CN104097876A - 粉罐料位的实时检测系统与方法及搅拌站 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种粉罐料位的实时检测系统与方法及搅拌站，其中，该粉罐料位的实时检测系统包括多个料位计，用于安装在粉罐不同高度位置，各所述料位计在粉料达到其安装位置时，发出感应信号；各所述料位计的安装位置与各预设的粉料重量一一对应；控制器，与所述多个料位计信号连接，用于在收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将所述粉罐中粉料的实时重量更新为相应所述料位计的安装位置所对应的粉料重量；并在未收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将预设的粉料总重量与粉料的实时消耗量的差值作为所述粉罐中粉料的实时重量。本发明能较大幅度地提高检测的准确度，且能大大提高检测的稳定性。

Description

粉罐料位的实时检测系统与方法及搅拌站

技术领域

本发明涉及搅拌领域，特别是指一种粉罐料位的实时检测系统与方法及搅拌站。

背景技术

目前，市场上粉罐的连续料位检测多采用一个称重式料位计实现，此种连续料位的检测方法受安装方式的影响较大，同时受温度和湿度的影响，连续料位的检测数据波动范围较大，导致料位检测不准。

发明内容

本发明旨在提供一种粉罐料位的实时检测系统与方法及搅拌站，以解决现有粉罐料位的实时检测系统检测准确度不高的问题。

一方面，本发明提供一种粉罐料位的实时检测系统，包括多个料位计，用于安装在粉罐不同高度位置，各所述料位计在粉料达到其安装位置时，发出感应信号；各所述料位计的安装位置与各预设的粉料重量一一对应；控制器，与所述多个料位计信号连接，用于在收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将所述粉罐中粉料的实时重量更新为相应所述料位计的安装位置所对应的粉料重量；并在未收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将预设的粉料总重量与粉料的实时消耗量的差值作为所述粉罐中粉料的实时重量。

进一步地，所述多个料位计的数量为三个，其中，两个所述粉料计分别安装在所述粉罐中粉料预设最大重量及预设最小重量对应的高度位置，另一个所述粉料计安装在两个所述粉料计之间的位置。

进一步地，所述控制器包括提示单元，用于在收到安装在所述粉罐中粉料预设最小重量对应的高度位置的粉料计发送的感应信号时，生成并发送提示信息。

进一步地，所述的粉罐料位的实时检测系统还包括报警装置，与所述控制器信号连接，用于在收到所述提示信息时报警。

进一步地，所述的粉罐料位的实时检测系统还包括显示装置，与所述控制器信号连接，用于接收及显示所述粉罐中粉料的实时重量。

进一步地，所述料位计为阻旋式粉料计。

另一方面，本发明提供一种搅拌站，包括粉罐，还设置有所述的粉罐料位的实时检测系统。

再一方面，本发明提供一种粉罐料位的实时检测方法，包括各料位计在粉料达到其安装位置时，发出感应信号；其中，各所述料位计的安装位置与各预设的粉料重量一一对应；控制器在收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将粉罐中粉料的实时重量更新为相应所述料位计的安装位置所对应的粉料重量；并在未收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将预设的粉料总重量与粉料的实时消耗量的差值作为所述粉罐中粉料的实时重量。

进一步地，所述的粉罐料位的实时检测方法还包括：所述控制器在收到安装在所述粉罐中粉料预设最小重量对应的高度位置的所述粉料计发送的所述感应信号时，生成并发送提示信息；和/或，显示装置接收及显示所述控制器发送的所述粉罐中粉料的实时重量。

进一步地，所述的粉罐料位的实时检测方法还包括：报警装置在收到所述控制器发送的所述提示信息时报警。

本发明通过在粉罐上安装多个料位计，当粉料下落到各料位计对应的安装位置时，控制器根据料位计的感应信号即可以知道粉罐中的粉料的重量为相应料位计的安装位置对应的预设重量，当粉料自动消耗时，如粉料的料位位于两个料位计的安装高度位置之间时，各料位计均没有感应信号，此时，控制器可以将预设的粉料总重量与粉料的实时消耗量的差值作为所述粉罐中粉料的实时重量，这样，通过控制器根据各料位计的感应信号与根据粉料的实时消耗量结合实现对粉罐中的粉料进行连续感测，能反复校正，相比于现有技术利用单个的称重料位计的料位检测而言，能较大幅度地提高检测的准确度，同时，控制器根据各料位计的感应信号进行料位检测与控制器根据粉料的实时消耗量进行料位检测两种方案结合，若任一种检测方案出现故障，另一种可以继续实现检测目的，能大大提高检测的稳定性。

该搅拌站也具有上述粉罐料位的实时检测系统相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的粉罐料位的实时检测系统中粉料计的安装示意图；为方便理解，图1中还示出了粉罐；

图2为本发明实施例提供的粉罐料位的实时检测系统的结构框图；

图3为本发明实施例提供的粉罐料位的实时检测方法的流程示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参见图1及图2，示出了本发明提供的粉罐料位的实时检测系统的优选实施例。该粉罐料位的实时检测系统包括：多个料位计，用于安装在粉罐20不同高度位置，各所述料位计在粉料达到其安装位置时，发出感应信号；各所述料位计的安装位置与各预设的粉料重量一一对应；控制器，与所述多个料位计信号连接，用于在收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将所述粉罐20中粉料的实时重量更新为相应所述料位计的安装位置所对应的粉料重量；并在未收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将预设的粉料总重量与粉料的实时消耗量的差值作为所述粉罐20中粉料的实时重量。

具体地，如图1所示，所述多个料位计的数量为五个，分别为料位计11、料位计12、料位计13、料位计14及料位计15；其中，粉料计11及料位计15分别安装在所述粉罐20中粉料预设最大重量及预设最小重量对应的高度位置，料位计12、料位计13及料位计14安装在粉料计11及料位计15之间的不同高度位置。

当然，根据需要，所述多个料位计的数量可以根据实际需要调整，如也可以为三个，其中，两个粉料计分别安装在所述粉罐20中粉料预设最大重量及预设最小重量对应的高度位置，另一个粉料计安装在两个所述粉料计之间的位置。

上述方案中，通过在粉罐20上安装多个料位计，当粉料达到高料位(料位计11对应的安装位置)时，控制器可以根据料位计11的感应信号即可以知道粉罐20中的粉料的重量为料位计11的安装位置对应的预设重量，当粉料自动消耗时，如粉料的料位位于料位计11与料位计12的安装高度位置之间时，各料位计11-15均没有感应信号，此时，控制器可以将预设的粉料总重量与粉料的实时消耗量的差值作为所述粉罐中粉料的实时重量，其中该粉料的实时消耗量可以通过计算机软件与控制系统共同捕捉获知；当粉料减少到中间料位时，控制器可以根据料位计12、料位计13及料位计14的感应信号及其各自安装位置对应的预设重量，直接获知粉料的实时重量，并将粉罐中粉料的实时重量更新为相应所述料位计的安装位置所对应的粉料重量，以实现对实时重量的校正；当粉料减少到低料位时，同理，控制器可以根据料位计15的感应信号及其安装位置对应的预设重量，再次校正实时重量。这样，通过控制器根据各料位计的感应信号与根据粉料的实时消耗量结合实现对粉罐20中的粉料进行连续感测，能反复校正，相比于现有技术利用单个的称重料位计的料位检测而言，能较大幅度地提高检测的准确度，同时，控制器根据各料位计的感应信号进行料位检测与控制器根据粉料的实时消耗量进行料位检测两种方案结合，若任一种检测方案出现故障，另一种可以继续实现检测目的，能大大提高检测的稳定性。

优选地，所述控制器包括提示单元(图中未示出)，用于在收到安装在所述粉罐20中粉料预设最小重量对应的高度位置的所述粉料计发送的所述感应信号时，生成并发送提示信息。该提示信息可以发送至搅拌站的显示终端上，也可以发送至操作者的通讯终端上。进一步优选地，还包括报警装置，用于与所述控制器信号连接，并在收到所述提示信息时报警。通过在粉料到达预设最小重量时，发送提示信息或进一步报警，能通知及时地通知客户粉料已经不足，以保证粉罐的正常工作。

具体地，所述料位计为阻旋式粉料计。采用阻旋式粉料计相比于现有称重粉料计而言，能降低成本。

本实施例通过在粉罐上安装多个料位计，控制器根据各料位计的感应信号，及时修正粉罐中粉料的实际重量值，同时控制器还结合粉料的实时消耗值实现对粉罐中粉料的实际重量值的连续检测，能较大幅度地提高检测的准确度，且能大大提高检测的稳定性。

本发明还提供一种搅拌站，包括粉罐及所述的粉罐料位的实时检测系统。该搅拌站也具有上述粉罐料位的实时检测系统相应的技术效果，不再赘述。

如图3所示，本发明还提供一种粉罐料位的实时检测方法，该方法为图1及图2所示粉罐料位的实时检测系统对应的操作流程，对于图1及图2的解释说明均可以适用于本实施例，该实时检测包括以下步骤：

S31：各料位计在粉料达到其安装位置时，发出感应信号；各所述料位计的安装位置与各预设的粉料重量一一对应；

S32：控制器在收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将粉罐中粉料的实时重量更新为相应所述料位计的安装位置所对应的粉料重量；

优选地，所述控制器在收到安装在所述粉罐中粉料预设最小重量对应的高度位置的所述粉料计发送的所述感应信号时，还生成并发送提示信息；

进一步优选地，所述控制器还将上述提示信息发送至报警装置，报警装置在收到所述提示信息时报警；

S33：控制器在未收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将预设的粉料总重量与粉料的实时消耗量的差值作为所述粉罐中粉料的实时重量。

可以理解的是，S33与S31、S32及各优选步骤之间没有先后次序关系。

本实施例通过控制器根据料位计的感应信号即可以知道粉罐中的粉料的重量为相应料位计的安装位置对应的预设重量，当各料位计均没有感应信号时，控制器可以将预设的粉料总重量与粉料的实时消耗量的差值作为所述粉罐中粉料的实时重量，这样，通过控制器根据各料位计的感应信号与根据粉料的实时消耗量结合实现对粉罐中的粉料进行连续感测，能反复校正，相比于现有技术利用单个的称重料位计的料位检测而言，能较大幅度地提高检测的准确度，同时，控制器根据各料位计的感应信号进行料位检测与控制器根据粉料的实时消耗量进行料位检测两种方案结合，若任一种检测方案出现故障，另一种可以继续实现检测目的，能大大提高检测的稳定性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种粉罐料位的实时检测系统，其特征在于，包括：

多个料位计，用于安装在粉罐不同高度位置，各所述料位计在粉料达到其安装位置时，发出感应信号；各所述料位计的安装位置与各预设的粉料重量一一对应；

控制器，与所述多个料位计信号连接，用于在收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将所述粉罐中粉料的实时重量更新为相应所述料位计的安装位置所对应的粉料重量；并在未收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将预设的粉料总重量与粉料的实时消耗量的差值作为所述粉罐中粉料的实时重量。

2.根据权利要求1所述的粉罐料位的实时检测系统，其特征在于，所述多个料位计的数量为三个，其中，两个所述粉料计分别安装在所述粉罐中粉料预设最大重量及预设最小重量对应的高度位置，另一个所述粉料计安装在两个所述粉料计之间的位置。

3.根据权利要求2所述的粉罐料位的实时检测系统，其特征在于，所述控制器包括提示单元，用于在收到安装在所述粉罐中粉料预设最小重量对应的高度位置的粉料计发送的感应信号时，生成并发送提示信息。

4.根据权利要求3所述的粉罐料位的实时检测系统，其特征在于，还包括报警装置，与所述控制器信号连接，用于在收到所述提示信息时报警。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的粉罐料位的实时检测系统，其特征在于，还包括显示装置，与所述控制器信号连接，用于接收及显示所述粉罐中粉料的实时重量。

6.根据权利要求5所述的粉罐料位的实时检测系统，其特征在于，所述料位计为阻旋式粉料计。

7.一种搅拌站，包括粉罐，其特征在于，还设置有如权利要求1-6中任一项所述的粉罐料位的实时检测系统。

8.一种粉罐料位的实时检测方法，其特征在于，包括：

各料位计在粉料达到其安装位置时，发出感应信号；其中，各所述料位计的安装位置与各预设的粉料重量一一对应；

控制器在收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将粉罐中粉料的实时重量更新为相应所述料位计的安装位置所对应的粉料重量；并在未收到各所述料位计发送的所述感应信号时，将预设的粉料总重量与粉料的实时消耗量的差值作为所述粉罐中粉料的实时重量。

9.根据权利要求8所述的粉罐料位的实时检测方法，其特征在于，还包括：

所述控制器在收到安装在所述粉罐中粉料预设最小重量对应的高度位置的所述粉料计发送的所述感应信号时，生成并发送提示信息；和/或，

显示装置接收及显示所述控制器发送的所述粉罐中粉料的实时重量。

10.根据权利要求9所述的粉罐料位的实时检测方法，其特征在于，还包括：报警装置在收到所述控制器发送的所述提示信息时报警。