CN104099487B - 硅钙合金的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及硅钙合金的制备方法,属于铁合金领域。本发明要解决的技术问题是提供一种硅钙合金的制备方法。本发明硅钙合金的制备方法,包括如下步骤:a、于反应炉中加入熔融状态的金属添加剂;b、将炉料加入反应炉中,于1400~1550℃下重熔,混合,得炉料熔融液;所述炉料由石灰、硅铁和熔剂组成,按重量比,石灰:熔剂=1:0.2~0.5,所述熔剂为氧化铝;c、将炉料熔融液进行浇铸,冷却,即得硅钙合金。采用本发明方法生产1吨硅钙合金,可减少电能消耗350~500KWh;且硅、钙损失率较小;硅钙合金中各组分分布均匀,明显改善了其偏析现象。
Description
技术领域
本发明涉及硅钙合金的制备方法,属于铁合金领域。
背景技术
硅钙合金,由于钙和硅与氧都有强亲和力,特别是钙,不仅与氧具有极强的亲和力,而且与硫、氮都有很强的亲和力,所有硅钙合金是一种较为理想的复合脱氧剂、脱硫剂,被广泛应用于优质钢、特殊钢、特殊合金生产中,同时还可以作为铸铁的孕育剂和球墨铸铁生产中的添加量。
按照钙含量的不同分为:SiCa31(Ca≥31%、Ca+Si≥90%);SiCa28(Ca≥28%、Ca+Si≥85%);SiCa24(Ca≥24%、Ca+Si≥80%);SiCa15(Ca15-20%)等。此外,在硅钙合金的基础上添加其他元素可组成多元合金,如Si-Ca-Al、Si-Ca-Mn、Si-Ca-Fe等。
目前,常见的硅钙合金的方法有两种:碳热还原方法和硅热还原方法。
碳热还原方法:目前工业上的碳热还原法生产硅钙合金都是在2000℃左右的高温下碳热还原氧化硅和氧化钙的混合物,一般化学反应表达式为:
CaO+SiO2+3C→CaSi+3CO↑
但是在碳热还原法中,反应温度过高,导致钙、硅元素在作为气体逸出,其损失量达到20%,同时由于元素的偏析,而导致合金组分具有很大的不均匀性,合金中有害杂质元素的含量也较高,生产一吨硅钙合金(24%钙为准),电能消耗约14500kWh。
硅热还原法技术实质在于:将由石灰、硅铁、矿石作为原料,在1800-2200℃条件下混合冶炼,同时加入金属添加剂,制得成品。所获取的硅钙合金,虽然有害杂质元素的含量有所下降,但同时钙含量也降低20%左右。进一步的,金属添加剂其在钙中不同的元素溶解度,而会影响合金质量,尤其是完全不互溶的钙和钒。
硅热还原方法的缺点是还原过程温度过高(1700~1800℃),直接产生的后果就是,钙、硅损失率较大,电能消耗较大,生产每吨硅钙合金的能耗较高,并且由于冶炼过程很大的偏析程度而直接导致产品质量较差。
冶炼过程的较高的温度,在还原过程中产生两种含钙硅酸盐,和较多的碳化钙,直接导致局部或全面钙的损失,用肉眼都能看到的、伴随着的强烈的高温现象,煤气消耗量较多。除此之外,渣中由于含有较多的、难熔的碳化钙,并且拥有较高的粘度,合金中某些部位损耗量较高,高的反应温度决定了过高的电能消耗。
硅钙合金的浇铸和冷却过程,在很大程度上增强了偏析过程。将合金冷却成块锭的工艺条件,甚至是熔融物的温度,炉料之间的相互熔融特性等等,都决定了哪种反应炉料的元素能够进入到合金中。在很大程度上,剩余的元素越多,偏析得越严重。
因此,寻找一种能有效减少合金损耗和电能消耗的硅钙合金的制备方法,显得尤为重要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种硅钙合金的制备方法。
本发明硅钙合金的制备方法,包括如下步骤:
a、于反应炉中加入熔融状态的金属添加剂铝;
b、将炉料加入反应炉中,于1400~1550℃下重熔、混合,得炉料熔融液;所述炉料由石灰、硅铁和熔剂组成,按重量比,石灰:熔剂=1:0.2~0.5,所述熔剂为氧化铝;
c、将炉料熔融液进行浇铸,冷却,即得硅钙合金。
其中,a步骤也可以是先加入金属添加剂,然后通过加热或通电流使其变为熔融状态。
优选地,b步骤中,按重量比,石灰:熔剂=1:0.3~0.4。
b步骤中,重熔温度优选为1500℃;b步骤重熔时间优选为45min~75min,更优选为60min。
进一步的,作为优选方案,按重量计,炉料:金属添加剂=100:2~5。
作为进一步优选方案,c步骤浇铸前,先于浇铸罐中加入铝合金,按重量比,炉料熔融液:铝合金=1000:1~10。
本发明有益效果:
1、采用本发明方法生产1吨硅钙合金,可减少电能消耗350~500KWh;
2、本发明硅钙合金的制备方法中硅、钙损失率较小;
3、通过本发明方法制备得到的硅钙合金中各组分分布均匀,明显改善了其偏析现象;进一步的,由于偏析程度的减弱以及钙含量的提升,从而提升了硅钙合金的品质。
4、在浇注过程中添加铝合金,以增强液体炉料的流动性,从而能够生产处成分更加均匀的硅钙合金。
具体实施方式
本发明硅钙合金的制备方法,包括如下步骤:
a、于反应炉中加入熔融状态的金属添加剂铝;
b、将炉料加入反应炉中,于1400~1550℃下重熔、混合,得炉料熔融液;
c、将炉料熔融液进行浇铸,冷却,即得硅钙合金。
其中,所述炉料由石灰、硅铁、熔剂组成,所述熔剂为氧化铝,按重量比,石灰:熔剂=1:0.2~0.5。石灰和硅铁的用量根据目标硅钙合金中合金比例进行调整,如制备SiCa31时,石灰中Ca的含量≥炉料重量的31wt%、石灰中Ca的含量和硅铁中硅含量的之和≥炉料重量的90wt%。
其中,a步骤中的金属添加剂为铝粉。同时,在a步骤中,也可先加入金属添加剂,再通过加热或通电流等方式提高温度,使其变成熔融状态。a步骤中添加的金属添加剂,基本都存留在反应炉的炉底。金属添加剂的用量为,按重量计,炉料:金属添加剂=100:2~5kg,即,每向反应炉中加入100kg炉料,则需加入2~5kg的铝粉。
b步骤的熔化过程伴随着强烈的还原过程,容易形成具有液体流动性的、有活性的残渣(CaO·Al2O3·SiO2)。这种反应的温度条件,改善了放热反应进行条件。b步骤还原过程如下:
3CaO+5Si+Al2O3→2CaSi2+CaO·Al2O3·SiO2
△G=-153374+2.37T
反应平衡向着形成CaO·Al2O3·SiO2的方向移动。
反应过程温度的降低直接减少了电能的消耗和钙蒸发的消耗。除此之外,反应过程温度的降低,在冷却成锭的过程中,由于熔体的温度不会过高而特别容易显示出其有利,并由于此会减少产品合金的偏析过程。
b步骤中的熔剂氧化铝会阻碍形成碳化钙,因此可以提高反应体系的稳定性,在所有炉次中都保持液态流动性渣。同时,液态炉料的存在会有效减少渣中合金的损耗。
进一步的,作为优选方案,b步骤中,按重量比,石灰:熔剂=1:0.3~0.4。熔剂可以使用铝土矿或其它铝工业生产的残渣代替,其中,氧化铝的含量通常在50~80wt%左右,甚至更多。当采用铝土矿或其它铝工业生产的残渣来作为熔剂时,其用量根据氧化铝实际含量进行调整,总之,使氧化铝的实际含量为石灰重量的0.2~0.5倍,优选为0.3~0.4倍即可。
进一步的,氧化铝的用量优选为:生产每吨硅钙合金中,加入200~600kg氧化铝,更优选每吨硅钙合金中加入300~500kg氧化铝。氧化铝加入量多少以及氧化铝与石灰的比例,或多或少的改变,都不会有太大影响;但氧化铝的加入量增大的,在还原反应过程中,为了保持炉渣为熔融状态,必须提供更多的热量,而热量的来源是电耗,因此会增加电能的消耗,加大了合金的损耗和钙的损耗。
进一步的,b步骤中熔炼低于1400℃会阻碍熔化,会使还原反应过程动力学恶化,并会形成差额合金而导致钙在合金中的含量降低;高于1550℃,会使过程热力学恶化,增加了钙元素的挥发损耗,温度优选为1500℃。作为优选方案,b步骤重熔时间为45min~75min,更优选为60min。
在b步骤中硅元素部分参与反应,部分没有参与反应,没有参与反应的部分以熔融的状态存在于反应炉底部,与同处一个位置的铝溶解在一起。同时,由于化学反应,在炉底富集和形成了钙、硅溶液,硅和钙有着非常好的相溶性能,能非常良好的溶解在一起,所形成的合金具有非常均匀度的成分,因此,在冷却工序不容易产生偏析现象。
进一步的,c步骤中浇铸的具体操作为:将得到的炉料熔融液倒入浇铸罐,为了增加熔融状态炉料的流动性,优选先于浇铸罐中添加铝合金,更优选,按重量比,炉料熔融液:铝合金=1000:1~10,能够获取得到更加均匀元素分布的硅钙合金。铝合金的加入量每吨少于1kg,会从本质上对获取更加均匀成份的硅钙合金有所影响,由于溶解程度不充分,在这种程度上会直接导致偏析仍然会停留在以前的程度。大于10kg,不会从本质上改善硅钙合金的质量,反而会直接增加成本。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述,并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
a、向反应炉中加入10kg的铝粉,通入电流,使其变成熔融状态;
b、继续向反应炉中加60kg石灰、20kg硅铁、30kg氧化铝含量为60%的铝土矿,于1400℃下重熔,混合,得炉料熔融液;
c、先于浇铸罐中加入2kg的铝合金,然后将炉料熔融液倒入浇铸罐中进行浇筑,即得硅钙合金。
经核算,采用本发明方法,每生产1吨硅钙合金的耗电量为8000KWh。经测定,硅钙合金中钙含量为35%。
实施例2
a、向反应炉中加入10kg的铝粒,通入电流,使其变成熔融状态;
b、继续向反应炉中加60kg石灰、20kg硅铁、30kg氧化铝含量为60%的铝土矿,于1500℃下重熔,混合,得炉料熔融液;
c、先于浇铸罐中加入2kg的铝合金,然后将炉料熔融液倒入浇铸罐中进行浇筑,即得硅钙合金。
经核算,采用本发明方法,每生产1吨硅钙合金的耗电量为8400KWh。经测定,硅钙合金中钙含量为37%。
实施例3
a、向反应炉中加入10kg的铝粒,通入电流,使其变成熔融状态;
b、继续向反应炉中加60kg石灰、20kg硅铁、40kg氧化铝含量为50%的铝土矿,于1400℃下重熔,混合,得炉料熔融液;
c、先于浇铸罐中加入2kg的铝粒,然后将炉料熔融液倒入浇铸罐中进行浇筑,即得硅钙合金。
经核算,采用本发明方法,每生产1吨硅钙合金的耗电量为8000KWh。经测定,硅钙合金中钙含量为32%。
Claims (7)
1.硅钙合金的制备方法,其特征在于,包括如下步骤:
a、于反应炉中加入熔融状态的金属添加剂铝;或于反应炉中先加入金属添加剂,然后通过加热或通电流使其变为熔融状态;
b、将炉料加入反应炉中,于1400~1550℃下重熔、混合,得炉料熔融液;所述炉料由石灰、硅铁和熔剂组成,按重量比,石灰:熔剂=1:0.2~0.5,所述熔剂为氧化铝;
c、将炉料熔融液进行浇铸,冷却,即得硅钙合金。
2.根据权利要求1所述的硅钙合金的制备方法,其特征在于:b步骤中,按重量比,石灰:熔剂=1:0.3~0.4。
3.根据权利要求1所述的硅钙合金的制备方法,其特征在于:b步骤中,重熔温度为1500℃。
4.根据权利要求1所述的硅钙合金的制备方法,其特征在于:b步骤重熔时间为45min~75min。
5.根据权利要求4所述的硅钙合金的制备方法,其特征在于:b步骤重熔时间为60min。
6.根据权利要求1所述的硅钙合金的制备方法,其特征在于:按重量计,炉料:金属添加剂=100:2~5。
7.根据权利要求1所述的硅钙合金的制备方法,其特征在于:c步骤浇铸前,先于浇铸罐中加入铝合金,按重量比,炉料熔融液:铝合金=1000:1~10。
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