导轨2-6，每组立式支柱组的两个立式支柱2-4上的条形导轨2-6相对设置，所述条形导轨2-6上设有导槽2-7；所述压合辊固定座2的开口截面形状为八边形的结构框架，压合辊固定座2两侧边各设有一个连接调节座2-8，所述连接调节座2-8与压合辊固定座2为一体式结构，所述连接调节座2-8两侧边各设有两组第一滑轮组2-9，每组第一滑轮组2-9由两个第一滑轮2-10相对于条形导轨2-6设置组成，所述条形导轨2-6与第一滑轮2-10接触的两边2-11为向内凹槽的圆弧形结构，所述第一滑轮2-10通过螺栓2-12固定在所述连接调节座2-8的侧边上，所述连接调节座2-8上下两端分别设有两个第二滑轮2-13，所述第二滑轮2-13与条形导轨上的导槽2-7之间间隙配合，所述压合辊固定座上的连接调节座2-8通过第一滑轮组2-9与条形导轨2-6之间、以及第二滑轮2-13与导槽2-7之间的相互配合可上下滑动的固定在所述立式支柱组的两个立式支柱2-4之间，所述顶部框架2-3上设两个液压油缸2-14，所述每个液压油缸2-14的活塞杆2-15分别与连接调节座2-8相连接。
如附图3所示的压合辊固定座，其中，压合辊固定座2的开口截面形状为八边形的结构框架，所述压合辊固定座2上设有多个压合辊，包括第一压合辊3-2，第二压合辊3-3及第三压合辊3-4，所述第一压合辊3-2位于压合辊固定座2的顶部中间位置，第一压合辊3-2底部设置的第一辊轮排由六个第一圆形滚轮3-5并排组成，其顶部设有液压油缸3-7；如附图12所示，所述第一压合辊3-2前端设有导向杆3-8，所述第一压合辊3-2与导向杆3-8为一体式结构；所述第二压合辊3-3的数量为两个，分别位于压合辊固定座2的顶部两侧位置，以第一压合辊3-2为对称轴，两个第二压合辊3-3呈轴对称设置，所述第二压合辊3-3与水平线A-A所成夹角a为45度；所述第二压合辊3-3底部设置的第二辊轮排由六个第二圆形滚轮3-6并排组成，其顶部设有液压油缸3-7；如附图9所示，所述第一圆形滚轮3-5宽度L1与所述第二圆形滚轮3-6宽度L2之比为7:6；所述第三压合辊3-4数量为两个，分别位于压合辊固定座2两侧底部位置，以第一压合辊3-2为对称轴，两个第三压合辊3-4呈轴对称设置，所述第三压合辊与水平线A-A所成夹角b为17度。所述第一压合辊3-2通过螺栓与压合辊固定座2实现固定连接。所述第二压合辊3-3通过螺栓与压合辊固定座2实现固定连接。所述第三压合辊3-4通过螺栓与压合辊固定座2实现固定连接。
如附图5所述的第三压合辊包括辊轮排5-41及承接支架5-42，其中，所述承接支架5-42为一体式结构，所述承接支架5-42顶部与底部均设有方形凹槽5-421、5-422，其截面呈H型结构；所述承接支架5-42底部凹槽-422内设有多个压合辊轮5-43，所述压合辊轮5-43数量为6个，在底部凹槽5-422内呈并排设置形成辊轮排5-41，所述压合辊轮5-43中心设有轴承5-44，中心轴承5-44两端与承接支架底部凹槽5-422两侧连接；所述压合辊轮5-43为一体式结构，包括两个圆台滚轮5-431和连接轴5-432，所述两个圆台滚轮5-431分别设置在所述连接轴5-432两侧，以连接轴5-432为对称中心呈对称设置，所述两个圆台滚轮5-431通过连接轴5-432承连接为一体，所述压合辊轮5-43通过两个圆台滚轮5-431设置，呈中间凹两端凸结构；所述承接支架5-42顶部凹槽5-421两侧间设有连接杆5-45，所述连接杆5-45上固定有支撑杆5-46，所述支撑杆5-46另一端连接有液压油缸5-7。
如图4所示升降支座,包括基座4-1，液压油缸4-2和支撑座4-3，所述基座4-1包括两个呈直角三角形的竖直基座4-4和一个横向设置在竖直基座顶端的水平基座4-5，所述竖直基座4-4和水平基座4-5之间通过螺栓固定成一体结构，使基座4-1整体呈n形结构，所述水平基座4-5上设有两个定位套筒4-6，所述定位套筒4-6为中空的圆柱形结构，所述基座4-1下方设有液压油缸4-2，所述液压油缸4-2上设有固定底盘4-8，所述支撑座4-3包括两个竖直设置的第一支撑架4-9和一个水平设置的第二支撑架4-10，所述第二支撑架4-10固定在所述两个第一支撑架4-9之间，使支撑座4-3整体呈H形结构，所述两个第一支撑架4-9穿过基座的水平基座4-5并通过螺栓4-7固定在液压油缸的固定底盘4-8上，所述第二支撑架4-10位于水平基座4-5的上方，所述两个第一支撑架4-9之间均设有若干压合辊轮4-11，所述压合辊轮4-11位于所述第二支撑架4-10上方，所述第一支撑架4-9的外侧水平设有一个定位连接杆4-12，所述定位连接杆4-12的端部竖直的连接有一个定位杆4-13，所述定位杆4-13的位置与定位套筒4-6的位置相对应，所述定位套筒4-6套合在所述定位杆4-13外部。
如附图10和附图11所示，所述推送轨道包括轨道底座7-4、轨道辊轮7-1、推送杆7-2和电机7-3，所述轨道底座包括水平支撑杆组7-41和垂直支撑杆组7-42，所述水平支撑杆组7-41的水平支撑杆数量为两个且相互平行；所述水平支撑杆与垂直支撑杆7-42相互垂直为一体式结构；如图11所示，轨道底座的截面呈“H”形结构；所述水平支撑杆7-41和7-42之间并排安装有3个轨道辊轮7-1，轨道辊轮中心设有辊轮轴承7-5，如图11所示辊轮轴承两端与水平支撑杆组连接形成“H”形结构；所述轨道滚轮7-1为中间凹两端凸的形状结构；所述水平支撑杆组7-41两端设有两组链接辊轮7-43，两组链接辊轮7-43上套有两条推进链条7-31，两条推进链条7-31的两端各自首尾相连形成链条圈，所述推进链条7-31还与电机7-3内部的齿轮链接，同时所述两条推进链条7-31还通过螺栓与推送杆7-2的两端连接固定。
加工待加工管件时，将管件先放置于推送轨道7的推进辊轮上，尾部紧贴推送杆7-2，然后开动电机7-3，推进链条7-31在电机齿轮的带动下绕链接辊轮7-43转动，并带动推送杆7-2移动，以此推进待加工管件按推送轨道方向移动。当管件头部移动并靠近第一压合辊3-7上的导向杆3-8后，调整管件位置，使导向杆插入管件缝隙，以此确保固定管件缝隙朝上。管件头部进入压合辊固定座2压合区域后，首先通过连接调节座2-8调节压合辊固定座2的位置，以适应进入压合区域的待加工管件的口径，同时可以通过调节升降支座6的高度调节待加工管件的高度位置。然后，通过液压油缸3-7调整第一压合辊3-2、第二压合辊3-3和第三压合辊3-4的伸出距离，使得所有压合辊从五个角度紧贴管件，并施加压合力，压合管件头部缝隙。此时，工作人员通过电焊对管件头部缝隙进行焊接。在焊接过程中，推送轨道匀速推送待加工管件，因为所有压合辊上均装有带弧度的辊轮，使得管件能够更容易的被推送到加工区域，同时因为辊轮上的内凹弧度，可以确保管件表面受力均匀、稳定。
上述装置通过液压油缸控制固定底盘进行上下移动，固定底盘带动与其相连接的支撑座上下移动，以此来调节底部压辊与待合缝的钢管之间的位置关系，压合承重力强，结构简单，操作方便，定位准确，大大节约了人力物力，节约了成本，与此同时，本发明采用定位杆与定位套筒相配合的方式，保证了压合辊在上下移动的过程不会偏移方向，或者滑脱，保证了压合的精度，确保了现场工作人员的人身安全。
上述装置的连接调节座与机座之间是上下滑动连接的，通过液压油缸的推拉动作用可以实现连接调节座即压合辊固定座在机座上上下移动，就可以使设置在压辊固定座上的压辊随之上下移动，以此来调节压辊与待合缝的钢管之间的位置关系，压合力强、结构简单，操作方便，定位准确，大大节约了人力物力，节约了成本，与此同时，本发明采用第一滑轮与第二滑轮的双重导向定位功能，更加安全可靠，不会滑脱，保证了现场工作人员的人身安全。
上述装置通过从6个方向，采用三种压合辊和升降支座进行压合，可有效避免钢管压合变形，提高压合效果，大大提高企业生产效率。经过上万次科学试验表明，当第二压合辊与水平方向所成夹角a为45度，第二压合辊与水平方向所成夹角b为17度，且第一圆形滚轮宽度L1与第二圆形滚轮宽度L2之比为7:6时，钢管在压合过程中受力最为均匀，最大幅度降低钢管因受力不均而导致变形的可能。
上述装置通过多个辊轮并排设计，可有效提高压合效果，提高压合速度，当压合辊轮数量为6个时，压合效果最佳的同时，不影响压合工序进程，操作简便，流程简单，独特设计的压合辊轮通过两个圆台滚轮设置，特殊的对称圆台滚轮结构，呈中间凹两端凸结构,可有效贴合钢管外表面，做到压合力度均匀准确。
通过实验数据，我们将本发明提出的可调节压合机与现有技术中比较常见的三辊压合机、五辊压合机进行对比，情况如下：
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
Claims (9)
1.一种可调节的钢管合缝装置，其特征在于所述钢管合缝装置包括了机座、压合辊固定座、第一压合辊、第二压合辊、第三压合辊、升降支座和推送轨道，所述升降支座放置于机座正下方，所述推送轨道放置于机座前端；
所述机座包括两组立式支柱组和一个顶部框架，每组立式支柱组由两个立式支柱相对的组成，所述顶部框架是由四根横梁围绕成的矩形结构框架，所述四个立式支柱分别固定在顶部框架的四个角上，所述立式支柱的内侧设有一个条形导轨，每组立式支柱组的两个立式支柱上的条形导轨相对设置，所述条形导轨上设有导槽；
所述压合辊固定座设于机座上，压合辊固定座的截面形状为开口的八边形结构框架，所述压合辊固定座两侧边各设有一个连接调节座，所述连接调节座与压合辊固定座为一体式结构，所述连接调节座两侧边各设有两组第一滑轮组，每组第一滑轮组由两个第一滑轮相对于条形导轨设置组成，所述连接调节座上下两端分别设有两个第二滑轮，所述第二滑轮与条形导轨上的导槽之间间隙配合，所述压合辊固定座上的连接调节座通过第一滑轮组与条形导轨之间、以及第二滑轮与导槽之间的相互配合可上下滑动的固定在所述立式支柱组的两个立式支柱之间，所述顶部框架上设两个液压油缸，所述每个液压油缸的活塞杆分别与连接调节座相连接；
所述第一压合辊，第二压合辊及第三压合辊设于压合辊固定座上，所述第一压合辊位于压合辊固定座的顶部中间位置，所述第一压合辊底部设置的第一辊轮排由六个第一圆形滚轮并排组成，其顶部设有液压油缸；所述第二压合辊的数量为两个，分别位于压合辊固定座的顶部两侧位置，以第一压合辊为对称轴，两个第二压合辊呈轴对称设置，所述第二压合辊与水平方向所成夹角a为45度，所述第二压合辊底部设置的第二辊轮排由六个第二圆形滚轮并排组成，其顶部设有液压油缸；所述第一圆形滚轮宽度L1与所述第二圆形滚轮宽度L2之比为7:6；所述第三压合辊数量为两个，分别位于压合辊固定座两侧底部位置，以第一压合辊为对称轴，两个第三压合辊呈轴对称设置，所述第三压合辊与水平方向所成夹角b为17度，所述第三压合辊包括辊轮排及承接支架，所述承接支架为一体式结构，所述承接支架顶部与底部均设有方形凹槽，其截面呈H型结构；所述承接支架底部凹槽内设有多个压合辊轮，所述压合辊轮数量为6个，在凹槽内并排设置形成滚轮排，所述压合辊轮中心设有轴承，中心轴承两端与承接支架底部凹槽两侧连接；所述压合辊轮为一体式结构，包括两个圆台滚轮和连接轴，所述两个圆台滚轮分别设置在所述连接轴两侧，以连接轴为对称中心呈对称设置，所述两个圆台滚轮通过连接轴承连接为一体，所述压合辊轮通过两个圆台滚轮设置，呈中间凹两端凸结构；所述承接支架顶部凹槽两侧间设有连接杆，所述连接杆上固定有支撑杆，所述支撑杆另一端连接有液压油缸；
所述升降支座包括基座，液压油缸和支撑座，所述基座包括两个呈直角三角形的竖直基座和一个横向设置在竖直基座顶端的水平基座，所述竖直基座和水平基座之间通过螺栓固定成一体结构，使基座整体呈n形结构，所述水平基座上设有两个定位套筒，所述定位套筒为中空的圆柱形结构，所述基座下方设有液压油缸，所述液压油缸上设有固定底盘，所述支撑座包括两个竖直设置的第一支撑架和一个水平设置的第二支撑架，所述第二支撑架固定在所述两个第一支撑架之间，使支撑座整体呈H形结构，所述两个第一支撑架穿过基座的水平基座并通过螺栓固定在液压油缸的固定底盘上，所述第二支撑架位于水平基座的上方，所述两个第一支撑架之间均有设有若干压合辊轮，所述压合辊轮位于所述第二支撑架上方，所述第一支撑架的外侧水平设有一个定位连接杆，所述定位连接杆的端部竖直的连接有一个定位杆，所述定位杆的位置与定位套筒的位置相对应，所述定位套筒套合在所述定位杆外部；
所述推送轨道包括轨道底座、轨道辊轮、推送杆和电机，所述轨道底座包括水平支撑杆组和垂直支撑杆组，所述水平支撑杆组的水平支撑杆数量为两个且相互平行；所述水平支撑杆组与垂直支撑杆组相互垂直为一体式结构；轨道底座的截面呈“H”形结构，垂直支撑杆组均匀分布于水平支撑杆组底部；所述水平支撑杆之间并排安装有多个轨道辊轮，轨道辊轮中心设有辊轮轴承，辊轮轴承两端与水平支撑杆组连接形成“H”形结构；所述水平杆支撑杆组两端设有两组链接辊轮，两组链接辊轮上分别套有一条推进链条，所述推进链条两端链接形成链条圈，所述推进链条还与电机内部齿轮链接，所述推进链条用螺栓与推送杆链接固定。
2.如权利要求1所述的可调节的钢管合缝装置，其特征在于所述第一滑轮通过螺栓固定在所述连接调节座的侧边上。
3.如权利要求1所述的可调节的钢管合缝装置，其特征在于所述条形导轨与第一滑轮接触的两边为向内凹槽的圆弧形结构。
4.如权利要求1所述的可调节的钢管合缝装置，其特征在于所述第一压合辊通过螺栓与压合辊固定座实现固定连接。
5.上如权利要求1所述的可调节的钢管合缝装置，其特征在于所述第二压合辊通过螺栓与压合辊固定座实现固定连接。
6.如权利要求1所述的可调节的钢管合缝装置，其特征在于所述第三压合辊通过螺栓与压合辊固定座实现固定连接。
7.如权利要求1所述的可调节的钢管合缝装置，其特征在于第三压合辊前端设有导向杆。
8.如权利要求1所述的可调节的钢管合缝装置，其特征在于所述轨道滚轮至少为两个。
9.如权利要求1所述的可调节的钢管合缝装置，其特征在于所述垂直支撑杆组至少为两组。
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