CN104114890A - 万向接头和叉 - Google Patents

Abstract

一种万向接头(4)，其包括一对叉(20)和十字头(21)。所述一对叉(20)具有互相相同的形状。每个叉(20)具有近端部(25)和一对臂部(26)，十字头(21)安装在所述一对臂部(26)处。近端部(25)具有：用于安装轴的插孔(29)、沿着插孔(29)形成的狭缝(27)、以及用于紧固狭缝(27)的螺栓插孔(33)。近端部(25)与所述一对臂部(26)之间的位置关系设定成使得将所述一对臂部(26)彼此连接的线段(X)与螺栓(50)插入在螺栓插孔(33)中的插入方向以45°彼此相交。通过十字头(21)联接的所述一对叉(20)的螺栓插孔(33)面向同一侧。

Description

万向接头和叉

技术领域

本发明涉及用于例如汽车的转向系统的万向接头以及构成万向接头的叉。

背景技术

例如，日本特许申请公报No.2009-299706(JP 2009-299706A)中描述的汽车的转向系统包括：方向盘、联接至方向盘的转向轴、联接至转向轴的中间轴、以及联接至中间轴的转向齿轮单元。当方向盘转向时，转向扭矩(方向盘的旋转力)顺序地经由转向轴和中间轴被传递至转向齿轮单元，并且转向齿轮单元基于转向扭矩使轮转动。转向轴和中间轴通常不沿着同一直线对准。在JP 2009-299706A中所描述的转向系统中，转向轴和中间轴通过万向接头彼此联接。

万向接头包括联接至转向轴的端部的叉、联接至中间轴的端部的叉以及十字头。每个叉具有近端部和一对臂部，所述一对臂部从近端部的轴向远端周边延伸。近端部具有拥有插孔的圆筒形形状，转向轴的端部或中间轴的端部插入通过该插孔。在近端部的圆周中的一个部分处形成有狭缝，并且该狭缝沿近端部的轴向方向延伸以裂开圆周中的该一个部分。在狭缝的两侧上在近端部处分别一体地形成有一对凸缘。在每个凸缘中形成有螺栓插孔，并且该螺栓插孔沿垂直于近端部的轴向方向的方向延伸。

在叉中，当转向轴或中间轴的端部插入通过近端部的插孔然后将螺栓组装到凸缘的螺栓插孔中时，凸缘在互相接近的方向上变形，使得狭缝宽度减小。因此，插孔变窄。因此，被插入在插孔中的转向轴或中间轴的端部紧密地接触近端部，因而叉和转向轴或中间轴被牢固地彼此联接。

在叉的每个臂部中形成有圆形孔。在十字头的四个轴部之中，沿着同一直线布置的一对轴部经由轴承被分别插入通过转向轴侧叉的臂部的圆形孔，并且剩余的一对轴部经由轴承被分别插入通过中间轴侧叉的臂部的圆形孔。通过这样做，十字头由转向轴侧叉的臂部和中间轴侧叉的臂部可旋转地支承。因而，当方向盘转向时，方向盘的转向扭矩初始地传递至转向轴以使转向轴旋转，并且方向盘的转向扭矩随后经由十字头从转向轴传递至中间轴以使中间轴旋转。

在JP 2009-299706A中，存在下述类型的叉，即，螺栓插孔沿平行于一对臂部彼此面向的方向延伸的类型(称作类型1，并且参见JP2009-299706 A的图1)和螺栓插孔沿垂直于一对臂部彼此面向的方向延伸的类型(称作类型2，并且参见JP 2009-299706 A的图13)。在万向接头中的一对叉仅由类型1和类型2中的一种类型形成的情况下，在完成的万向接头中，在叉中的一个叉中螺栓插孔延伸的方向与在叉中的另一叉中螺栓插孔延伸的方向偏离90°并且彼此不一致。因此，在万向接头在两个轴——即转向轴和中间轴——之间联接的情况下，当对应的轴被插入通过叉的插孔并且螺栓被组装到叉的螺栓插孔中时，不能从同一侧看到每个叉的螺栓插孔，并且看到叉中的仅一个叉的螺栓插孔。然后，所需的是，在将螺栓组装到叉中的一个叉的螺栓插孔中之后，将万向接头作为整体围绕其轴线偏移90°，以允许叉中的另一叉的螺栓插孔被看见，然后将螺栓组装到叉中的另一叉的螺栓插孔中。即，不可以一次将螺栓组装到每个叉的螺栓插孔中，因此这是不方便的。

另一方面，在通过逐个使用类型1的叉和类型2的叉而形成万向接头的情况下，在完成的万向接头中，在叉中的一个叉中螺栓插孔延伸的方向与在叉中的另一叉中螺栓插孔延伸的方向彼此一致。因此，在万向接头在两个轴之间联接的情况下，当将螺栓组装到每个叉的螺栓插孔中时，每个叉的螺栓插孔面向同一侧，因此可以一次将螺栓组装到每个叉的螺栓插孔中。然而，在该情况下，需要准备两种类型的叉，即类型1和类型2，因此在叉的制造和控制方面的成本增加。

发明内容

本发明提供了一种万向接头，该万向接头在降低成本的同时允许一次将螺栓组装到每个叉的螺栓插孔中，并且提供了一种构成该万向接头的叉。

本发明的第一方面涉及一种万向接头。该万向接头包括：一对叉；以及十字头，该十字头联接所述一对叉使得所述一对叉相对地可移位。所述一对叉具有互相相同的形状。每个叉具有近端部和一对臂部。每个臂部从近端部延伸并且十字头安装至臂部。近端部具有：用于安装轴的插孔、沿着插孔形成的狭缝、以及用于紧固狭缝的螺栓插孔。近端部与所述一对臂部之间的位置关系设定成使得将所述一对臂部彼此连接的线段与螺栓插入在螺栓插孔中的插入方向以45°彼此相交。在所述一对叉通过十字头联接的状态下，所述一对叉的螺栓插孔面向同一侧。

通过根据以上方面的万向接头，构成万向接头的一对叉被共通化，因此可以降低万向接头的成本。另外，在万向接头中，螺栓被分别插入在各自/相应叉的螺栓插孔中的插入方向是相同的，因此可以一次将螺栓分别地组装至各自叉的螺栓插孔。

在上述万向接头中，每个叉可以具有从近端部朝向一对臂部的基部突出的肋部。

通过以上万向接头，在每个叉中近端部联接至一对臂部处的连接部通过肋部来增强，因此可以提高每个叉的强度。

本发明的第二方面提供了一种叉。该叉包括：近端部；以及一对臂部，所述一对臂部从近端部延伸。所述一对臂部用于安装十字头。近端部具有：用于安装轴的插孔、沿着插孔形成的狭缝、以及用于紧固狭缝的螺栓插孔。近端部与所述一对臂部之间的位置关系设定成使得将所述一对臂部彼此连接的线段与螺栓插入在螺栓插孔中的插入方向以45°彼此相交。

通过根据以上方面的叉，当准备好一对叉然后通过由十字头联接所述一对叉而形成万向接头时，由于所述一对叉被共通化，因此可以降低万向接头的成本。另外，在完成的万向接头中，螺栓被分别插入在各自叉的螺栓插孔中的插入方向是相同的，因此可以一次将螺栓分别地组装至各自叉的螺栓插孔。

以上叉还可以包括从近端部朝向一对臂部的基部突出的肋部。

通过以上叉，近端部联接至一对臂部处的连接部通过肋部来增强，因此可以提高叉的强度。

附图说明

下面将参照附图对本发明的示例性实施方式的特征、优点以及技术和工业意义进行描述，在附图中相同的附图标记表示相同的元件，并且在附图中：

图1为示出了根据本发明的第一实施方式的转向系统的示意性构型的示意图；

图2为示出了从图1提取的万向接头的视图；

图3为构成万向接头的每个叉的侧视图；

图4为每个叉的当沿与图3的方向不同的方向观察时的侧视图；

图5为沿着图2中的线V-V截取的截面图；

图6为根据第二实施方式的每个叉的侧视图；

图7为根据第二实施方式的每个叉的当沿与图6的方向不同的方向观察时的侧视图；以及

图8为根据第二实施方式的万向接头的侧视图。

具体实施方式

将参照附图对本发明的实施方式进行描述。图1为示出了根据本发明的第一实施方式的转向系统1的示意性构型的示意图。如图1中所示，根据第一实施方式的转向系统1主要包括：转向构件2、转向轴3、万向接头4、中间轴5、万向接头6、小齿轮轴7、齿条杆8以及齿条罩9。

例如，方向盘可被用作转向构件2。转向轴3的一端联接至转向构件2。转向轴3的另一端与中间轴5的一端通过万向接头4彼此联接。中间轴5的另一端与小齿轮轴7的一端通过万向接头6彼此联接。转向轴3、中间轴4和小齿轮轴7不沿着同一直线对准。

小齿轮轴7的另一端处一体地形成有小齿轮7A。齿条杆8为沿车辆宽度方向(图1中的水平方向)延伸的杆状构件。在齿条杆8中形成有与小齿轮7A啮合的齿条8A，并且小齿轮轴7和齿条杆8构成齿条-小齿轮机构。齿条罩9为沿车辆宽度方向延伸的中空构件，并且固定至车身(未示出)。齿条杆8插入在齿条罩9中，并且由齿条罩9经由轴承等(未示出)支承。在该状态下，齿条杆8能够沿车辆宽度方向滑动。齿条杆8的两个端部从齿条罩9的两端分别向外伸出，并且拉杆10分别地联接至齿条杆8的两个端部。每个拉杆10经由转向节臂(未示出)联接至转向轮11中的对应的一个转向轮。

在如此构造的转向系统1中，随着转向构件2转向并且转向轴3旋转，该旋转通过小齿轮7A和齿条8A被转变成齿条杆8沿车辆宽度方向的滑动运动(线性运动)。通过这样做，使转向轮11在齿条杆8的两侧转向。图2为示出了从图1提取的万向接头4的视图。

在下文中，将对转向系统1中的万向接头4进行详细地描述。在第一实施方式中，万向接头4和万向接头6具有相同的构型。如图2中所示，万向接头4包括一对叉20、十字头21和轴承杯22。在下文中，将以叉20、十字头21和轴承杯22这种顺序进行单独地描述。

图3为构成万向接头4的每个叉20的侧视图。图4为每个叉20的当沿与图3的方向不同的方向观察时的侧视图。图5为沿着图2中的线V-V截取的截面图。为了每个叉20的描述，不仅参照图2而且参照图3至图5。一对叉20具有互相相同的形状，因此将仅对叉20中的一个叉进行描述。叉20例如通过铸造金属而形成。如图3和图4中所示，叉20一体地包括近端部25、一对臂部26和一对凸缘28。

近端部25为中空构件，并且在第一实施方式中呈大致圆筒形。如图3中所示，参照近端部25位于叉20中的最右位置处的状态，叉20的右端被称作一端25A，并且叉20的左端(与一端25A相对的端部)被称作另一端25B。在近端部25中在近端部25的中心轴线经过的位置处形成有插孔29(参见图4)。插孔29为延伸通过近端部25以便在一端25A和另一端25B中的每一端处均被暴露的圆形孔，并且插孔29构成近端部25的中空部。圆形插孔29的中心轴线(轴线)和近端部25的中心轴线彼此一致。

在近端部25的另一端25B处一体地形成有肋部30。肋部30从近端部25的沿周向方向的整个区域径向地向外突出。肋部30为具有预定厚度的板。当沿近端部25的轴向方向(从图3中的右侧和左侧中的任一侧)观察时肋部30为环形(参见图4)。肋部30为近端部25的一部分。每个臂部26为在近端部25的轴向方向上窄且长的薄板，并且每个臂部26与近端部25(严格地说是肋部30)一体地形成。臂部26逐个设置在肋部30的外周部处沿周向方向彼此间隔180°的位置处。臂部26沿离开近端部25的方向(图3中的左侧，并且与一端25A相反的方向)延伸。因此，当从近端部25的径向外侧观察近端部25、肋部30和臂部26的单元(换句话说，整个叉20)时，该单元具有大致U形形状。在近端部25的另一端25B处，插孔29暴露在臂部26之间的位置处(参见图3)。

臂部26彼此平行地延伸，并且在对应的纵向方向上的相同位置处臂部26各自具有装配孔31。每个装配孔31为沿近端部25的径向方向延伸通过对应的臂部26的圆形孔，并且每个装配孔31形成在臂部26中远离近端部25的远端26A处。在每个臂部26的远端26A处，在面向配对臂部26的面上形成有台阶部32。形成有台阶部32的部分比每个臂部26的远端26A中的其他部分更薄。在每个臂部26的远端26A处，在相对于面向配对臂部26的面的相反侧处的面(外面)为平的。在每个臂部26中，与肋部30相邻的基部26B是厚的，以朝向配对臂部26升起。在每个臂部26中，当沿臂部26彼此面向的方向(各/相应臂部26的装配孔31彼此交叠的方向)观察时，基部26B朝向肋部30呈梯形形状变厚。

上述肋部30从近端部25的另一端25B朝向臂部26的基部26B突出。因此，每个臂部26的基部26B通过变厚来增强，并且此外，近端部25连接至臂部26处的连接部通过肋部30来增强，因此可以提高叉20的强度。如图4中所示，在近端部25中形成有狭缝/切口27。该狭缝27通过将近端部25的圆周中的一个部分从近端部25的轴向方向上的一端25A切割来形成。如图4中所示，当沿近端部25的轴向方向观察时，圆周中的一个部分设定在从线段X的两个相交点Y和Z沿着近端部25的周向方向偏移45°或135°的位置处，该线段X经近端部25的轴心Q将两个臂部26与近端部的25的外周部连接。换句话说，圆周中的一个部分设定在从相交点Y和相交点Z中的更靠近狭缝27的一个相交点(这里为相交点Y)沿着近端部25的周向方向偏移45°的位置处。

狭缝27沿着插孔29(换句话说，近端部25的中心轴线)延伸，并且使近端部25的圆周中的一个部分裂开。因此，狭缝27在狭缝27的整个区域中与插孔29连通。凸缘28为与狭缝27的形成相关联地必然形成在近端部25处的部分。换句话说，凸缘28为在近端部25中经由狭缝27彼此面向的两侧上的部分。凸缘28为沿近端部25的轴向方向彼此平行地延伸并且朝向近端部25的径向外侧呈圆弧形状隆起的板部(同样参见图3)。在下文中，凸缘28中的一个凸缘(图3中的前侧凸缘28以及图4中的左侧凸缘28)可被称作凸缘28A，而另一凸缘可被称作凸缘28B，以彼此区分开。在每个凸缘28中形成有螺栓插孔33。每个螺栓插孔33沿垂直于插孔29延伸的方向(插孔29的轴向方向，和图4中纸面的厚度方向)的垂直方向(图4中的水平方向)延伸。此外，每个螺栓插孔33在沿插孔29(近端部25)的轴向方向观察时延伸成相对于臂部26彼此面向的方向(即，上述线段X)以45°相交。因此，当沿插孔29的轴向方向观察时，螺栓(稍后将描述的螺栓50)插入通过凸缘28的螺栓插孔33的插入方向S与臂部26彼此面向的方向(上述线段X)以45°相交。凸缘28A的螺栓插孔33和凸缘28B的螺栓插孔33在沿凸缘28彼此面向的方向观察时彼此一致。仅在凸缘28B的螺栓插孔33的内周处形成有螺旋螺纹部(未示出)。在凸缘28A和凸缘28B中的每个凸缘中，在相对于面向配对凸缘28的面的相反侧处的面28C为平的。

接下来，将参照图5对十字头21和轴承杯22进行描述。图5中由影线指示的部分为各个叉20的成对的臂部26的横截面。十字头21一体地包括中央部45和从中央部45径向地延伸的四个轴部46。每个轴部46具有圆形柱状形状。在四个轴部46之中，一对轴部46A沿着同一直线布置，并且剩余的一对轴部46B沿着垂直于轴部46A的方向延伸的同一直线布置。因此，四个轴部46整体上形成十字。

每个轴承杯22包括杯48和环形轴承49。该杯48用作圆筒形盖。轴承49装配在杯48中。轴承49可由布置成环形形状的多个滚子或滚针(未示出)形成。轴承杯22的数量根据每个叉20中的两个臂部26的装配孔31在万向接头4中总计为四个。将对组装如此构造的万向接头4的同时将转向轴3联接至中间轴5的程序进行描述。

首先，准备两个叉20，并且两个叉20以如图2中所示的大致同轴的方式布置，以便在各臂部26侧处彼此面向。如上所述，在每个叉20中，当沿插孔29的轴向方向观察时，螺栓插孔33延伸成相对于臂部26彼此面向的方向(线段X)以45°相交(参见图4)。因此，参照图2中示出的状态，在如此布置的两个叉20中，各组凸缘28的定向在竖向方向上是相反的，但是凸缘28A的螺栓插孔33面向同一侧(图2中纸面的前侧)。因此，如稍后将描述的，在叉20中，可以将螺栓50分别插入通过各组螺栓插孔33的插入方向S设定成同一方向。

然后，在图2中的叉20中的一个叉中(这里为右侧的一个叉)，夹具(未示出)钩至臂部26的远端，并且这些臂部26之间的间隙暂时地增大。此时，在十字头21的轴部46A(参见图5)之间，轴部46中的一个轴部从臂部26之间插入到臂部26中的一个臂部的装配孔31中，并且轴部46中的另一轴部从臂部26之间插入到臂部26中的另一臂部的装配孔31中。

此后，轴承杯22分别地放置成从外侧面向臂部26的装配孔31。此时，在每个轴承杯22中，从杯48暴露的轴承49(参见图5)定向成面向装配孔31。在该状态下，使轴承杯22靠近对应的装配孔31并且被装配至对应的装配孔31。轴承杯22压配合至对应的装配孔31。此时，夹具(未示出)钩至臂部26的台阶部32，因此当压配合轴承杯22时臂部26不弯曲。

在轴承杯22已被压配合的状态下，轴部46A中的对应的一个轴部被插入在装配至每个装配孔31的轴承杯22的轴承49的环形部内侧(参见图5)，并且十字头21由图2中右侧叉20的臂部26可旋转地支承。随后，在与右侧叉20的程序相同的程序中，左侧叉20的臂部26之间的间隙通过使用夹具(未示出)而暂时地增大。此时，在十字头21的剩余轴部46B之间，轴部46中的一个轴部从臂部26之间插入到臂部26中的一个臂部的装配孔31中，并且轴部46中的另一轴部从臂部26之间插入到臂部26中的另一臂部的装配孔31中。

然后，轴承杯22分别压配合到臂部26的装配孔31中。在压配合已经完成的状态下，轴部46B中的对应的一个轴部插入在装配在每个装配孔31中的轴承杯22的轴承49内侧，并且十字头21由左侧叉20的臂部26可旋转地支承。以此方式，叉20通过十字头21彼此联接并且如图2中所示地完成万向接头4。在完成的万向接头4中，各叉20的凸缘28A的螺栓插孔33仍然面向同一侧(图2中纸面的前侧)。

以该方式，通过组合两个相同的(一种类型)叉20可以形成万向接头4。因此，可以减少叉20的零件数量或共通用于制造叉20的模具。通过这样做，可以降低万向接头4的成本。在如上所述的完成的万向接头4中，叉20通过十字头21彼此联接，以便能够围绕十字头21相对地移位。因此，每个叉20能够围绕十字头21的对应的轴部46枢转。

在完成的万向接头4中，转向轴3和中间轴5中的一者(这里为转向轴3)的端部从近端部25的一端25A插入并且安装在图2中右侧叉20的插孔29中(参见图4)。插入的转向轴3与插孔29同轴。如果在限定叉20的近端部25的插孔29的内周和转向轴3的外周上形成有锯齿(未示出)，那么近端部25通过锯齿装配至插入在插孔29中的转向轴3。

在类似于转向轴3的情况的程序中，中间轴5的端部插入并且安装在图2中左侧叉20的插孔29中(参见图4)。右侧叉20可适当地在转向轴3上移位，使得中间轴5的端部可以插入到左侧叉20的插孔29中。另外，在中间轴5的端部已被插入在插孔29中之后，右侧和左侧叉20可以适当地在转向轴3或中间轴5上移位，以便被调整就位。

已经插入在左侧叉20的插孔29中的中间轴5与该插孔29同轴。与右侧叉20一样，左侧叉20的近端部25可以通过锯齿装配至中间轴5——该中间轴5插入在插孔29中。随后，螺栓50(参见图4)逐个布置在每个叉20的凸缘28A侧处，并且螺栓50逐个插入到每个凸缘28A的螺栓插孔33中。此时，由于各叉20中的凸缘28A的螺栓插孔33面向同一侧(图2中纸面的前侧)，因此螺栓50插入在每个叉20的螺栓插孔33中的插入方向S(参见图4)是相同的。因此，在万向接头4被放置在设定位置的状态下，可以一次/同时将螺栓50分别组装至各叉20的螺栓插孔33。通过这样做，组装万向接头4变得容易，因此，相应地可以在转向系统1(参见图1)中围绕万向接头4设计部件，使得所述部件具有简单的构型。

插入在每个叉20的凸缘28A的螺栓插孔33中的螺栓50的螺纹部50A横穿狭缝27并且被旋入到凸缘28B的螺栓插孔33中(参见图4)。如图4中所示，在每个叉20中，当螺栓50被旋入一定的量时，螺栓50的头部50B接触凸缘28A，并且螺纹部50A与凸缘28B的螺栓插孔33中的螺纹部(未示出)啮合。在该状态下，当螺栓50被进一步旋入到螺栓插孔33中预定的量时，通过头部50B凸缘28A压靠凸缘28B，并且凸缘28B通过螺纹部50A被拉向凸缘28A。通过这样做，凸缘28A和凸缘28B弯曲以彼此接近，并且狭缝27被紧固(变窄)。在每个叉20中，当通过将相同螺栓50组装至各凸缘28的螺栓插孔33而凸缘28A和凸缘28B彼此接近(狭缝27被紧固)时，具有这些凸缘28的近端部25整体上减小了直径，因此插孔29变窄。由于变窄的插孔29，图2中右侧叉20的近端部25紧密地接触转向轴3并且增强了他们的锯齿配合，并且左侧叉20的近端部25紧密地接触中间轴5并且增强了他们的锯齿配合。

因而，完成了转向轴3和中间轴5至万向接头4的联接。同样适用的是，转向轴3初始地联接至右侧叉20并且螺栓50被组装至右侧叉20，然后中间轴5联接至左侧叉20并且螺栓50被组装至左侧叉20。与根据本发明的第一实施方式的叉20不同，在类型1的叉(参见JP2009-299706A的图1)——其中螺栓插孔沿平行于臂部彼此面向的方向延伸——中，当螺栓被紧固至螺栓插孔时，紧固螺栓的力作用在臂部上。因而，在各臂部中的圆形孔(与第一实施方式中的装配孔31对应)彼此偏离，并且这些圆形孔的同轴度减小，因此可能会抑制十字头的运动。另一方面，同样在类型2的叉(参见JP 2009-299706A的图13)——其中螺栓插孔沿垂直于臂部彼此面向的方向的方向延伸——中，当螺栓被紧固至螺栓插孔时，紧固螺栓的力作用在臂部上。因而，每个臂部中的圆形孔变形并且每个圆形孔的圆度减小，因此可能会抑制十字头的运动。

然而，在根据本发明的第一实施方式的每个叉20中，如图4中所示，螺栓插孔33延伸成相对于臂部26彼此面向的方向(即，上述线段X)以45°相交。即，在根据本发明的第一实施方式的每个叉20中，当沿近端部25(插孔29)的轴向方向观察时，近端部25与臂部26之间的位置关系设定成使得螺栓50被插入在螺栓插孔33中的插入方向S与线段X以45°相交。在该情况下，将螺栓50紧固至螺栓插孔33的力难以作用在臂部26上，因此，能够发生在类型1的叉中和类型2的叉中的不便难以发生。

在根据上述第一实施方式的每个叉20中，肋部30一体地形成在近端部25的另一端25B处(参见图2至图4)；不同地，如图6和图7中所示，可省略肋部30。除此之外，上述第一实施方式与第二实施方式之间没有区别。如图8中所示，在根据第二实施方式的由叉20(参见图6和图7)形成的万向接头4(6)中，如上述第一实施方式的情况，各叉20的凸缘28A的螺栓插孔33面向同一侧(图8中纸面的前侧)。

转向系统1可具有这样的构型，即：不是中间轴5而是小齿轮轴7被组装至叉20中的一个叉的插孔29。上述叉20和万向接头4(6)不限于转向系统1。上述叉20和万向接头4(6)也适用于联接不沿着同一直线对准的两个轴的任何装置。

虽然已对示例性实施方式进行了描述，但是应当理解的是，本发明不限于这些示例性实施方式或构造。相反，本发明旨在涵盖各种改型和等同布置。另外，虽然示例性实施方式的各种元件以示例性的各种组合和构型示出，但包括更多、更少或仅单个元件的其他组合和构型也在本发明的精神和范围内。

Claims (4)

1.一种万向接头，包括：

一对叉；以及

十字头，所述十字头联接所述一对叉使得所述一对叉能够相对地移位，其中，

所述一对叉具有互相相同的形状，

所述叉中的每个叉具有近端部以及一对臂部，所述臂部中的每个臂部从所述近端部延伸，所述十字头安装至所述臂部，所述近端部具有用于安装轴的插孔、沿着所述插孔形成的狭缝以及用于紧固所述狭缝的螺栓插孔，所述近端部与所述一对臂部之间的位置关系设定成使得将所述一对臂部彼此连接的线段与螺栓插入在所述螺栓插孔中的插入方向以45°彼此相交，以及

在所述一对叉通过所述十字头联接的状态下，所述一对叉的螺栓插孔面向同一侧。

2.根据权利要求1所述的万向接头，其中，

每个叉具有从所述近端部朝向所述一对臂部的基部突出的肋部。

3.一种叉，包括：

近端部；以及

一对臂部，所述一对臂部从所述近端部延伸，所述一对臂部用于安装十字头，其中，

所述近端部具有用于安装轴的插孔、沿着所述插孔形成的狭缝以及用于紧固所述狭缝的螺栓插孔，所述近端部与所述一对臂部之间的位置关系设定成使得将所述一对臂部彼此连接的线段与螺栓插入在所述螺栓插孔中的插入方向以45°彼此相交。

4.根据权利要求3所述的叉，还包括：

肋部，所述肋部从所述近端部朝向所述一对臂部的基部突出。