CN104128383B - 一种连续轧挤的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压力加工技术领域，尤其是大型壁板型材加工技术领域。本发明是将轧制技术与连续挤压技术相结合，发明一种连续轧挤方法。本发明结合了轧制技术和连续挤压技术的特点，把轧制工序和连续挤压工序两部工序合并为一步工序，不仅缩短了流程，且可以达到更好的技术效果。本发明所使用的连续轧挤装置包括轧挤辊轮Ⅰ、挤压靴、模具压板、挤压模具、轧挤辊轮Ⅱ；所述轧挤辊轮Ⅰ与轧挤辊轮Ⅱ采用普通轧机固定轧辊的方式固定，挤压靴圆弧面与两轧挤辊轮圆弧面相切配合于两轧挤辊轮一侧；所述模具装配在挤压靴内,并通过模具压板固定；所述两轧挤辊轮中间设置有凹面，此凹面即为轧挤辊轮的轧挤面。该装置工作稳定可靠，节能、节约空间。

Description

一种连续轧挤的方法及装置

技术领域

本发明涉及压力加工技术领域，尤其是大型壁板型材加工技术。

背景技术

目前壁板型材的主要生产方法有三种：（1)轧制法；（2)普通挤压法；（3)连续挤压法。

简单断面的壁板型材可以采用轧制法、普通挤压法和连续挤压法生产。目前，宽度大于200mm的简单的壁板型材通常采用轧制加倒角的方法生产，例如CN201210305541，2014年7月9日公布的一种宽幅锆板材的轧制加工方法，该方法中所生产的板材宽度为2000mm～2600mm，厚度为5mm～50mm；宽度小于200mm的简单的壁板型材可以采用挤压或者连续挤压的方法生产，例如CN200610047956，2008年11月12日公布的一种扩展挤压的连续挤压方法及装置，所述装置通过扩展挤压可生产宽度为100mm，厚度为20mm的铜排，但是其不可以用于生产宽度大于500mm的壁板型材。轧制加倒角的生产方法为两次成形方法，工序复杂，产品质量影响因数较多；挤压或者连续挤压方法为一次成形方法，较轧制加倒角的方法，工序简单，产品质量影响因素相对较少,但其难用于宽产品的加工生产。轧制法生产的壁板型材，组织上存在许多缺陷，如晶粒不均匀变形、晶间夹杂物沿变形晶界分布、亚结构导致塑性降低、变形织构和境内及晶间破坏等，且轧辊表面粗糙度、加工率、辊缝、前处理等因数均可直接影响到产品的质量。普通挤压法生产简单截面形状的窄的壁板型材的最大缺点在于不能够连续生产，效率低下。连续挤压法生产产品时通常用杆料作为原材料，这样生产简单截面形状的窄的壁板型材时就必须要使杆料在扩展腔内扩展，这需要较大的挤压力和较高的扩展温度，增大消耗。

复杂断面形状的壁板型材通常采用挤压或者连续挤压的方法生产。宽度小于300mm、截面形状较方正的壁板型材一般采用普通挤压方法生产；宽度大于300mm、截面形状较复杂的壁板型材通常采用扁挤压筒挤压方法生产，例如CN200810228577，2011年1月19日公布的宽幅挤压装置及挤压工艺，所述装置可以挤压宽度超过750mm的宽幅型材。普通挤压方法工序多、生产线长、影响产品质量因素多或板材，且不能连续生产，效率低下；扁挤压筒挤压方法虽然可以用于生产宽度较大、截面形状较复杂的壁板型材，但是扁挤压筒成本较高，且不能够连续生产，效率较低。

连续挤压技术是1971年英国原子能机构D.Green先生发明的。连续挤压的挤压轮种类可分为单轮单槽和单轮多槽，所需坯料为杆状坯料。进料时，挤压轮14的轮槽的三个面和压紧轮16的圆弧面与杆料15产生摩擦作用，其中轮槽的两个侧面与底面产生的摩擦力f1、f2、f3分别为进料的驱动力，压紧轮的表面产生的摩擦力f4为阻力，阻力f4正好与挤压轮轮槽底面产生的摩擦动力f2相互抵消，其受力示意图如图11所示。因此，连续挤压进料时，只有挤压轮轮槽的两个侧面的摩擦力f1、f3为进料驱动力。当挤压轮为单轮单槽时，很难用于生产宽度较大的型材，因为从杆料变成具有一定宽度的型材，要经过从杆料到宽型材的扩展过程，而金属材料的扩展需要较大的力和较高的温度，且需要复杂的模具，所以扩展过程是一个耗能、要求高的过程。因此单轮单槽挤压技术不用于生产宽度较大的壁板型材。单轮多槽连续挤压技术可以用于生产宽度较大的壁板型材。例如CA224134，1978年5月16日公布的METHODSOFANDAPPARATUSFORPRODUCTIONOFWIRE，其进料时采取多根杆料同时并排进料，在挤压腔内焊合，可以生产宽度为400mm以上的产品，如图12所示，图中71、72、73、74、75为杆料坯料，70为板材产品。单轮多槽连续挤压技术同样具有单轮单槽连续挤压技术的缺点，而且多根杆料在挤压腔内的焊合需要更大的挤压力和更高的焊合温度，例如铝型材焊合温度为480℃～520℃，这对设备、动力、模具要求进一步提高，使成本上升。

综上所述，无论是轧制成形、普通挤压成形还是连续挤压成形，都不可能即经济实惠又稳定可靠的一次成形生产出具有均匀组织、优良性能的大型壁板型材和大型异型材。

连续轧挤技术结合轧制和连续挤压的技术特征，发明的一种新的材料加工方法。该方法通过轧挤辊轮对板坯料进行轧制、挤压，生产宽度大于1000mm的大型壁板型材、大型异型材。进料坯料20为板料，与产品21的宽度相同，如图12所示。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种一次成形大型壁板型材、大型异型材的方法及装置，使生产的大型壁板型材的宽度远大于现有技术生产的壁板型材的宽度，超大宽厚比的板材的宽厚比可达到100以上，组织性能好于利用轧制法或者焊接方法得到的壁板型材；使大型异型材的宽度远大于采用轧制法或者连续挤压方法生产的宽度，最大宽度可以达到1000mm以上，且组织性能好于利用轧制方法得到的产品。

本发明的技术方案是：一种连续轧挤的方法，按下列步骤进行：

（1）选材：选取与所需产品宽度一致的原坯料板材与制备装置中的轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5旋转咬合，进行轧制；所述的原坯料板材宽与轧挤辊轮的有效轧挤面(进料轧挤时，直接和板料坯料接触的圆弧面)相等，有效轧挤面的宽度为整个轧挤辊轮长度的1/4～3/4，厚为0.5mm～30mm。

（2）轧制：启动动力装置，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5通过动力装置带动旋转，将板料经过轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5轧制后推入挤压腔8进行挤压；所述动力装置为变频电机；轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5的转动速度相同，板料的进料速度为0.01m/s～2m/s。

（3）堆积：当板料到达模具4前沿时，板料被模具阻挡停止前进，此时，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5继续将轧制后板料推入挤压腔8进行挤压，由于在先入挤压靴2的坯料受到在后进入挤压靴2的坯料的挤压作用，使得在先进入挤压靴2的坯料在由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5形成的空间堆积，直至填满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间；所述挤压腔8的高为0.5mm～120mm，挤压腔8的宽比坯料板材的宽度大50mm。

（4）蠕变流动：轧制后的板料充满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间后，继续受到后续进料的挤压作用，这样堆积在挤压腔内的坯料克服模具4的阻挡作用，沿着模具成形槽7蠕变流动，实现挤出过程，所述模具成形槽7的宽和坯料板材的宽相等，模具成形槽7的高为0.1mm～100mm，0.01m/s～2.5m/s。

（5）挤压成形：后续进料不断重复在先进料的轧制、堆积、蠕变流动的过程，直到坯料经过模具4的模具成形槽7实现连续挤出成形，得到所需产品。最终产品通过导料槽6引导到出料槽10中送出，此时完成轧挤过程，所述导料槽6高为0.5mm～150mm，宽为坯料板材的宽加上100mm，出料槽10高为1mm～180mm，宽为坯料板材的宽加上120mm，此时轧挤速度为0.01m/s～2.5m/s。

所述原坯料板材宽为10～2000mm，厚为0.5mm～30mm。

所述方法可以通过更换模具4生产截面形状不规则、宽度为300～1500mm的大型异型材、大型壁板型材。

所述方法生产出的板材产品宽厚比为30～100，异型材宽度为300～1500mm，壁板型材宽度为300～1500mm。

一种用于连续轧挤的装置，包括轧挤辊轮Ⅰ1、挤压靴2、模具压板3、模具4、轧挤辊轮Ⅱ5；所述轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5采用普通轧机固定轧辊的方式固定，挤压靴2两端圆弧面与两轧挤辊轮两端圆弧面相切配合于两轧挤辊轮一侧；所述模具4装配在挤压靴2内,并通过模具压板3固定；所述两轧挤辊轮中间设置有轧挤凹面9。

所述轧挤辊轮凹面9的宽度比坯料板材的宽度大20mm，轧挤辊轮凹面9低于轧挤辊轮大圆表面0.1～15mm；所述挤压靴2前端设置有挤压腔8，挤压腔8的高为0.75～120mm，挤压腔8的宽比坯料板材的宽度大50mm；所述模具4前端设置有模具成形槽7，模具成形槽7的尺寸与所需产品尺寸相同，模具成形槽7的宽为坯料板材的宽度，高为0.1～100mm；模具成形槽7后端设有大于产品尺寸的导料槽6，导料槽6的高为0.5～150mm，导料槽6的宽比坯料板材的宽度大100mm；所述模具压板3中间位置设置有出料槽10,出料槽10的高为1～180mm，料槽10的宽比坯料板材的宽度大120mm。

所述装置可以通过更换模具4生产截面形状不规则、宽度为300～1500mm的大型异型材、大型壁板型材。

所述坯料板材的宽度为10～2000mm，厚为0.5mm～30mm。

本发明的有益效果是：通过上述方法及设备，可以一次成形大型壁板型材和大型异型材，且较轧制法或者焊接方法得到的大型壁板型材和大型异型材具有更均匀的组织和优良的性能。该方法原理简单，设备工作稳定可靠，节能缩短流程，节约空间。

本发明是将轧制技术与连续挤压技术相结合，发明的一种新技术——连续轧挤技术。连续轧挤技术综合了轧制技术和连续挤压技术的特点，把轧制工序和连续挤压工序两部工序合并为一步工序，不仅缩短了流程，且可以达到更好的技术效果。

连续轧挤的装置所需原坯料为板料，与连续挤压所需原坯料为杆料相比，具有如下优点：

（1）板料坯料较杆料坯料具有更宽的宽度，相对于产品来说，具有更小的扩展比，或者说没有扩展比，更容易成形；

（2）板料在挤压腔内没有焊合过程，不需要那么大的挤压力和那么高的焊合温度。

本发明的装置在进料咬合过程中，较连续挤压进料过程，具有如下优点：

（1）连续挤压装置为双轮旋转咬合板料进料，进料驱动轮为两个，而连续挤压装置为单轮旋转带动杆料进料，进料驱动轮只为一个；

（2）连续挤压装置的双轮旋转咬合进料的驱动力为轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5的轧挤凹槽的两个轧挤面和两个侧面与板材坯料18产生的摩擦力f1’、f2’、f3’、f4’，四个摩擦力方向相同，全为动力，如图10所示；而连续挤压进料时虽然也收到四个摩擦力的作用，但是f2与f4两个摩擦力方向相反，相互抵消，只有f1与f3两个摩擦力为动力，如图11所示。

本发明的加工方法较轧制法，具有如下优点：

（1）连续轧挤方法为一次成形方法，只需要一步就可以得到所需产品。而轧制法基本上需要进行多次轧制才能得到最终产品，有的产品甚至还需要进行切边处理或者倒角处理；

（2）连续轧挤方法生产的产品在连续轧挤时受到轧挤热的作用，产品组织进行了回复再结晶，得到具有连续挤压产品的等轴晶优良组织。而轧制法生产的产品组织多存在晶粒变形不均、织构、晶粒破坏等缺陷；

（3）连续轧挤方法可以生产截面形状复杂的宽度较大的大型壁板型材和大型异型材，且组织性能良好。而轧制法只能生产截面形状较简单的产品。

连续轧挤方法较连续挤压方法，具有如下优点：

（1）连续轧挤方法可以生产宽度较大的大型壁板型材和大型异型材，对于截面形状简单的板料产品，宽厚比可以达到100以上。而连续挤压方法只可用于宽度较窄的产品的生产，对于截面形状简单的板材产品，目前最大宽厚比也只能达到30；

（2）较单轮多槽连续挤压生产技术生产宽度较大的产品过程，连续轧挤法没有焊合过程，不需要那么大的挤压力和焊合温度，产品质量也会因为缺少焊合缺陷而有所提高；

（3）由于连续轧挤方法用原坯料宽度与产品宽度相当，即扩展几乎为零，所以连续轧挤方法的模具比较简单，无需考虑促流、阻流等因素；

（4）连续轧挤方法生产的大型壁板型材和大型异型材较通过焊接连续挤压方法生产的产品而得到的大型壁板型材和大型异型材，组织和性能更加均匀，工序减少，产品质量稳定。

本发明的连续轧挤装置通过改变模具不仅可以生产大型壁板型材，还可以生产大型异型材。如果大型壁板型材，模具成形部分的截面形状为大型壁板型材的截面形状，如图8所示；如果生产大型异型材，模具的成形部分的截面形状为大型异型材的截面形状，如图7所示。

连续轧挤设备两个辊子既起到轧挤辊轮的作用，又起到挤压轮的作用。当板料进入设备时，两个辊子咬住板料向挤压靴内送料，咬合板料的过程对板料进行轧制，得到更薄的板材，此时两个辊子充当轧挤辊轮。待板材进入挤压腔后在挤压腔内堆积，两个辊子继续咬合送料进入挤压腔，对先进挤压腔的坯料进行挤压，此时两个辊子充当挤压轮。本发明的设备的轧挤辊轮起到一辊两用的目的，不仅使设备变得简单，生产线缩短，更加节能，而且原理易于理解。

本轧挤辊轮轧制面为低于两端圆柱面的圆柱面，这样设计的好处在于辊子的两端大圆圆柱面正好与挤压靴的圆弧面相配合，起到了堵头的作用，防止坯料向两端溢出。这样设计不仅结构简单，易于加工，而且可以达到很好的防止坯料溢出的效果。

附图说明

图1是本发明的立体图；

图2是本发明的主视图；

图3是本发明的俯视图；

图4是本发明的左视图；

图5是本发明的剖视图；

图6是本发明的挤压腔的放大图；

图7是异型材成型模具示意图；

图8是大型壁板型材成型模具示意图；

图9板材成型模具示意图。

图10连续轧挤板材坯料进料受力示意图

图11连续挤压杆料坯料进料受力示意图

图12CA224134坯料产品形状对比图

图13连续轧挤坯料产品形状对比图

图中：1-轧挤辊轮Ⅰ，2-挤压靴，3-模具压板，4-模具，5-轧挤辊轮Ⅱ，6-导料槽，7-模具成形槽，8-挤压腔，9-轧挤辊轮凹面，10-出料槽，11-异型材成型模具截面，12-大型壁板型材成型模具截面，13-板材成型模具截面，14-挤压轮示意图，15-挤压杆料，16-压紧轮，17-键槽，18-轧挤板坯料，19-螺母，20-连续轧挤产品，70-CA224134产品，71-CA224134杆料Ⅰ，72-CA224134杆料Ⅱ，73-CA224134杆料Ⅲ，74-CA224134杆料Ⅳ，75-CA224134杆料Ⅴ。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步说明。

实施方式一：一种连续轧挤的方法，按下列步骤进行：

（1）选材：选取与所需产品宽度一致的原坯料板材与制备装置中的轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5旋转咬合，进行轧制；所述的原坯料板材宽与轧挤辊轮的有效轧挤面相等，有效轧挤面（轧挤凹面9）的宽度为整个轧挤辊轮宽度的1/4～3/4，厚为0.5mm～30mm；

（2）轧制：启动动力装置，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5通过动力装置带动旋转，将板料经过轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5轧制后推入挤压腔8进行挤压；所述动力装置为变频电机；轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5的转动速度相同，板料的进料速度与轧挤辊轮Ⅰ1或轧挤辊轮Ⅱ5的线速度相等，为0.01m/s～2m/s。

（3）堆积：当板料到达模具4前沿时，板料被模具阻挡停止前进，此时，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5继续将轧制后板料推入挤压腔8进行挤压，由于在先入挤压靴2的坯料受到在后进入挤压靴2的坯料的挤压作用，使得在先进入挤压靴2的坯料在由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5形成的空间堆积，直至填满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间；所述挤压腔8高为0.5mm～120mm，宽为坯料板材的宽度加上50mm。

（4）蠕变流动：轧制后的板料充满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间后，继续受到后续进料的挤压作用，这样堆积在挤压腔内的坯料克服模具4的阻挡作用，沿着模具成形槽7蠕变流动，实现挤出过程，所述模具成形槽（7）的宽和坯料板材的宽相等，高为0.1mm～100mm，0.01m/s～2.5m/s；

（5）挤压成形：后续进料不断重复在先进料的轧制、堆积、蠕变流动的过程，直到坯料经过模具4的模具成形槽7实现连续挤出成形，得到所需产品。最终产品通过导料槽6引导到出料槽10中送出，此时完成轧挤过程，所述导料槽6高为0.5mm～150mm，宽为坯料板材的宽加上100mm，出料槽10高为1mm～180mm，宽为坯料板材的宽加上120mm，此时轧挤速度为0.01m/s～2.5m/s。

实施方式二：一种用于连续轧挤的装置，包括轧挤辊轮Ⅰ1、挤压靴2、模具压板3、模具4、轧挤辊轮Ⅱ5；所述轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5采用普通轧机固定轧辊的方式固定，挤压靴2两端圆弧面与两轧挤辊轮两端圆弧面相切配合于两轧挤辊轮一侧，起到堵头的作用；所述模具4装配在挤压靴2内,并通过模具压板3固定；所述两轧挤辊轮中间设置有轧制凹面9。

实施方式三：一种异型材连续轧挤的方法，按下列步骤进行：

（1）选材：选取原坯料为铜的板材与制备装置中的轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5旋转咬合，进行轧制；所述的铜坯料板材宽为500mm，厚为20mm；

（2）轧制：启动动力装置，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5通过动力装置带动旋转，将板料经过轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5轧制后推入挤压腔8进行挤压；所述动力装置为变频电机，坯料板材的进料速度为0.2m/s；

（3）堆积：当板料到达模具4前沿时，板料被模具阻挡停止前进，此时，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5继续将轧制后板料推入挤压腔8进行挤压，由于在先入挤压靴2的坯料受到在后进入挤压靴2的坯料的挤压作用，使得在先进入挤压靴2的坯料在由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5形成的空间堆积，直至填满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间；所述挤压腔8高为14mm，宽为550mm；

（4）蠕变流动：轧制后的板料充满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间后，继续受到后续进料的挤压作用，这样堆积在挤压腔内的坯料克服模具4的阻挡作用，沿着模具成形槽7蠕变流动，实现挤出过程，所述模具成形槽7的宽为500mm，最大高为15mm，最小高为2mm，蠕变流动速度为0.46m/s；

（5）挤压成形：后续进料不断重复在先进料的轧制、堆积、蠕变流动的过程，直到坯料经过模具4的模具成形槽7实现连续挤出成形，得到所需产品。最终产品通过导料槽6引导到出料槽10中送出，此时完成轧挤过程，所述导料槽6高为7mm，宽为600mm，出料槽10高为10mm，宽为620mm，此时轧挤速度为0.46m/s。

实施方式四：一种壁板型材连续轧挤的方法，按下列步骤进行：

（1）选材：选取原坯料为铝的板材与制备装置中的轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5旋转咬合，进行轧制；所述的铝坯料板材宽为1500mm，厚为10mm；

（2）轧制：启动动力装置，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5通过动力装置带动旋转，将板料经过轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5轧制后推入挤压腔8进行挤压；所述动力装置为变频电机，坯料板材的进料速度为0.01m/s；

（3）堆积：当板料到达模具4前沿时，板料被模具阻挡停止前进，此时，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5继续将轧制后板料推入挤压腔8进行挤压，由于在先入挤压靴2的坯料受到在后进入挤压靴2的坯料的挤压作用，使得在先进入挤压靴2的坯料在由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5形成的空间堆积，直至填满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间；所述挤压腔8高为8mm，宽为1550mm；

（4）蠕变流动：轧制后的板料充满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间后，继续受到后续进料的挤压作用，这样堆积在挤压腔内的坯料克服模具4的阻挡作用，沿着模具成形槽7蠕变流动，实现挤出过程，所述模具成形槽7的宽为1500mm，高为3mm，蠕变流动速度为0.03m/s；

（5）挤压成形：后续进料不断重复在先进料的轧制、堆积、蠕变流动的过程，直到坯料经过模具4的模具成形槽7实现连续挤出成形，得到所需产品。最终产品通过导料槽6引导到出料槽10中送出，此时完成轧挤过程，所述导料槽6高为8mm，宽为1600mm，出料槽10高为10mm，宽为1620mm，此时轧挤速度为0.03m/s。

实施方式五：一种壁板型材连续轧挤的方法，按下列步骤进行：

（1）选材：选取原坯料为锡的板材与制备装置中的轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5旋转咬合，进行轧制；所述的铜坯料板材宽为300mm，厚为5mm；

（2）轧制：启动动力装置，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5通过动力装置带动旋转，将板料经过轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5轧制后推入挤压腔8进行挤压；所述动力装置为变频电机，坯料板材进料速度为2m/s；

（3）堆积：当板料到达模具4前沿时，板料被模具阻挡停止前进，此时，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5继续将轧制后板料推入挤压腔8进行挤压，由于在先入挤压靴2的坯料受到在后进入挤压靴2的坯料的挤压作用，使得在先进入挤压靴2的坯料在由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5形成的空间堆积，直至填满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间；所述挤压腔8高为20mm，宽为350mm；

（4）蠕变流动：轧制后的板料充满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间后，继续受到后续进料的挤压作用，这样堆积在挤压腔内的坯料克服模具4的阻挡作用，沿着模具成形槽7蠕变流动，实现挤出过程，所述模具成形槽7的宽为300mm，高为15mm，蠕变流动速度为0.67m/s；

（5）挤压成形：后续进料不断重复在先进料的轧制、堆积、蠕变流动的过程，直到坯料经过模具4的模具成形槽7实现连续挤出成形，得到所需产品。最终产品通过导料槽6引导到出料槽10中送出，此时完成轧挤过程，所述导料槽6高为25mm，宽为400mm，出料槽10高为40mm，宽为420mm，此时轧挤速度为0.67m/s。

所述方法可以通过更换模具4生产截面形状不规则、宽度为300mm的大型异型材、模具截面形状如图7所示。

实施方式六：一种用于连续轧挤的装置，包括轧挤辊轮Ⅰ1、挤压靴2、模具压板3、模具4、轧挤辊轮Ⅱ5；所述轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5采用普通轧机固定轧辊的方式固定，挤压靴2两端圆弧面与两轧挤辊轮两端圆弧面相切配合于两轧挤辊轮一侧，起到堵头的作用；所述模具4装配在挤压靴2内,并通过模具压板3固定；所述两轧挤辊轮中间设置有轧制凹面9。

所述轧挤辊轮凹面9宽度为300mm，轧挤辊轮凹面9低于轧挤辊轮大圆表面0.1mm；所述挤压靴2前端设置有挤压腔8，挤压腔8高为0.75mm，宽为350mm；所述模具4前端设置有模具成形槽7，模具成形槽7的尺寸与所需产品尺寸相同，模具成形槽7的宽为300mm，高为0.1mm；模具成形槽7后端设有大于产品尺寸的导料槽6，导料槽6高为0.5mm，宽为400mm；所述模具压板3中间位置设置有出料槽10,出料槽10高为1mm，宽为420mm。

所述装置可以通过更换模具4生产截面形状不规则、宽度为1000mm的大型异型材、模具截面形状如图7所示。

实施方式七：一种用于连续轧挤的装置，包括轧挤辊轮Ⅰ1、挤压靴2、模具压板3、模具4、轧挤辊轮Ⅱ5；所述轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5采用普通轧机固定轧辊的方式固定，挤压靴2两端圆弧面与两轧挤辊轮两端圆弧面相切配合于两轧挤辊轮一侧，起到堵头的作用；所述模具4装配在挤压靴2内,并通过模具压板3固定；所述两轧挤辊轮中间设置有轧制凹面9。

所述轧挤辊轮凹面9宽度为1500mm，轧挤辊轮凹面9低于轧挤辊轮大圆表面15mm；所述挤压靴2前端设置有挤压腔8，挤压腔8高为120mm，宽为1550mm；所述模具4前端设置有模具成形槽7，模具成形槽7的尺寸与所需产品尺寸相同，模具成形槽7的宽为1500mm，高为100mm；模具成形槽7后端设有大于产品尺寸的导料槽6，导料槽6高为150mm，宽为1600mm；所述模具压板3中间位置设置有出料槽10,出料槽10高为180mm，宽为1620mm。

实施方式八：一种用于连续轧挤的装置，包括轧挤辊轮Ⅰ1、挤压靴2、模具压板3、模具4、轧挤辊轮Ⅱ5；所述轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5采用普通轧机固定轧辊的方式固定，挤压靴2两端圆弧面与两轧挤辊轮两端圆弧面相切配合于两轧挤辊轮一侧，起到堵头的作用；所述模具4装配在挤压靴2内,并通过模具压板3固定；所述两轧挤辊轮中间设置有轧制凹面9。

所述轧挤辊轮凹面9宽度为750mm，轧挤辊轮凹面9低于轧挤辊轮大圆表面7.5mm；所述挤压靴2前端设置有挤压腔8，挤压腔8高为60mm，宽为800mm；所述模具4前端设置有模具成形槽7，模具成形槽7的尺寸与所需产品尺寸相同，模具成形槽7的宽为750mm，高为50mm；模具成形槽7后端设有大于产品尺寸的导料槽6，导料槽6高为70mm，宽为850mm；所述模具压板3中间位置设置有出料槽10,出料槽10高为80mm，宽为870mm。

实施方式九：一种壁板型材连续轧挤的方法，按下列步骤进行：

（1）选材：选取原坯料为镁的板材与制备装置中的轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5旋转咬合，进行轧制；所述的铅坯料板材宽为750mm，厚为30mm；

（2）轧制：启动动力装置，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5通过动力装置带动旋转，将板料经过轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5轧制后推入挤压腔8进行挤压；所述动力装置为变频电机，坯料板材的进料速度为3m/s；

（3）堆积：当板料到达模具4前沿时，板料被模具阻挡停止前进，此时，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5继续将轧制后板料推入挤压腔8进行挤压，由于在先入挤压靴2的坯料受到在后进入挤压靴2的坯料的挤压作用，使得在先进入挤压靴2的坯料在由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5形成的空间堆积，直至填满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间；所述挤压腔8高为120mm，宽为800mm；

（4）蠕变流动：轧制后的板料充满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间后，继续受到后续进料的挤压作用，这样堆积在挤压腔内的坯料克服模具4的阻挡作用，沿着模具成形槽7蠕变流动，实现挤出过程，所述模具成形槽7的宽为750mm，模具为齿状，齿高为100mm，齿缝宽22mm，蠕变流动速度为1.5m/s；

（5）挤压成形：后续进料不断重复在先进料的轧制、堆积、蠕变流动的过程，直到坯料经过模具4的模具成形槽7实现连续挤出成形，得到所需产品。最终产品通过导料槽6引导到出料槽10中送出，此时完成轧挤过程，所述导料槽6高为150mm，宽为850mm，出料槽10高为180mm，宽为870mm，此时轧挤速度为1.5m/s。

实施方式十：一种用于连续轧挤的装置，包括轧挤辊轮Ⅰ1、挤压靴2、模具压板3、模具4、轧挤辊轮Ⅱ5；所述轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5采用普通轧机固定轧辊的方式固定，挤压靴2两端圆弧面与两轧挤辊轮两端圆弧面相切配合于两轧挤辊轮一侧，起到堵头的作用；所述模具4装配在挤压靴2内,并通过模具压板3固定；所述两轧挤辊轮中间设置有轧制凹面9。

所述轧挤辊轮凹面9宽度为500mm，轧挤辊轮凹面9低于轧挤辊轮大圆表面10mm；所述挤压靴2前端设置有挤压腔8，挤压腔8高为15mm，宽为800mm；所述模具4前端设置有模具成形槽7，模具成形槽7的尺寸与所需产品尺寸相同，模具成形槽7的宽为750mm，高为10mm；模具成形槽7后端设有大于产品尺寸的导料槽6，导料槽6高为20mm，宽为850mm；所述模具压板3中间位置设置有出料槽10,出料槽10高为40mm，宽为870mm。

实施方式十：一种壁板型材连续轧挤的方法，按下列步骤进行：

（1）选材：选取原坯料为锡的板材与制备装置中的轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5旋转咬合，进行轧制；所述的铜坯料板材宽为300mm，厚为5mm；

（2）轧制：启动动力装置，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5通过动力装置带动旋转，将板料经过轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5轧制后推入挤压腔8进行挤压；所述动力装置为变频电机，坯料板材进料速度为2m/s；

（3）堆积：当板料到达模具4前沿时，板料被模具阻挡停止前进，此时，轧挤辊轮Ⅰ1与轧挤辊轮Ⅱ5继续将轧制后板料推入挤压腔8进行挤压，由于在先入挤压靴2的坯料受到在后进入挤压靴2的坯料的挤压作用，使得在先进入挤压靴2的坯料在由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5形成的空间堆积，直至填满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间；所述挤压腔8高为20mm，宽为350mm；

（4）蠕变流动：轧制后的板料充满由挤压靴2、轧挤辊轮Ⅰ1、轧挤辊轮Ⅱ5组成的整个密封空间后，继续受到后续进料的挤压作用，这样堆积在挤压腔内的坯料克服模具4的阻挡作用，沿着模具成形槽7蠕变流动，实现挤出过程，所述模具成形槽7的宽为300mm，高为15mm，蠕变流动速度为0.67m/s；

（5）挤压成形：后续进料不断重复在先进料的轧制、堆积、蠕变流动的过程，直到坯料经过模具4的模具成形槽7实现连续挤出成形，得到所需产品。最终产品通过导料槽6引导到出料槽10中送出，此时完成轧挤过程，所述导料槽6高为25mm，宽为400mm，出料槽10高为40mm，宽为420mm，此时轧挤速度为0.67m/s。

所述方法可以通过更换模具4生产截面形状不规则、宽度为1500mm的大型壁板型材，模具截面形状如图8所示。

上面对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (8)

1.一种连续轧挤的方法，其特征在于按下列步骤进行：

（1）选材：

选取与所需产品宽度一致的板料与连续轧挤装置中的轧挤辊轮Ⅰ（1）和轧挤辊轮Ⅱ（5）旋转咬合，进行轧制；所述板料宽与轧挤辊轮Ⅰ（1）和轧挤辊轮Ⅱ（5）的有效轧挤面的宽度相等，有效轧挤面的宽度为轧挤辊轮Ⅰ（1）和轧挤辊轮Ⅱ（5）长度的1/4～3/4，厚为0.5mm～30mm；

（2）轧制：

启动动力装置，轧挤辊轮Ⅰ（1）与轧挤辊轮Ⅱ（5）通过动力装置带动旋转，将板料经过轧挤辊轮Ⅰ（1）与轧挤辊轮Ⅱ（5）轧制后推入挤压腔（8）进行挤压；所述动力装置为变频电机；轧挤辊轮Ⅰ（1）与轧挤辊轮Ⅱ（5）的转动速度相同，板料的进料速度为0.01m/s～2m/s；

（3）堆积：

当板料到达模具（4）前沿时，板料被模具阻挡停止前进，此时，轧挤辊轮Ⅰ（1）与轧挤辊轮Ⅱ（5）继续将轧制后板料推入挤压腔（8）进行挤压，由于在先入挤压靴（2）的板料受到在后进入挤压靴（2）的板料的挤压作用，使得在先进入挤压靴（2）的板料在由挤压靴（2）、轧挤辊轮Ⅰ（1）、轧挤辊轮Ⅱ（5）形成的空间堆积，直至填满由挤压靴（2）、轧挤辊轮Ⅰ（1）、轧挤辊轮Ⅱ（5）组成的整个密封空间；所述挤压腔（8）高为0.5mm～120mm，挤压腔（8）的宽比板料的宽度大50mm；

（4）蠕变流动：

轧制后的板料充满由挤压靴（2）、轧挤辊轮Ⅰ（1）、轧挤辊轮Ⅱ（5）组成的整个密封空间后，继续受到后续进料的挤压作用，这样堆积在挤压腔内的板料克服模具（4）的阻挡作用，沿着模具成形槽（7）蠕变流动，实现挤出过程，所述模具成形槽（7）的宽和板料的宽相等，模具成形槽（7）的高为0.1mm～100mm，挤出速度为0.01m/s～2.5m/s；

（5）挤压成形：

后续进料不断重复在先进料的轧制、堆积、蠕变流动的过程，直到板料经过模具（4）的模具成形槽（7）实现连续挤出成形，得到所需产品；最终产品通过导料槽（6）引导到出料槽（10）中送出，此时完成轧挤过程，所述导料槽（6）高为0.5mm～150mm，宽为板料的宽加上100mm，出料槽（10）高为1mm～180mm，宽为板料的宽加上120mm，此时轧挤速度为0.01m/s～2.5m/s。

2.根据权利要1所述的一种连续轧挤的方法，其特征在于:所述板料宽为10～2000mm，厚为0.5mm～30mm。

3.根据权利要求1所述的一种连续轧挤的方法，其特征在于：所述方法可以通过更换模具（4）生产截面形状不规则、宽度为300～1500mm的大型异型材或者大型壁板型材。

4.根据权利要求1所述的一种连续轧挤的方法，其特征在于:所述方法生产出的板材产品宽厚比为30～100。

5.一种如权利要求1所述连续轧挤的方法所用的连续轧挤装置，其特征在于：包括轧挤辊轮Ⅰ（1）、挤压靴（2）、模具压板（3）、模具（4）、轧挤辊轮Ⅱ（5）；所述轧挤辊轮Ⅰ（1）与轧挤辊轮Ⅱ（5）采用普通轧机固定轧辊的方式固定，挤压靴（2）两端圆弧面与两轧挤辊轮两端圆弧面相切配合于两轧挤辊轮一侧；所述模具（4）装配在挤压靴（2）内,并通过模具压板（3）固定；所述两轧挤辊轮中间设置有轧挤辊轮凹面（9）。

6.根据权利要求5所述的连续轧挤装置，其特征在于：所述轧挤辊轮凹面（9）的宽度比板料的宽度大20mm，轧挤辊轮凹面（9）低于轧挤辊轮大圆表面0.1～15mm；所述挤压靴（2）前端设置有挤压腔（8），挤压腔（8）的高为0.75～120mm，挤压腔（8）的宽比板料的宽度大50mm；所述模具（4）前端设置有模具成形槽（7），模具成形槽（7）的尺寸与所需产品尺寸相同，模具成形槽（7）的宽为板料的宽度，高为0.1～100mm；模具成形槽（7）后端设有大于产品尺寸的导料槽（6），导料槽（6）的高为0.5～150mm，导料槽（6）的宽比板料的宽度大100mm；所述模具压板（3）中间位置设置有出料槽（10）,出料槽（10）的高为1～180mm，出料槽（10）的宽比板料的宽度大120mm。

7.根据权利要求5所述的连续轧挤装置，其特征在于：所述连续轧挤装置可以通过更换模具（4）生产截面形状不规则、宽度为300～1500mm的大型异型材或者大型壁板型材。

8.根据权利要求6所述的连续轧挤装置，其特征在于：所述板料的宽度为10～2000mm，厚为0.5mm～30mm。