CN104131696A - 一种木模板施工中配模方法及规范化模板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种木模板施工中配模方法及规范化模板，本发明是在模板安装之前，先根据墙体的形状对模板进行精细设计，并绘制出配模图，将图中所有模板进行编号，送加工厂进行集中加工；然后在施工现场将加工厂加工好的规范化模板按图拼装。本发明将传统现场配模改为集中下料、加工，采用精密模具、操作平台保证下料尺寸精准性，方便模板安装，并提高模板周转率和现场安全文明。本发明可显著提高模板周转率、保证现场安全文明、模板下料尺寸精准、制作效率高，提高混凝土观感质量、表面垂直度、平整度，达到免抹灰效果，从而节省工程造价。

Description

一种木模板施工中配模方法及规范化模板

技术领域

本发明涉及一种木模板施工中配模方法及规范化模板，属于建筑施工中木模板安装技术领域。

背景技术

随着人们对居住环境的要求不断提高，对住房功能要求的不断完善，使建筑行业得到飞速的发展。另一方面，建筑业自身对建筑的安全、质量、进度、成本也有一定的要求。传统木模的施工方法陈旧，施工工艺繁琐，施工质量受施工作业人员技术水平限制，施工误差难以得到控制。其主要存在的问题有：第一，传统木模安装配模同时进行，施工条件差，效率低，安全文明差。第二，传统木模采用普通木锯下料，模板下料尺寸偏差大，模板拼缝不密实。第三，传统木模模板、次龙骨分开安装，劳动量大效率低，且模板拆除变形大，破损率大，模板周转率低。第四，传统木模对拉螺杆孔现场钻孔，偏差大，模板加固不到位，影响模板垂直度、平整度。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种木模板施工中配模方法及规范化模板，以提高下料准确性，节省机械设备费用和提高混凝土成型质量，从而克服现有技术的不足。

本发明的技术方案：

本发明的一种木模板施工中配模方法为，该方法是在模板安装之前，先根据墙体的形状对模板进行精细设计，并绘制出配模图，将图中所有模板进行编号，送加工厂进行集中加工；然后在施工现场将加工厂加工好的规范化模板按图拼装。

前述方法中，所述加工厂配备有工作平台、精密模具、精密木锯、射钉枪、台钻和弹线设备；在加工厂通过专业化生产以提高模板的精准性和刚度，以提高模板的耐用性。

前述方法中，所述加工厂加工好的规范化模板包括模板和设在模板背面的次龙骨，规范化模板上钻有对拉螺杆孔。

根据上述方法构建的本发明的一种规范化模板，该规范化模板包括模板和设在模板背面的次龙骨，模板采用厚度为12mm的单面木夹板；次龙骨采用30×50mm的木方；模板经射钉与次龙骨连接，构成规范化模板块。

前述规范化模板中，所述规范化模板块宽度为600cm，高度等于墙体层高。

前述规范化模板中，所述射钉的间距≤150mm钉头与模板面平齐。

前述规范化模板中，所述模板边缘的次龙骨缩进模板1mm。

前述规范化模板中，所述模板中间的次龙骨间距≤200mm。

前述规范化模板中，所述模板上设有对拉螺杆孔，对拉螺杆孔与次龙骨之间的距离≤5mm。

前述规范化模板中，所述对拉螺杆孔接行列设置，最下一排对拉螺杆孔距离模板底端150mm，其余的列间距为450mm，对拉螺杆孔的行间距≤600mm。

与现有技术相比，本发明将传统现场配模改为集中下料、加工，采用精密模具、操作平台保证下料尺寸精准性，方便模板安装，并提高模板周转率和现场安全文明。本发明可显著提高模板周转率、保证现场安全文明、模板下料尺寸精准、制作效率高，提高混凝土观感质量、表面垂直度、平整度，达到免抹灰效果，从而节省工程造价。

本发明采用工厂专业化生产的规范化模板进行施工，施工条件好，效率高，施工过程安全文明。在加工厂采用精密木锯下料，模板下料尺寸偏差小，模板拼缝密实。规范化模板包括了模板、次龙骨和对拉螺杆孔，大大降低了现有拼装工作量，且不易损坏模板，大大降低了模板的破损率，模板周转时间长。本发明安装的模板垂直度和平整度都得到了大幅提高，浇筑出的墙体平整光滑，提高了墙体质量。

附图说明

图1是本发明规范化模板正面的结构示意图；

图2是本发明规范化模板背面的结构示意图；

图3是本发明的实施例示意图；

图4是本发明实施例的配模图。

附图中的标记为：1-模板，2-次龙骨，3-射钉，4-对拉螺杆孔，5－转角墙，6－木方。 

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明，但不作为对本发明的任何限制。

一种木模板施工中配模方法，该方法是在模板安装之前，先根据墙体的形状对模板进行精细设计，并绘制出配模图，将图中所有模板进行编号，送加工厂进行集中加工；然后在施工现场将加工厂加工好的规范化模板按图拼装。所述加工厂配备有工作平台、精密模具、精密推台锯、射钉枪、台钻和弹线设备；在加工厂通过专业化生产以提高模板的精准性和刚度，以提高模板的耐用性。所述加工厂加工好的规范化模板包括模板和设在模板背面的次龙骨，规范化模板上钻有对拉螺杆孔。

根据前述方法构成的规范化模板，如图1和图2所示，包括模板1和设在模板1背面的次龙骨2，其特征在于：模板1采用厚度为12mm的单面木夹板；次龙骨2采用30×50mm的木方；模板1经射钉3与次龙骨2连接，构成规范化模板块。其规范化模板块宽度为600cm，高度等于墙体层高。射钉3的间距≤150mm钉头与模板面平齐。模板1边缘的次龙骨2缩进模板11mm。模板1中间的次龙骨2间距≤200mm。模板1上设有对拉螺杆孔4，对拉螺杆孔4与次龙骨2之间的距离≤5mm。对拉螺杆孔4接行列设置，最下一排对拉螺杆孔4距离模板底端150mm，其余的列间距为450mm，对拉螺杆孔4的行间距≤600mm。

实施例

如图3所示，图3是一个转角墙的配模实例。图3需要浇筑的是一个转角墙体5。

具体实施步骤如下：

1、根据墙体结构进行整体设计

模板配置图如图3所示。共需要使用9块规范化模板；

2、分别对9块规范化模板进行编号

其编号分别为A、B、C、D、E、F、G、H、I；

3、绘制每块模板的加工图

加工图如图4所示，将加工图送加工厂进行规范化批量加工。

4、将加工好的规范化模板送现场拼装

拼装时，如图3所示，在一些宽度较宽的面以及转角处，可使用木方6将相邻的规范化模板连接，木方6的厚度6cm，宽度同普通木方4.5cm，高度按墙体层高设计为一块。

Claims (10)

1. 一种木模板施工中配模方法，其特征在于：该方法是在模板安装之前，先根据墙体的形状对模板进行精细设计，并绘制出配模图，将图中所有模板进行编号，送加工厂进行集中加工；然后在施工现场将加工厂加工好的规范化模板按图拼装。

2.根据权利要求1所述方法，其特征在于：所述加工厂配备有工作平台、精密模具、精密推台锯、射钉枪、台钻和弹线设备；在加工厂通过专业化生产以提高模板的精准性和刚度，以提高模板的耐用性。

3.根据权利要求1所述方法，其特征在于：所述加工厂加工好的规范化模板包括模板和设在模板背面的次龙骨，规范化模板上钻有对拉螺杆孔。

4.一种根据权利要求1～3所述方法构成的规范化模板，包括模板（1）和设在模板（1）背面的次龙骨（2），其特征在于：模板（1）采用厚度为12mm的单面木夹板；次龙骨（2）采用30×50mm的木方；模板（1）经射钉（3）与次龙骨（2）连接，构成规范化模板块。

5.根据权利要求4所述规范化模板，其特征在于：所述规范化模板块宽度为600cm，高度等于墙体层高。

6.根据权利要求4所述规范化模板，其特征在于：所述射钉（3）的间距≤150mm钉头与模板面平齐。

7.根据权利要求4所述规范化模板，其特征在于：所述模板（1）边缘的次龙骨（2）缩进模板（1）1mm。

8.根据权利要求4所述规范化模板，其特征在于：所述模板（1）中间的次龙骨（2）间距≤200mm。

9.根据权利要求4所述规范化模板，其特征在于：所述模板（1）上设有对拉螺杆孔（4），对拉螺杆孔（4）与次龙骨（2）之间的距离≤5mm。

10.根据权利要求4所述规范化模板，其特征在于：所述对拉螺杆孔（4）接行列设置，最下一排对拉螺杆孔（4）距离模板底端150mm，其余的列间距为450mm，对拉螺杆孔（4）的行间距≤600mm。