CN104129111B - 一种汽车轮胎包装膜及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车轮胎包装膜，包括CPP基材、胶层、PET镀铝基材，所述PET镀铝基材的上下表面分别为PET膜面及镀铝面，所述CPP基材下表面分布设有第一超微凸起，所述PET膜面分布设有第二超微凸起，所述第一超微凸起及所述第二超微凸起互为卡位配合，所述胶层呈起伏状设于所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间。本发明同时还公开了一种汽车轮胎包装膜的制备方法，包括印刷、喷砂、铺胶、热熔及分切等步骤，以制备本汽车轮胎包装膜。本发明在基材之间形成卡位配合，进而增大基材之间的摩擦力，使得本汽车轮胎包装膜的抗拉强度性能增强。
Description
技术领域
本发明涉及包装膜的技术领域，尤其涉及一种汽车轮胎包装膜及其制备方法。
背景技术
随着汽车工业的发展，汽车轮胎包装膜作为一种包装件，轮胎在出厂前，被广泛使用在汽车轮胎的包装上。汽车轮胎包装膜不仅起到广告、美观修饰等作用，还可以起到很好地保护作用，即可以起到防尘、防晒、防水、防酸碱及防磨等一系列保护作用。市售的汽车轮胎包装膜，在包扎轮胎的过程中，若拉力过大容易造成包装膜的扯断，若拉力过小，则会出现包装不严等问题，影响包装膜的正常使用。
有鉴于此，本发明人研究和设计了一种汽车轮胎包装膜及其制备方法，本案由此产生。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车轮胎包装膜，通过对复合基材的毛面处理，使得本汽车轮胎包装膜的抗拉强度大大增强。
本发明的另一目的在于提供一种汽车轮胎包装膜的制备方法，通过喷砂处理，在基材之间形成卡位配合，进而增大基材之间的摩擦力，使得本汽车轮胎包装膜的抗拉强度性能增强。
为了实现上述目的，本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：
一种汽车轮胎包装膜，包括CPP基材、胶层、PET镀铝基材，所述PET镀铝基材的上下表面分别为PET膜面及镀铝面，所述CPP基材下表面分布设有第一超微凸起，所述PET膜面分布设有第二超微凸起，所述第一超微凸起及所述第二超微凸起互为卡位配合，所述胶层呈起伏状设于所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间。
作为实施例的优选方式，还包括图案层，所述图案层设于所述CPP基材上表面。
作为实施例的优选方式，所述胶层为EVA树脂层。
作为实施例的优选方式，所述PET镀铝层厚度为1-1.4μm。
作为实施例的优选方式，所述PET镀铝层厚度为1.2μm。
一种汽车轮胎包装膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、印刷：使用印刷机将经设计好的图案印刷于所述CPP基材上表面；
步骤二、喷砂：使用喷砂机对所述CPP基材下表面及所述PET膜面进行喷砂处理，采用的磨料为直径0.3-0.5μm的二氧化硅颗粒，使得所述CPP基材下表面及所述PET膜面各自形成毛面，即分别形成第一超微凸起面及第二超微凸起面；
步骤三、铺胶：低温热熔胶EVA树脂预先经过超微细粉碎机粉碎成直径为0.1-0.2μm的超微细粉，将所述超微细粉填充在所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间的间隙中；
步骤四、热熔：采用三级热熔的方法，第一级热熔温度为60℃，加热所述CPP基材上表面；第二级热熔温度为70℃，加热所述PET镀铝基材的镀铝面；所述第一级热熔及所述第二级热熔同时进行，热熔时间3-5min，以充分预热所述EVA超微细粉；再进行第三级热熔，所述第三级热熔温度为85℃，热熔时间1min，以充分热熔所述EVA超微细粉；
步骤五、分切：所述EVA树脂冷却，卷绕形成大捆包装膜，通过分切机将所述大捆包装膜分切成若干小捆包装膜，制得本汽车轮胎包装膜。
作为实施例的优选方式，还包括等离子处理的过程，即在步骤二喷砂前，预先对所述CPP基材下表面及所述PET膜面，采用等离子表面处理器进行等离子处理；喷离子工作压力为0.1-0.3MPa。
作为实施例的优选方式，所述EVA树脂的使用量为1.5-2g/m2。
作为实施例的优选方式，所述大捆包装膜的宽度为45.5cm，所述小捆包装膜的宽度为7cm。
作为实施例的优选方式，所述小捆包装膜的数量为6个。
采用本发明结构后，由于在所述CPP基材下表面及所述PET膜面上分别形成了凹凸起伏的超微凸点，部分第一超微凸点与部分第二超微凸点之间可以相互卡位，一方面可以增加所述CPP基材与所述PET基材之间的摩擦力，增大本包装膜的抗拉性能，另一方面在填充EVA超微细粉时，可以增加EVA超微细粉与所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间的接触面积，即在单位面积上可以分布更多的EVA胶，使得本包装膜的抗拉性能进一步增强。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本发明揭示了一种汽车轮胎包装膜，包括CPP基材1、胶层2、PET镀铝基材3，所述PET镀铝基材3的上下表面分别为PET膜面31及镀铝面32，所述CPP基材1下表面分布设有第一超微凸起11，所述PET膜面31分布设有第二超微凸起311，所述第一超微凸起11及所述第二超微凸311起互为卡位配合，所述胶层2呈起伏状设于所述CPP基材1下表面及所述PET膜面31之间。
作为实施例的优选方式，还包括图案层4，所述图案层4设于所述CPP基材1上表面。
作为实施例的优选方式，所述胶层2为EVA树脂层。
作为实施例的优选方式，所述PET镀铝面32厚度为1-1.4μm。
作为实施例的优选方式，所述PET镀铝面32厚度为1.2μm。
本发明又揭示了一种汽车轮胎包装膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、印刷：使用印刷机将经设计好的图案印刷于所述CPP基材上表面；
步骤二、喷砂：使用喷砂机对所述CPP基材下表面及所述PET膜面进行喷砂处理，采用的磨料为直径0.3-0.5μm的二氧化硅颗粒，使得所述CPP基材下表面及所述PET膜面各自形成毛面，即分别形成第一超微凸起面及第二超微凸起面；
步骤三、铺胶：低温热熔胶EVA树脂预先经过超微细粉碎机粉碎成直径为0.1-0.2μm的超微细粉，将所述超微细粉填充在所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间的间隙中；
步骤四、热熔：采用三级热熔的方法，第一级热熔温度为60℃，加热所述CPP基材上表面；第二级热熔温度为70℃，加热所述PET镀铝基材的镀铝面；所述第一级热熔及所述第二级热熔同时进行，热熔时间3-5min，以充分预热所述EVA超微细粉；再进行第三级热熔，所述第三级热熔温度为85℃，热熔时间1min，以充分热熔所述EVA超微细粉；采用三级热熔的方法，可以最大程度热熔EVA超微细粉。
步骤五、分切：所述EVA树脂冷却，卷绕形成大捆包装膜，通过分切机将所述大捆包装膜分切成若干小捆包装膜，制得本汽车轮胎包装膜。
作为实施例的优选方式，还包括等离子处理的过程，即在步骤二喷砂前，预先对所述CPP基材下表面及所述PET膜面，采用等离子表面处理器进行等离子处理；喷离子工作压力为0.1-0.3MPa。
作为实施例的优选方式，所述EVA树脂的使用量为1.5-2g/m2。
作为实施例的优选方式，所述大捆包装膜的宽度为45.5cm，所述小捆包装膜的宽度为7cm。
作为实施例的优选方式，所述小捆包装膜的数量为6个。
使用本发明时，随机抽取6组产品进行测试，测试性能如下表所示：
表一、本汽车轮胎包装膜性能测试结果
采用本发明结构后，由于在所述CPP基材下表面及所述PET膜面上分别形成了凹凸起伏的超微凸点，部分第一超微凸点与部分第二超微凸点之间可以相互卡位，一方面可以增加所述CPP基材与所述PET基材之间的摩擦力，增大本包装膜的抗拉性能，另一方面在填充EVA超微细粉时，可以增加EVA超微细粉与所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间的接触面积，即在单位面积上可以分布更多的EVA胶，使得本包装膜的抗拉性能进一步增强。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依次限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。
Claims (5)
1.一种汽车轮胎包装膜的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、印刷：使用印刷机将经设计好的图案印刷于CPP基材上表面；
步骤二、喷砂：使用喷砂机对所述CPP基材下表面及PET膜面进行喷砂处理，采用的磨料为直径0.3-0.5μm的二氧化硅颗粒，使得所述CPP基材下表面及所述PET膜面各自形成毛面，即分别形成第一超微凸起面及第二超微凸起面；
步骤三、铺胶：低温热熔胶EVA树脂预先经过超微细粉碎机粉碎成直径为0.1-0.2μm的超微细粉，将所述超微细粉填充在所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间的间隙中；
步骤四、热熔：采用三级热熔的方法，第一级热熔温度为60℃，加热所述CPP基材上表面；第二级热熔温度为70℃，加热所述PET镀铝基材的镀铝面；所述第一级热熔及所述第二级热熔同时进行，热熔时间3-5min，以充分预热所述EVA超微细粉；再进行第三级热熔，所述第三级热熔温度为85℃，热熔时间1min，以充分热熔所述EVA超微细粉；
步骤五、分切：所述EVA树脂冷却，卷绕形成大捆包装膜，通过分切机将所述大捆包装膜分切成若干小捆包装膜，制得本汽车轮胎包装膜。
2.如权利要求1所述的一种汽车轮胎包装膜的制备方法，其特征在于：还包括等离子处理的过程，即在步骤二喷砂前，预先对所述CPP基材下表面及所述PET膜面，采用等离子表面处理器进行等离子处理；喷离子工作压力为0.1-0.3MPa。
3.如权利要求1所述的一种汽车轮胎包装膜的制备方法，其特征在于：所述EVA树脂的使用量为1.5-2g/m2。
4.如权利要求1所述的一种汽车轮胎包装膜的制备方法，其特征在于：所述大捆包装膜的宽度为45.5cm，所述小捆包装膜的宽度为7cm。
5.如权利要求1所述的一种汽车轮胎包装膜的制备方法，其特征在于：所述小捆包装膜的数量为6个。
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