CN104141632A - 耐磨合金砂浆泵叶轮及其制造方法 - Google Patents

耐磨合金砂浆泵叶轮及其制造方法 Download PDF

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Abstract

耐磨合金砂浆泵叶轮及其制造方法，叶轮包括前端盖和后端盖，前端盖和后端盖采用耐磨合金制成，前端盖的表面设置有前副叶片，后端盖的表面设置有后副叶片，前端盖和后端盖之间通过叶片连接，后端盖的中部设置有轴轮毂，轴轮毂包括预埋件和预埋配合件，预埋件采用铸钢制成，预埋配合件采用耐磨合金制成，预埋件和预埋配合件均为中空的圆柱体结构，预埋件的外壁设有环绕外壁的凹槽；预埋配合件的内壁设有环绕内壁且与预埋件的外壁凹槽相适配的凸起，预埋件位于预埋配合件的内部，预埋件的凹槽和预埋配合件的凸起相互配合，拼接成一个整体。本发明便于生产加工，省时、省工、省料，能够提高生产效率、节约成本。

Description

耐磨合金砂浆泵叶轮及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种耐磨合金砂浆泵叶轮及其制造方法。
背景技术
砂浆泵是一种输送含有固体颗粒介质的机械设备，广泛用于矿山、电力、化工等领域。
在实际应用中，大多数砂浆泵采用耐磨合金制成。
耐磨合金砂浆泵叶轮的叶轮是其核心部件，在制作过程中，需要在耐磨合金叶轮铸件的轴轮毂上车削丝孔，由于耐磨合金铸件硬度高，加工难度大，不利于车削丝孔的加工，耗时，费工，耗料，影响生产效率；并且，耐磨合金叶轮铸件在铸造的过程中，铸件因轴轮毂部位较厚而容易产生热应力裂纹和缩孔，导致报废率较高，从而使得产品的生产成本较高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服上述背景技术的不足，提供一种便于生产加工，省时、省工、省料，生产效率高，成本较低的耐磨合金砂浆泵叶轮。 
本发明解决其技术问题采用的技术方案是，一种耐磨合金砂浆泵叶轮，包括前端盖和后端盖，所述前端盖和后端盖采用耐磨合金制成，前端盖的表面设置有前副叶片，后端盖的表面设置有后副叶片，前端盖和后端盖之间通过叶片连接，后端盖的中部设置有轴轮毂，所述轴轮毂包括预埋件和预埋配合件，所述预埋件采用铸钢制成，所述预埋配合件采用耐磨合金制成，所述预埋件和预埋配合件均为中空的圆柱体结构，所述预埋件的外壁设有环绕外壁的凹槽；所述预埋配合件的内壁设有环绕内壁且与预埋件的外壁凹槽相适配的凸起，所述预埋件位于预埋配合件的内部，所述预埋件的凹槽和预埋配合件的凸起相互配合，拼接成一个整体。
进一步，所述预埋件的外壁的凹槽的深度和预埋配合件的内壁的凸起的高度均为5～15mm。
进一步，所述预埋件的外壁的凹槽的深度和预埋配合件的内壁的凸起的高度均为6～13mm。
进一步，所述预埋件的外壁的凹槽的深度和预埋配合件的内壁的凸起的高度均为7～12mm。
进一步，所述预埋件的外壁的凹槽的深度和预埋配合件的内壁的凸起的高度均为8～11mm。
进一步，所述预埋件的外壁的凹槽的深度和预埋配合件的内壁的凸起的高度均为10mm。
所述耐磨合金砂浆泵叶轮的制造方法，包括以下步骤：
（1）将预埋件加工成型；
（2）将加工成型的预埋件安置到叶轮铸造型腔内，然后浇注耐磨合金熔融体；
（3）自然冷却，即形成包括有预埋件和预埋配合件的叶轮整体件；
（4）在叶轮整体件的预埋件上车削丝孔。
与现有技术相比，本发明的优点如下：后端盖中部的轴轮毂由预埋件和预埋配合件构成，预埋件和预埋配合件通过凹槽和凸起相互配合，拼接成一个整体；预埋件采用易加工的铸钢制成，便于车削加工丝孔，省时、省工、省料，能够有效提高生产效率；并且，叶轮在铸造过程中，能够避免产生热应力裂纹和缩孔，产品的成品率较高，能够有效降低生产成本。
附图说明
图1是本发明的叶轮实施例的剖视图。
图中：1—前副叶片，2—前端盖，3—叶片，4—后端盖，5—后副叶片，6—轴轮毂，7—预埋件，8—预埋配合件。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细描述。
参照图1，本实施例的叶轮包括前端盖2和后端盖4，前端盖2和后端盖4采用耐磨合金制成，前端盖2的表面设置有前副叶片1，后端盖4的表面设置有后副叶片5，前端盖2和后端盖4之间通过叶片3连接，后端盖4的中部设置有轴轮毂6，轴轮毂6包括预埋件7和预埋配合件8，预埋件7采用铸钢制成，预埋配合件8采用耐磨合金制成，预埋件7和预埋配合件8均为中空的圆柱体结构，预埋件7的外壁设有环绕外壁的两个凹槽；预埋配合件8的内壁设有环绕内壁且与预埋件7的外壁凹槽相适配的凸起，预埋件7的外壁的凹槽的深度和预埋配合件8的内壁的凸起的高度均为10mm，预埋件7位于预埋配合件8的内部，预埋件7的凹槽和预埋配合件8的凸起相互配合，拼接成一个整体。
本实施例的叶轮的制造方法如下：
（1）将预埋件7加工成型；（2）将加工成型的预埋件7安置到叶轮铸造型腔内，然后浇注耐磨合金熔融体；（3）自然冷却，即形成包括有预埋件7和预埋配合件8的叶轮整体件；（4）在叶轮整体件的预埋件7上车削丝孔。
采用上述方法制造的叶轮，加工丝孔，方便快捷，省时、省工、省料，从而可有效提高劳动效率；且能够避免铸件因轴轮毂6部位较厚而产生热应力裂纹和缩孔，导致铸件报废率较高，能够有效降低制造成本。 
本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种修改和变型，倘若这些修改和变型在本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则这些修改和变型也在本发明的保护范围之内。
说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知的现有技术。

Claims (7)

1.一种耐磨合金砂浆泵叶轮，包括相对设置的前端盖（2）和后端盖（4），所述前端盖（2）和后端盖（4）均采用耐磨合金制成，前端盖（2）的表面设置有前副叶片（1），后端盖（4）的表面设置有后副叶片（5），前端盖（2）和后端盖（4）之间通过叶片（3）连接，后端盖（4）的中部设置有轴轮毂（6），其特征在于：所述轴轮毂（6）包括预埋件（7）和预埋配合件（8），所述预埋件（7）采用铸钢制成，所述预埋配合件（8）采用耐磨合金制成，所述预埋件（7）和预埋配合件（8）均为中空的圆柱体结构，所述预埋件（7）的外壁设有环绕外壁的凹槽；所述预埋配合件（8）的内壁设有环绕内壁且与预埋件（7）的外壁凹槽相适配的凸起，所述预埋件（7）位于预埋配合件（8）的内部，所述预埋件（7）的凹槽和预埋配合件（8）的凸起相互配合，拼接成一个整体。
2.如权利要求1所述的耐磨合金砂浆泵叶轮，其特征在于：所述预埋件（7）的外壁的凹槽的深度和预埋配合件（8）的内壁的凸起的高度均为5～15mm。
3.如权利要求2所述的耐磨合金砂浆泵叶轮，其特征在于：所述预埋件（7）的外壁的凹槽的深度和预埋配合件（8）的内壁的凸起的高度均为6～13mm。
4.如权利要求3所述的耐磨合金砂浆泵叶轮，其特征在于：所述预埋件（7）的外壁的凹槽的深度和预埋配合件（8）的内壁的凸起的高度均为7～12mm。
5.如权利要求4所述的耐磨合金砂浆泵叶轮，其特征在于：所述预埋件（7）的外壁的凹槽的深度和预埋配合件（8）的内壁的凸起的高度均为8～11mm。
6.如权利要求5所述的耐磨合金砂浆泵叶轮，其特征在于：所述预埋件（7）的外壁的凹槽的深度和预埋配合件（8）的内壁的凸起的高度均为10mm。
7.一种如权利要求1～6之一所述的耐磨合金砂浆泵叶轮的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将预埋件（7）加工成型；
（2）将加工成型的预埋件（7）安置到叶轮铸造型腔内，然后浇注耐磨合金熔融体；
（3）自然冷却，即形成包括有预埋件（7）和预埋配合件（8）的叶轮整体件；
（4）在叶轮整体件的预埋件（7）上车削丝孔。
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