CN104132723A - 配料机构和药品输送系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种配料机构和药品输送系统，所述的配料机构，包括可编程逻辑控制器和多个称重仪表；其中，每一个所述称重仪表的输出均连接所述可编程逻辑控制器的输入；每一个所述称重仪表用于单独称量药品配方中的一种配料，并将对应配料的实际重量上传给所述可编程逻辑控制器；所述可编程逻辑控制器预先存储有所述药品配方中不同配料的配料参数，用于根据不同配料的实际重量与其配料参数的比对结果控制投料机构的投料状态，以实现缩短配料机构的故障排查时间，提高系统生产效率。

Description

配料机构和药品输送系统

技术领域

本发明涉及配料控制技术领域，更具体地说，涉及一种配料机构和药品输送系统。

背景技术

药品输送系统用于为低温混炼系统提供药品，它主要由配料机构、投料机构和放料机构组成。其中，所述配料机构包括多个称重仪表，每一个称重仪表用于单独称量药品配方中的一种配料；配料的目标量被预先写入到称重仪表中，称重仪表通过比对配料的实际重量与目标量的偏差来控制投料机构的启停，最终，按照配方配好的药品经由放料机构统一输送至低温混炼系统中进行混炼。

但是，所述称重仪表数目众多且分散，当输送至低温混炼系统中的药品总量存在超差时，很难及时排查到究竟是哪一种配料的目标量被错误地写入到了称重仪表中，故而存在故障排查时间长、系统生产效率低的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种配料机构和药品输送系统，以实现缩短配料机构的故障排查时间，提高系统生产效率。

一种配料机构，包括可编程逻辑控制器和多个称重仪表；

其中，每一个所述称重仪表的输出均连接所述可编程逻辑控制器的输入；

每一个所述称重仪表用于单独称量药品配方中的一种配料，并将对应配料的实际重量上传给所述可编程逻辑控制器；

所述可编程逻辑控制器预先存储有所述药品配方中不同配料的配料参数，用于根据不同配料的实际重量与其配料参数的比对结果控制投料机构的投料状态。

其中，所述配料参数包括目标量和提前量；所述可编程逻辑控制器用于在检测到配料的实际重量达到本配料的目标量与本配料的提前量之差时，控制所述投料机构停止对本配料继续投料。

可选地，所述配料参数还包括慢进量；所述可编程逻辑控制器还用于在检测到配料的实际重量＝本配料的目标量－(本配料的提前量+本配料的慢进量)时，控制所述投料机构放慢对本配料的投料速度。

可选地，所述配料机构还包括：与所述可编程逻辑控制器相连的触摸屏。

可选地，所述配料机构还包括：与所述可编程逻辑控制器相连的远程通讯模块。

其中，所述远程通讯模块为Wi-Fi数传模块或GPRS数传模块。

可选地，所述配料机构还包括：与所述可编程逻辑控制器相连的报警器；

所述可编程逻辑控制器还用于在检测到配料的实际重量超出本配料的目标量时，控制所述报警器报警。

其中，所述报警器为LED或蜂鸣器。

可选地，所述可编程逻辑控制器还设置有管理员权限验证系统。

一种药品输送系统，包括配料机构、投料机构和放料机构，其中，所述配料机构为上述任一种配料机构。

从上述的技术方案可以看出，本发明将药品配方中不同配料的配料参数预先写入到可编程逻辑控制器中，由所述可编程逻辑控制器比对各配料的配料参数与其实际重量的差值，进而控制不同配料的投料量，其中不同配料的实际重量由不同的称重仪表称量并上传。在本发明中，称重仪表仅起称重、通讯作用，而各配料的配料参数都集中在可编程逻辑控制器中进行集中管理，非常方便调取数据，因而节省了低温混炼系统中的药品总量存在超差时的故障排查时间，提高了系统生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例公开的一种配料机构结构示意图；

图2为本发明实施例公开的又一种配料机构结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1，本发明实施例公开了一种配料机构，以实现缩短配料机构的故障排查时间，提高系统生产效率，包括：可编程逻辑控制器100和多个称重仪表200；

其中，每一个称重仪表200的输出均连接可编程逻辑控制器100的输入；

每一个称重仪表200用于单独称量药品配方中的一种配料，并将对应配料的实际重量上传给可编程逻辑控制器100；

可编程逻辑控制器100预先存储有所述药品配方中不同配料的配料参数，用于根据不同配料的实际重量与其配料参数的比对结果控制投料机构的投料状态。

为了清楚说明本实施例所述技术方案的结构及功能，下面结合本方案与现有方案的区别来对本方案进行详述。

假设某配料机构具有N个称重仪表(编号分别为a1和aN)，给定的药品配方中共有N种配料(编号分别为A1和AN)；

那么，现有的配料方案是：

将配料A1的目标量预先写入到称重仪表a1中，称重仪表a1实时称量配料A1的实际重量，并将其与配料A1的目标量进行比对，当配料A1的实际重量达到配料A1的目标量时，称重仪表a1控制配料机构停止对配料A1继续投料；

与此同时，将配料A2的目标量预先写入到称重仪表a2中，称重仪表a2实时称量配料A2的实际重量，并将其与配料A2的目标量进行比对，当配料A2的实际重量达到配料A2的目标量时，称重仪表a2控制配料机构停止对配料A2继续投料；

N个称重仪表同时工作，每个称重仪表用于单独称量所述药品配方中的一种配料，其余称重仪表a3～aN的工作原理同上，此处不再一一说明。

现有技术的不足之处在于，当输送至低温混炼系统中的药品总量存在超差时，工作人员需要奔走于N个称重仪表之间逐一排查不同配料的目标量，以查找到数值写入错误的目标量；但是，所述称重仪表数目众多且分散，致使此项故障排查工作费时费力，系统生产效率大大降低。

而本实施例的配料方案是：

称重仪表a1实时称量配料A1的实际重量，并将其上传至可编程逻辑控制器100；与此同时，称重仪表a2实时称量配料A2的实际重量，并将其上传至可编程逻辑控制器100；N个称重仪表同时工作，每个称重仪表用于单独称量所述药品配方中的一种配料，其余称重仪表a3～aN的工作原理同上，此处不再一一说明；

所述药品配方中各配料的配料参数被预先写入到可编程逻辑控制器100中，可编程逻辑控制器100将所述配料A1的实际重量与配料A1的配料参数进行比对，当配料A1的实际重量达到配料A1的配料参数时，调整配料机构对配料A1的投料状态；同时，将所述配料A2的实际重量与配料A2的配料参数进行比对，当配料A2的实际重量达到配料A2的配料参数时，调整配料机构对配料A2的投料状态；可编程逻辑控制器100控制配料机构对其余配料A3～AN投料时的工作原理同上，此处不再一一说明。

本实施例的优越之处在于，将药品配方中不同配料的配料参数预先写入到可编程逻辑控制器100中，由可编程逻辑控制器100比对各配料的配料参数与其实际重量的差值，进而控制不同配料的投料量，其中不同配料的实际重量由不同的称重仪表称量并上传。在本实施例中，称重仪表仅起称重、通讯作用，而各配料的配料参数都集中在可编程逻辑控制器100中进行集中管理，方便调取数据。

综合上述描述可知，本实施例利用称重仪表称量并上传不同配料的实际重量，并将不同配料的配料参数预先写入到可编程逻辑控制器100中，由可编程逻辑控制器100根据不同配料的实际重量与其对应的配料参数的差值控制投料量，实现准确配料。当输送至低温混炼系统中的药品总量存在超差时，不必奔走于N个称重仪表中共调取N次数据，而仅需从可编程逻辑控制器100中调取一次数据即可，省时省力，因而节省了故障排查时间，提高了系统生产效率。

其中需要说明的是，在本实施例中，所述配料参数包括目标量和提前量；对应的，可编程逻辑控制器100用于在检测到配料的实际重量达到本配料的目标量与本配料的提前量之差时，控制所述投料机构停止对本配料继续投料。具体的：

考虑到投料机构停止投料后，有些配料由于已离开投料机构，尚在空中，这些配料会继续自由下落至称重仪表上，导致称重仪表的读数产生一个平均增量，因此为提高对各配料的准确称量，需要为各配料设置提前量，所述提前量的大小即投料机构停止投料后，自由下落的配料落到称重仪表时所导致的称重仪表读数的平均增量。

优选的，所述配料参数还包括慢进量；对应的，可编程逻辑控制器100还用于在检测到配料的实际重量＝本配料的目标量－(本配料的提前量+本配料的慢进量)时，控制所述投料机构放慢对本配料的投料速度。具体的：

考虑到临近投料机构停止投料时，投料速度越慢投料量控制地越准确，因此有必要为各配料设置慢进量；所谓慢进量，即以慢速度进料的份量；此值设置应适当，过小起不到效果，过大会影响速度，因此一般保证有2～3秒时间的慢进即可。

此外，作为优选，本实施例公开的配料机构还包括：与可编程逻辑控制器100相连的触摸屏300(如图2所示)。触摸屏300作为可编程逻辑控制器100的输入/输出接口，用于实现所述药品配方中不同配料的配料参数的输入及输出显示，方便工作人员即时查看所述配料参数信息。

此外，仍参见图2，所述配料机构还可包括：与可编程逻辑控制器100相连的远程通讯模块400，用于实现可编程逻辑控制器100的远程通讯；具体的，远程通讯模块400可选用GPRS(General Packet Radio Service，通用分组无线业务)数传模块或Wi-Fi(Wireless Fidelity，无线保真)数传模块，但并不局限。

此外，仍参见图2，所述配料机构还可包括：与可编程逻辑控制器100相连的报警器500，对应的，可编程逻辑控制器100还用于在检测到配料的实际重量超出本配料的目标量时，控制报警器500报警。其中，所述目标量，即投料机构停止投料且静置一段时间后所对应的称重仪表的读数(此时自由下落的配料已下落到称重仪表上，且称重仪表的读数已稳定)。具体的，报警器500可选用LED(Light Emitting Diode，发光二极管)或蜂鸣器，但并不局限。

此外，为避免写入可编程逻辑控制器100的药品配方中不同配料的配料参数被人为修改，而导致输送至低温混炼系统中的药品总量存在超差，可编程逻辑控制器200还可设置有管理员权限验证系统，即，仅具有管理员权限的工作人员才能够写入和修改配料参数。

基于上述公开，本发明实施例还公开了一种药品输送系统，它包括配料机构、投料机构和放料机构，其中，所述配料机构可以是上述公开的任一种配料机构。

综上所述，本发明将药品配方中不同配料的配料参数预先写入到可编程逻辑控制器中，由所述可编程逻辑控制器比对各配料的配料参数与其实际重量的差值，进而控制不同配料的投料量，其中不同配料的实际重量由不同的称重仪表称量并上传。在本发明中，称重仪表仅起称重、通讯作用，而各配料的配料参数都集中在可编程逻辑控制器中进行集中管理，非常方便调取数据，因而节省了低温混炼系统中的药品总量存在超差时的故障排查时间，提高了系统生产效率。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种配料机构，其特征在于，包括可编程逻辑控制器和多个称重仪表；

其中，每一个所述称重仪表的输出均连接所述可编程逻辑控制器的输入；

每一个所述称重仪表用于单独称量药品配方中的一种配料，并将对应配料的实际重量上传给所述可编程逻辑控制器；

所述可编程逻辑控制器预先存储有所述药品配方中不同配料的配料参数，用于根据不同配料的实际重量与其配料参数的比对结果控制投料机构的投料状态。

2.根据权利要求1所述的配料机构，其特征在于，所述配料参数包括目标量和提前量；所述可编程逻辑控制器用于在检测到配料的实际重量达到本配料的目标量与本配料的提前量之差时，控制所述投料机构停止对本配料继续投料。

3.根据权利要求2所述的配料机构，其特征在于，所述配料参数还包括慢进量；所述可编程逻辑控制器还用于在检测到配料的实际重量＝本配料的目标量－(本配料的提前量+本配料的慢进量)时，控制所述投料机构放慢对本配料的投料速度。

4.根据权利要求1所述的配料机构，其特征在于，所述配料机构还包括：与所述可编程逻辑控制器相连的触摸屏。

5.根据权利要求1所述的配料机构，其特征在于，所述配料机构还包括：与所述可编程逻辑控制器相连的远程通讯模块。

6.根据权利要求5所述的配料机构，其特征在于，所述远程通讯模块为Wi-Fi数传模块或GPRS数传模块。

7.根据权利要求1所述的配料机构，其特征在于，所述配料机构还包括：与所述可编程逻辑控制器相连的报警器；

所述可编程逻辑控制器还用于在检测到配料的实际重量超出本配料的目标量时，控制所述报警器报警。

8.根据权利要求7所述的配料机构，其特征在于，所述报警器为LED或蜂鸣器。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的配料机构，其特征在于，所述可编程逻辑控制器还设置有管理员权限验证系统。

10.一种药品输送系统，包括配料机构、投料机构和放料机构，其特征在于，所述配料机构为权利要求1-9中任一项所述的配料机构。