CN104139987A - 一种搅拌站料仓自动上料系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种搅拌站料仓自动上料系统及其方法。在该系统中，称量装置用于计算从缓存装置接收的物料的重量，并将所计算的重量值传送至控制装置；控制装置用于将接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，判断所述计量值是否大于等于设定重量值；如果是，则控制装置控制输料装置向缓存装置运输物料。另外，控制装置当控制输料装置向缓存装置运输物料时，开始计时，当计时达到运行时间时，控制输料装置停止向缓存装置运输物料。因此通过本发明的系统和方法，减少了缓存装置欠料或溢料现象的发生。

Description

一种搅拌站料仓自动上料系统及其方法

技术领域

本发明涉及机械工程领域，特别涉及一种搅拌站料仓自动上料系统及其方法。

背景技术

随着技术的不断进步，如今的搅拌站自动化程度也越来越高。许多大型的搅拌站为了提高生产效率都有后台上料系统，上料系统包括上料仓、运输皮带和缓存仓等，其中上料仓将生产所需要的物料通过运输皮带运送到缓存仓等待使用，缓存仓中始终都有足够的物料满足生产，这使得搅拌站生产效率大大提高。如何控制搅拌站料仓自动上料系统的启停，使得缓存仓中始终都有足够的物料满足生产而不会出现溢料和欠料就显得尤为重要。

现在常用的搅拌站料仓自动上料系统通常都是通过高、低料位仪控制上料系统的启停。方法是在缓存仓的顶部和底部安装高料位仪和低料位仪，当缓存仓中的料位到达高料位时，高料位仪输出高料位信号，使上料系统停止上料。随着物料的使用，当缓存仓中的料位低于低料位时，低料位仪输出低料位信号，上料系统启动开始上料，达到高料位时停止。这种上料方式完全靠高低料位仪的检测信号启动和停止上料系统。一旦料位仪出现故障不能正常工作时，就可能导致上料系统误动作，使得缓存仓溢料或欠料。

发明内容

本发明要解决的一个技术问题是减少缓存装置欠料或溢料现象的发生。

根据本发明的第一方面，提供了一种搅拌站料仓自动上料系统，包括：

称量装置，用于从缓存装置接收物料，且计算接收到的所述物料的重量，并将所计算的重量值传送至控制装置；

控制装置，用于将接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，判断所述计量值是否大于等于设定重量值；如果是，则所述控制装置控制输料装置向所述缓存装置运输物料；或者

所述控制装置控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料时，开始计时，当计时达到所述控制装置计算或预先存储的运行时间时，所述控制装置控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

进一步，还包括：上料称量装置，用于计算从所述输料装置向所述缓存装置运输的物料的重量，并且将所运输物料的重量值传送至所述控制装置；所述控制装置对所运输物料的重量值进行累计计量，判断所运输物料的累计重量值是否大于等于所述设定重量值；如果是，则所述控制装置控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

进一步，所述控制装置包括工控计算机和PLC；其中，所述工控计算机将接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，且判断所述计量值是否大于等于所述设定重量值；如果是，则所述工控计算机向所述PLC发送开始指令信号，使得所述PLC控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料。

进一步，所述PLC控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料时，所述工控计算机开始计时，当计时达到所述工控计算机计算或预先存储的运行时间时，所述工控计算机向所述PLC发送停止指令信号，使得所述PLC控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

进一步，所述控制装置包括PLC、称量控制器和工控计算机；其中，所述工控计算机将所述设定重量值下发至所述称量控制器；所述称量控制器将从所述称量装置接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，且判断所述计量值是否大于等于所述设定重量值；如果是，则所述称量控制器向所述PLC发送开始指令信号，使得所述PLC控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料。

进一步，所述PLC控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料时，所述称量控制器开始计时，当计时达到运行时间时，所述称量控制器向所述PLC发送停止指令信号，使得所述PLC控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

进一步，所述运行时间为

进一步，还包括：低料位仪和/或高料位仪；其中

所述低料位仪位于所述缓存装置的低限位置，用于当所述缓存装置中的料位低于所述低限位置时，向所述控制装置发送低料位电信号，使得所述控制装置控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料；

所述高料位仪位于所述缓存装置的高限位置，用于当所述缓存装置中的料位高于所述高限位置时，向所述控制装置发送高料位电信号，使得所述控制装置控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

根据本发明的第二方面，提供了一种搅拌站料仓自动上料方法，包括：

计算从缓存装置接收的物料的重量，对所计算的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，将所述计量值与设定重量值进行比较，判断所述计量值是否大于等于所述设定重量值，如果是，则控制输料装置向所述缓存装置运输物料；或者

当所述输料装置向所述缓存装置运输物料时，开始计时，当计时达到运行时间时，则控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

进一步，还包括：计算从所述输料装置向所述缓存装置运输的物料的重量；对所运输物料的重量值进行累计计量，判断所运输物料的累计重量值是否大于等于所述设定重量值；如果是，则所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

进一步，所述运行时间为

进一步，还包括：

若确定所述计量值大于等于所述设定重量值，则判断是否接收到低料位仪的低料位电信号，若接收到所述低料位电信号，则控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料；

或者

若计时达到运行时间，则判断是否接收到高料位仪的高料位电信号，若接收到所述高料位电信号，则控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

进一步，还包括：

若没有接收到所述低料位电信号，则判断所述低料位仪是否故障；

或者

若没有接收到所述高料位电信号，则判断所述高料位仪是否故障。

本发明中，缓存装置向称量装置运输物料，当从缓存装置输出的物料的累加计量值大于等于设定重量值时，启动输料装置向缓存装置运输物料，减少了缓存装置欠料现象的发生。另外，控制装置当控制输料装置向缓存装置运输物料时，开始计时，当计时达到运行时间时，控制输料装置停止向缓存装置运输物料，减少了缓存装置溢料现象的发生。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

构成说明书的一部分的附图描述了本发明的实施例，并且连同说明书一起用于解释本发明的原理。

参照附图，根据下面的详细描述，可以更加清楚地理解本发明，其中：

图1是示出根据本发明实施例的搅拌站料仓自动上料系统的示意图。

图2是示出根据本发明进一步实施例的搅拌站料仓自动上料系统的示意图。

图3是示出根据本发明进一步实施例的搅拌站料仓自动上料系统的示意图。

图4是示出根据本发明进一步实施例的搅拌站料仓自动上料系统的示意图。

图5是示出根据本发明实施例的搅拌站料仓自动上料方法的流程图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

图1是示出根据本发明实施例的搅拌站料仓自动上料系统的示意图。如图1所示，搅拌站料仓自动上料系统100包括：称量装置101、控制装置103、缓存装置(例如缓存仓)105以及输料装置107。在一些实施例中，输料装置107包括上料仓1071和传送装置(例如传输皮带)1072。

其中，称量装置(例如称量斗)101用于从缓存装置105接收物料，且计算接收到的所述物料的重量，并将所计算的重量值传送至控制装置103。

控制装置103用于将接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，例如控制装置一次接收到的重量值为500千克，则进行一次计量获得计量值500千克；控制装置也可能一次接收到的重量值为100千克，则需要进行5次计量获得计量值500千克。

控制装置103将获得的计量值与设定重量值进行比较，判断所述计量值是否大于等于设定重量值，其中设定重量值(例如500千克)可以设置在该控制装置103中。若计量值大于等于该设定重量值(例如计量值500千克等于设定重量值500千克)时，该控制装置103控制输料装置107向缓存装置105运输物料。若计量值小于该设定重量值，则控制装置103继续对所接收到的重量值进行累加计量。进一步地，控制装置可以对计量值进行清零。

在该实施例中，缓存装置向称量装置运输物料，当从缓存装置输出的物料的累加计量值大于等于设定重量值时，启动输料装置向缓存装置运输物料，减少了缓存装置欠料现象的发生。

在本发明的另一些实施例中，当控制装置103控制输料装置107向缓存装置105运输物料时，开始计时(例如可以由该控制装置自动计时，也可以人工计时)，当计时达到该控制装置103计算或预先存储的运行时间时，该控制装置103控制输料装置107停止向缓存装置105运输物料。其中，输料装置的上料仓的出口流量是已知的并且一般是固定不变的，再者为了使传送装置(例如运输皮带)上的物料都进入缓存装置，搅拌站料仓自动上料系统的实际运行时间还要加上传送装置清空时间，因此运行时间为

例如，设定重量值为500千克，上料仓出口流量为100千克/分钟，传送装置清空时间为15秒，则运行时间为5分15秒，当然，这里的数值仅是示例性的，本发明的范围并不仅限于此。

这里的传送装置清空时间可以在试生产现场计时，将该传送装置清空时间预先存储在控制装置中。当然，上述运行时间可以预先存储在控制装置中，然后根据实际工况来修改；可替换地，也可以将上述运行时间的计算参考量(例如设定重量值、上料仓出口流量、传送装置清空时间等)预先存储在控制装置中，根据实际工况改变有关计算参考量，然后由控制装置自动计算得出运行时间。

在该实施例中，输料装置向缓存装置运输物料，通过控制向缓存装置运输物料的时间来控制运输物料的重量值，在所运输的重量值，例如等于设定重量值时停止运输物料，从而减少了缓存装置溢料现象的发生。

此外，由于设定重量值可以根据实际需要或者实际情况来设定，因此运行时间也可以进行调整，这样可以调整向缓存装置运输物料的频率。通过调整运输物料的频率，使得物料装置与缓存装置的匹配性更好，进而减少了溢料现象的发生。

可替换地，上料系统100还可以通过其他方式来控制输料装置停止向缓存装置运输物料。例如，上料系统100还可以包括上料称量装置(图1未示出)，该上料称量装置可以安装在上料仓1071的下面，用于计算从输料装置向缓存装置运输的物料的重量，并且将所运输物料的重量值传送至控制装置103；该控制装置对所运输物料的重量值进行累计计量，判断所运输物料的累计重量值是否大于等于所述设定重量值；如果是，则该控制装置控制输料装置停止向缓存装置运输物料。因而通过称量所运输物料的重量，来控制停止向缓存装置运输物料，也起到减少缓存装置溢料现象发生的作用。

在本发明的一些实施例中，控制装置103连接有检测元件和执行元件(图1中未示出)。其中，检测元件主要指一些传感器，例如检测秤门关到位的接近开关；执行元件主要指气缸、电机等，例如运输皮带运输物料时由电机驱动运输皮带的转动，称量斗卸料时由气缸驱动称量斗门的开关。控制装置103通过控制上述检测元件和执行元件来完成控制输料装置、缓存装置、称量装置等的相关操作，例如输料装置的运输物料的启停等。为了避免遮蔽本发明的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。

图2是示出根据本发明进一步实施例的搅拌站料仓自动上料系统的示意图。如图2所示，在搅拌站料仓自动上料系统200中，控制装置203包括工控计算机2031和PLC(Programmable LogicController，可编程逻辑控制器)2032，其中，称量装置201与工控计算机2031电连接，工控计算机2031与PLC 2032电连接。称量装置201、控制装置203、缓存装置205以及输料装置207分别与图1中的称量装置101、控制装置103、缓存装置105以及输料装置107类似，这里不再赘述。类似地，输料装置207包括上料仓2071和传送装置2072。

其中，工控计算机2031将从称量装置201接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，且判断所述计量值是否大于等于设定重量值，其中，该设定重量值可以设置在工控计算机中。

若所述计量值大于等于所述设定重量值，则工控计算机2031向PLC 2032发送开始指令信号，使得该PLC控制输料装置207向缓存装置205运输物料。若计量值小于该设定重量值，则工控计算机2031继续对所接收到的重量值进行累加计量。进一步地，工控计算机可以对计量值进行清零。

在该实施例中，缓存装置向称量装置运输物料，当从缓存装置输出的物料的累加计量值大于等于设定重量值时，启动输料装置向缓存装置运输物料，减少了缓存装置欠料现象的发生。

在本发明的进一步实施例中，当PLC 2032控制输料装置207向缓存装置205运输物料时，开始计时(例如可以由工控计算机2031自动计时，也可以人工计时)，当计时达到所述工控计算机计算或预先存储的运行时间时，所述工控计算机2031向PLC 2032发送停止指令信号，使得该PLC控制输料装置207停止向缓存装置205运输物料。其中，关于运行时间的计算如上所述。

在本发明的一些实施例中，PLC连接有检测元件和执行元件(图2中未示出)。与上面描述类似地，检测元件主要指一些传感器，例如检测秤门关到位的接近开关；执行元件主要指气缸、电机等，例如运输皮带运输物料时由电机驱动运输皮带的转动，称量斗卸料时由气缸驱动称量斗门的开关。工控计算机发送指令信号至PLC，使得所述PLC通过控制上述检测元件和执行元件来完成控制输料装置、缓存装置、称量装置等的相关操作，例如输料装置的运输物料的启停等。为了避免遮蔽本发明的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。

图3是示出根据本发明进一步实施例的搅拌站料仓自动上料系统的示意图。如图3所示，在搅拌站料仓自动上料系统300中，控制装置303包括称量控制器(例如，配料仪表)3031、PLC 3032以及工控计算机3033，其中，称量装置301与称量控制器3031电连接，PLC 3032与称量控制器3031电连接，工控计算机3033分别与称量控制器3031、PLC 3032电连接。称量装置301、控制装置303、缓存装置305以及输料装置307分别与图1中的称量装置101、控制装置103、缓存装置105以及输料装置107类似，这里不再赘述。类似地，输料装置307包括上料仓3071和传送装置3072。

其中，工控计算机3033用于将设定重量值下发至称量控制器3031。

称量控制器3031将从称量装置301接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，并且判断所述计量值是否大于等于所述设定重量值。

若所述计量值大于等于所述设定重量值，则称量控制器3031向PLC 3032发送开始指令信号，使得该PLC控制输料装置307向缓存装置305运输物料。若计量值小于该设定重量值，则称量控制器3031继续对所接收到的重量值进行累加计量。进一步地，称量控制器可以对计量值进行清零。

由于称量控制器可以与PLC直接通信，不需要工控计算机对物料重量进行计算，并且不需要称量控制器经过工控计算机来与PLC通信，使得在控制启动输料装置向缓存装置运输物料时，效率更高，从而能够更加及时地对缓存装置补料，减少了欠料现象的发生。

当然，上述关于计量值与设定重量值之间的比较也可以由工控计算机来计算，即称量控制器将获得的计量值传送至工控计算机，工控计算机对该计量值和设定重量值进行比较，并且将所得到的比较结果发送给称量控制器，使得所述称量控制器根据所接收到的比较结果来确定是否向PLC发送开始指令信号。

在本发明的进一步实施例中，当PLC 3032控制输料装置307向缓存装置305运输物料时，开始计时(例如可以由称量控制器计时，或者也可以人工计时)，当计时达到运行时间时，该称量控制器向PLC 3032发送停止指令信号，使得该PLC控制输料装置307停止向缓存装置305运输物料。可替换地，计时也可以由工控计算机进行，并且将计时结果发送至所述称量控制器，所述称量控制器在计时达到运行时间的情况下，向所述PLC 3032发送停止指令信号。利用称量控制器向PLC直接发送停止指令来控制上料系统的运行，速度更快，从而能够减少溢料现象的发生。当然，在本发明的另一些实施例中，所述工控计算机可以根据计时达到运行时间而直接向PLC 3032发送停止指令信号。

其中，关于运行时间的计算如上所述。在本发明的一些实施例中，所述运行时间可以由工控计算机计算得到，并且下发至称量控制器3031中，或者所述称量控制器可以自行计算得到或者预先存储所述运行时间。

与图2中的关于PLC的描述类似的，PLC连接有检测元件和执行元件(图3中未示出)，关于检测元件和执行元件这里不再赘述。称量控制器发送指令信号至PLC，使得所述PLC通过控制上述检测元件和执行元件来完成控制输料装置、缓存装置、称量装置等的相关操作，例如输料装置的运输物料的启停等。为了避免遮蔽本发明的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。

图4是示出根据本发明进一步实施例的搅拌站料仓自动上料系统的示意图。从图4中可以看出，该搅拌站料仓自动上料系统400还可以包括：低料位仪4091和高料位仪4092。当然，本领域技术人员应该明白，搅拌站料仓自动上料系统可以包括低料位仪和高料位仪的至少一个，因此本发明的范围并不仅限于图4中所示的低、高料位仪的数量。称量装置401、控制装置403、缓存装置405以及输料装置407分别与图1中的称量装置101、控制装置103、缓存装置105以及输料装置107类似，这里不再赘述。类似地，输料装置407包括上料仓4071和传送装置4072。

在该实施例中，低料位仪4091位于缓存装置405的低限位置，例如缓存装置405的下部，高料位仪4092位于缓存装置405的高限位置，例如缓存装置405的上部；其中，低料位仪和高料位仪分别与控制装置403电连接(图4中未示出)，例如分别与控制装置403的PLC电连接(图4中未示出)。其中，当缓存装置405中的料位低于低限位置时，低料位仪4091向控制装置403发送低料位电信号，使得所述控制装置控制输料装置407向缓存装置405运输物料；当缓存装置405中的料位高于高限位置时，高料位仪4092向控制装置403(例如PLC)发送高料位电信号，使得所述控制装置控制输料装置407停止向缓存装置405运输物料。

进一步地，若所述控制装置确定所述计量值大于等于所述设定重量值，则判断是否接收到低料位仪的低料位电信号，若接收到所述低料位电信号，则控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料；若没有接收到所述低料位电信号，则判断所述低料位仪是否故障；若所述低料位仪没有故障，则可以确定控制装置发生故障。或者若所述控制装置的计时达到运行时间，则判断是否接收到高料位仪的高料位电信号，若接收到所述高料位电信号，则控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料；若没有接收到所述高料位电信号，则判断所述高料位仪是否故障，若所述高料位仪没有故障，则可以确定控制装置发生故障。

在本发明的一些实施例中，高料位仪和低料位仪的工作原理类似，都是一个电机带动长柄旋转，其内部有一个微动开关，带一对常开常闭触点，当物料超过高料位仪时高料位仪的电机被堵转，微动开关动作使得高料位仪的常开触点闭合，常闭触点断开，高料位仪的常开常闭触点的这种动作将高料位信号传送到控制装置(例如PLC)。物料低于低料位仪时，原来被堵转的低料位仪的电机转动，微动开关动作，使得低料位仪的常开触点闭合，常闭触点断开，低料位仪的常开常闭触点的这种动作将低料位信号传送到控制装置(例如PLC)。当然，本领域技术人员应该明白，本发明还可以采用其他的高、低料位仪，本发明的范围并不仅限于此。

通过在以重量值变化来控制上料系统运行的基础上，加上高料位仪和/或低料位仪来控制上料系统的运行，实现了对搅拌站料仓自动上料系统的双重保护。这样防止控制装置和高、低料位仪有其一发生故障而导致出现误动作，并且也能够根据控制装置和高、低料位仪的共同操作来判断出是哪一个装置出现故障。

图5是示出根据本发明实施例的搅拌站料仓自动上料方法的流程图。

在步骤S501，计算从缓存装置接收的物料的重量。

在本发明的一些实施例中，可以由称量装置(例如称量斗)计算从缓存装置接收的物料的重量，并将所计算的重量值传送至控制装置。具体地，称量装置可以将所计算的重量值传送至控制装置的工控计算机或者称量控制器，使得工控计算机或者称量控制器对接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值。

在步骤S503，对所计算的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值。

在本发明的一些实施例中，控制装置将接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，例如控制装置一次接收到的重量值为500千克，则进行一次计量获得计量值500千克；又例如，控制装置也可能一次接收到的重量值为100千克，则需要进行5次计量获得计量值500千克。

在本发明的另一些实施例中，控制装置包括工控计算机和PLC，则该工控计算机将接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值。

在本发明的另一些实施例中，控制装置包括称量控制器、PLC以及工控计算机，则该称量控制器将接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值。其中，称量控制器例如为配料仪表。

在步骤S505，将所述计量值与设定重量值进行比较，判断所述计量值是否大于等于所述设定重量值。

在本发明的一些实施例中，控制装置将获得的计量值与设定重量值(例如设定重量值可以设置在控制装置中)进行比较，判断所述计量值是否大于等于所述设定重量值。若计量值大于等于该设定重量值(例如计量值500千克等于设定重量值500千克)，则进入步骤S507；否则，即若计量值小于该设定重量值，则回到步骤S503，即该控制装置继续对所接收到的重量值进行累加计量。

在本发明的另一些实施例中，控制装置包括工控计算机和PLC，其中工控计算机将获得的计量值与该设定重量值(例如设定重量值可以设置在工控计算机中)进行比较，判断所述计量值是否大于等于所述设定重量值。若计量值大于等于该设定重量值，则进入步骤S507；否则回到步骤S503，即该工控计算机继续对所接收到的重量值进行累加计量。

在本发明的另一些实施例中，控制装置包括称量控制器(例如配料仪表)、PLC以及工控计算机。其中，工控计算机将设定重量值下发至称量控制器。称量控制器可以存储从工控计算机接收到的设定重量值，并且该称量控制器将获得的计量值与该设定重量值进行比较，判断所述计量值是否大于等于所述设定重量值。若计量值大于等于该设定重量值，则进入步骤S507；否则回到步骤S503，即该称量控制器继续对所接收到的重量值进行累加计量。当然，在本发明的另一些实施例中，上述关于计量值与设定重量值之间的比较也可以由工控计算机来计算，即称量控制器将获得的计量值传送至工控计算机，工控计算机对该计量值和设定重量值进行比较，并且将所得到的比较结果发送给称量控制器，使得所述称量控制器根据所接收到的比较结果来确定是进行步骤S507还是进行步骤S503。

在步骤S507，输料装置向所述缓存装置运输物料。在本发明的该实施例中，输料装置可以包括上料仓和传送装置(例如运输皮带)。

在本发明的一些实施例中，可以利用控制装置控制输料装置向缓存装置运输物料。进一步地，当控制装置控制输料装置向缓存装置运输物料时，该控制装置将对计量值进行清零。

在本发明的另一些实施例中，控制装置包括工控计算机和PLC。可以利用工控计算机向PLC发送开始指令信号，使得该PLC控制输料装置向缓存装置运输物料。进一步地，当PLC控制输料装置向缓存装置运输物料时，所述工控计算机将对计量值进行清零。

在本发明的另一些实施例中，控制装置包括称量控制器、PLC以及工控计算机。可以利用称量控制器向PLC发送开始指令信号，使得该PLC控制输料装置向缓存装置运输物料。进一步地，当PLC控制输料装置向缓存装置运输物料时，所述称量控制器将对计量值进行清零。

在该实施例中，缓存装置向称量装置运输物料，当从缓存装置输出的物料的累加计量值大于等于设定重量值时，启动输料装置向缓存装置运输物料，减少了缓存装置欠料现象的发生。

在本发明的另一些实施例中，在输料装置向缓存装置运输物料时进行计时，可以利用控制装置(例如工控计算机或者称量控制器)计时，也可以人工计时，当计时达到计算或预先存储的运行时间时，输料装置停止向缓存装置运输物料。

例如，当计时达到控制装置计算或预先存储的运行时间时，该控制装置控制输料装置停止向缓存装置运输物料。输料装置的上料仓的出口流量是已知的并且一般是固定不变的，再者为了使输料装置的传送装置(例如运输皮带)上的物料都进入缓存装置，实际运行时间还要加上传送装置清空时间，因此运行时间为

例如，设定重量值为500千克，上料仓出口流量为100千克/分钟，传送装置清空时间为15秒，则运行时间为5分15秒，当然，这里的数值仅是示例性的，本发明的范围并不仅限于此。

在本发明的一些实施例中，传送装置清空时间可以在试生产现场计时，将该传送装置清空时间预先存储在控制装置中。当然，上述运行时间可以预先存储在控制装置中，然后根据实际工况来修改；可替换地，也可以将上述运行时间的计算参考量(例如设定重量值、上料仓出口流量、传送装置清空时间等)预先存储在控制装置中，根据实际工况改变有关计算参考量，然后由控制装置自动计算得出运行时间。

在该实施例中，输料装置向缓存装置运输物料，通过控制向缓存装置运输物料的时间来控制运输物料的重量值，在所运输的重量值，例如等于设定重量值时停止运输物料，从而减少了缓存装置溢料现象的发生。

此外，由于设定重量值可以根据实际需要或者实际情况来设定，因此运行时间也可以进行调整，这样可以调整向缓存装置运输物料的频率。通过调整运输物料的频率，使得物料装置与缓存装置的匹配性更好，进而减少了溢料现象的发生。

在本发明的另一些实施例中，控制装置包括工控计算机和PLC。当计时达到所述工控计算机计算或预先存储的运行时间时，所述工控计算机向PLC发送停止指令信号，使得该PLC控制输料装置停止向缓存装置运输物料。其中，关于运行时间的计算如上所述。

在本发明的另一些实施例中，控制装置包括称量控制器、PLC以及工控计算机。当计时达到运行时间时，该称量控制器向PLC发送停止指令信号，使得该PLC控制输料装置停止向缓存装置运输物料。在该实施例中，计时由称量控制器进行。可替换地，计时也可以由工控计算机进行，并且将计时结果下发至所述称量控制器，所述称量控制器在计时达到运行时间的情况下，向所述PLC发送停止指令信号。当然，在本发明的另一些实施例中，工控计算机可以根据计时达到运行时间而直接向PLC发送停止指令信号。其中，关于运行时间的计算如上所述。在本发明的一些实施例中，所述运行时间可以由工控计算机计算得到，并且下发至称量控制器中，或者所述称量控制器可以自行计算得到或者预先存储所述运行时间。

可替换地，还可以通过其他方法来实现控制输料装置停止向缓存装置运输物料。例如，计算从输料装置向缓存装置运输的物料的重量；对所运输物料的重量值进行累计计量，判断所运输物料的累计重量值是否大于等于设定重量值；如果是，则(例如由控制装置控制)输料装置停止向缓存装置运输物料。因而通过称量所运输物料的重量，来控制停止向缓存装置运输物料，也起到减少缓存装置溢料现象发生的作用。

在本发明的进一步实施例中，所述搅拌站料仓自动上料方法还包括：若缓存装置中的料位低于低限位置，则输料装置向所述缓存装置运输物料；若缓存装置中的料位高于高限位置，则输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

其中，低限位置和高限位置分别可以为低料位仪的位置和高料位仪的位置。在本发明的一些实施例中，低料位仪位于缓存装置的下部，高料位仪位于缓存装置的上部；其中，低料位仪和高料位仪分别与控制装置电连接，例如分别与控制装置的PLC电连接。其中，当缓存装置中的料位低于低限位置时，该低料位仪向控制装置(例如PLC)发送低料位电信号，使得所述控制装置控制输料装置向缓存装置运输物料；当缓存装置中的料位高于高限位置时，该高料位仪向控制装置(例如PLC)发送高料位电信号，使得所述控制装置控制输料装置停止向缓存装置运输物料。

进一步地，若确定所述计量值大于等于所述设定重量值，则判断是否接收到低料位仪的低料位电信号，若接收到所述低料位电信号，则控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料；若没有接收到所述低料位电信号，则判断所述低料位仪是否故障；若所述低料位仪没有故障，则可以确定控制装置发生故障。或者若计时达到运行时间，则判断是否接收到高料位仪的高料位电信号，若接收到所述高料位电信号，则控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料；若没有接收到所述高料位电信号，则判断所述高料位仪是否故障，若所述高料位仪没有故障，则可以确定控制装置发生故障。

在以重量值变化来控制系统运行的方法基础上，加上使用高料位仪和低料位仪来控制系统运行的方法，实现了对搅拌站料仓自动上料系统的双重保护。

至此，已经详细描述了本发明。为了避免遮蔽本发明的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。

可能以许多方式来实现本发明的方法和系统。例如，可通过软件、硬件、固件或者软件、硬件、固件的任何组合来实现本发明的方法和系统。用于所述方法的步骤的上述顺序仅是为了进行说明，本发明的方法的步骤不限于以上具体描述的顺序，除非以其它方式特别说明。此外，在一些实施例中，还可将本发明实施为记录在记录介质中的程序，这些程序包括用于实现根据本发明的方法的机器可读指令。因而，本发明还覆盖存储用于执行根据本发明的方法的程序的记录介质。

虽然已经通过示例对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (13)

1.一种搅拌站料仓自动上料系统，其特征在于，包括：

称量装置，用于从缓存装置接收物料，且计算接收到的所述物料的重量，并将所计算的重量值传送至控制装置；

控制装置，用于将接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，判断所述计量值是否大于等于设定重量值；如果是，则所述控制装置控制输料装置向所述缓存装置运输物料；或者

所述控制装置控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料时，开始计时，当计时达到所述控制装置计算或预先存储的运行时间时，所述控制装置控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

2.根据权利要求1所述的搅拌站料仓自动上料系统，其特征在于，还包括：

上料称量装置，用于计算从所述输料装置向所述缓存装置运输的物料的重量，并且将所运输物料的重量值传送至所述控制装置；

所述控制装置对所运输物料的重量值进行累计计量，判断所运输物料的累计重量值是否大于等于所述设定重量值；如果是，则所述控制装置控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

3.根据权利要求1所述的搅拌站料仓自动上料系统，其特征在于，所述控制装置包括工控计算机和PLC；其中，

所述工控计算机将接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，且判断所述计量值是否大于等于所述设定重量值；如果是，则所述工控计算机向所述PLC发送开始指令信号，使得所述PLC控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料。

4.根据权利要求3所述的搅拌站料仓自动上料系统，其特征在于，所述PLC控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料时，所述工控计算机开始计时，当计时达到所述工控计算机计算或预先存储的运行时间时，所述工控计算机向所述PLC发送停止指令信号，使得所述PLC控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

5.根据权利要求1所述的搅拌站料仓自动上料系统，其特征在于，所述控制装置包括PLC、称量控制器和工控计算机；其中，

所述工控计算机将所述设定重量值下发至所述称量控制器；

所述称量控制器将从所述称量装置接收到的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，且判断所述计量值是否大于等于所述设定重量值；如果是，则所述称量控制器向所述PLC发送开始指令信号，使得所述PLC控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料。

6.根据权利要求5所述的搅拌站料仓自动上料系统，其特征在于，所述PLC控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料时，所述称量控制器开始计时，当计时达到运行时间时，所述称量控制器向所述PLC发送停止指令信号，使得所述PLC控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

7.根据权利要求1、4或者6所述的搅拌站料仓自动上料系统，其特征在于，所述运行时间为

8.根据权利要求1所述的搅拌站料仓自动上料系统，其特征在于，还包括：低料位仪和/或高料位仪；其中

所述低料位仪位于所述缓存装置的低限位置，用于当所述缓存装置中的料位低于所述低限位置时，向所述控制装置发送低料位电信号，使得所述控制装置控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料；

所述高料位仪位于所述缓存装置的高限位置，用于当所述缓存装置中的料位高于所述高限位置时，向所述控制装置发送高料位电信号，使得所述控制装置控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

9.一种搅拌站料仓自动上料方法，其特征在于，包括：

计算从缓存装置接收的物料的重量，对所计算的重量值进行一次计量或多次累加计量从而获得计量值，将所述计量值与设定重量值进行比较，判断所述计量值是否大于等于所述设定重量值，如果是，则控制输料装置向所述缓存装置运输物料；或者

当所述输料装置向所述缓存装置运输物料时，开始计时，当计时达到运行时间时，则控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

10.根据权利要求9所述的搅拌站料仓自动上料方法，其特征在于，还包括：

计算从所述输料装置向所述缓存装置运输的物料的重量；对所运输物料的重量值进行累计计量，判断所运输物料的累计重量值是否大于等于所述设定重量值；如果是，则所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

11.根据权利要求9所述的搅拌站料仓自动上料方法，其特征在于，所述运行时间为

12.根据权利要求9所述的搅拌站料仓自动上料方法，其特征在于，还包括：

若确定所述计量值大于等于所述设定重量值，则判断是否接收到低料位仪的低料位电信号，若接收到所述低料位电信号，则控制所述输料装置向所述缓存装置运输物料；

或者

若计时达到运行时间，则判断是否接收到高料位仪的高料位电信号，若接收到所述高料位电信号，则控制所述输料装置停止向所述缓存装置运输物料。

13.根据权利要求12所述的搅拌站料仓自动上料方法，其特征在于，还包括：

若没有接收到所述低料位电信号，则判断所述低料位仪是否故障；

或者

若没有接收到所述高料位电信号，则判断所述高料位仪是否故障。