CN104086822A - 一种汽车用高性能橡胶材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车用高性能橡胶材料及其制备方法，其原料按重量份数包括：40-55份的天然胶、30-45份的顺丁胶、15-25份的丁苯胶、1-2份的硫磺、0.8-1.2份的促进剂NS、0.5-1.2份的促进剂NOBS、0.5-1.5份的促进剂莱茵克ZBOP/S、0.1-0.5份的苯甲酸、30-45份的高耐磨炭黑、10-20份的改性白炭黑、10-15份的改性叶蜡石、5-10份的表面改性四针状氧化锌晶须、3-4.5份的氧化锌、1-3份的硬脂酸、1-1.5份的橡胶均匀剂、10-18份的芳烃油、2-3.5份的防老剂4020、1-2份的防老剂V-3100、2-4份的防老剂RD、1-2份的防老剂800-A、0.5-1.8份的防老剂HS-911、1-1.5份的防老剂FR、2-3.5份的增粘树脂E1102、1.5-2.5份的蜡类物。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶技术领域，尤其涉及一种汽车用高性能橡胶材料及其制备方法。
背景技术
轮胎是供给车辆、农业机械、工程机械行驶和飞机起落等用的圆环形弹性制品。它是车辆、农业机械、工程机械和飞机等的主要配件，能吸收因路面不平产生的震动和外来冲击力，使得乘坐舒适。轮胎是橡胶工业中的主要制品，其消耗的橡胶量占橡胶总用量的50％-60％，是一种不可缺少的战略物资。轮胎应具有良好的气密性、耐热性、弹性、耐老化性及较小的永久变形的特点，可用天然橡胶制造。但是现有的用天然橡胶制造的轮胎的耐热性和耐刺扎性能不佳。
发明内容
为了解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出了一种汽车用高性能橡胶材料，其具有良好的的气密性、耐热性和弹性性能，得到了综合性能好的汽车用高性能橡胶材料。
本发明提出了一种汽车用高性能橡胶材料，其原料按重量份数包括：40-55份的天然胶、30-45份的顺丁胶、15-25份的丁苯胶、1-2份的硫磺、0.8-1.2份的促进剂NS、0.5-1.2份的促进剂NOBS、0.5-1.5份的促进剂莱茵克ZBOP/S、0.1-0.5份的苯甲酸、30-45份的高耐磨炭黑、10-20份的改性白炭黑、10-15份的改性叶蜡石、5-10份的表面改性四针状氧化锌晶须、3-4.5份的氧化锌、1-3份的硬脂酸、1-1.5份的橡胶均匀剂、10-18份的芳烃油、2-3.5份的防老剂4020、1-2份的防老剂V-3100、2-4份的防老剂RD、1-2份的防老剂800-A、0.5-1.8份的防老剂HS-911、1-1.5份的防老剂FR、2-3.5份的增粘树脂E1102、1.5-2.5份的蜡类物；
所述改性四针状氧化锌晶须采用如下工艺进行改性：将100份的硅烷偶联剂加入到200-300ml水-有机溶剂的溶液中，用酸溶液调节pH至酸性，然后将50-65份的T-ZnOw加入其中，在65-75℃下搅拌20-40min，过滤、干燥后在120-150℃下活化3-5h，得到所述表面改性四针状氧化锌晶须；
所述改性叶蜡石采用如下工艺进行改性：将20份的改性剂加入到装有50-100ml有机溶剂的烧瓶中，向烧瓶中加入50-80ml水和有机溶剂的混合溶液后，将烧瓶加热到70-85℃，搅拌2-4h后得到改性剂的溶液备用；将100份的叶蜡石分散在400-600ml的水溶液中后在搅拌状态下加入得到的改性剂的溶液，加热到90-110℃，保温搅拌2-4h后离心、干燥后得到所述改性叶蜡石。
优选地，其原料按重量份数包括：45-51份的天然胶、33-42份的顺丁胶、17-23份的丁苯胶、1.2-1.7份的硫磺、0.88-1.1份的促进剂NS、0.59-1.0份的促进剂NOBS、0.58-1.45份的促进剂莱茵克ZBOP/S、0.17-0.45份的苯甲酸、37-44份的高耐磨炭黑、12-18.7份的改性白炭黑、10.9-14.5份的改性叶蜡石、5.7-8.9份的表面改性四针状氧化锌晶须、3.2-4.1份的氧化锌、1.6-2.3份的硬脂酸、1.2-1.45份的橡胶均匀剂、11-17.8份的芳烃油、2.8-3.3份的防老剂4020、1.2-1.82份的防老剂V-3100、2.5-3.84份的防老剂RD、1.4-1.8份的防老剂800-A、0.55-1.68份的防老剂HS-911、1.1-1.45份的防老剂FR、2.5-3.45份的增粘树脂E1102、1.58-2.35份的蜡类物；最优选地，其原料按重量份数包括：50份的天然胶、41份的顺丁胶、22.5份的丁苯胶、1.5份的硫磺、1.0份的促进剂NS、0.9份的促进剂NOBS、1.3份的促进剂莱茵克ZBOP/S、0.3份的苯甲酸、39份的高耐磨炭黑、18份的改性白炭黑、13份的改性叶蜡石、7份的表面改性四针状氧化锌晶须、3.9份的氧化锌、2.2份的硬脂酸、1.3份的橡胶均匀剂、15份的芳烃油、3.13份的防老剂4020、1.4份的防老剂V-3100、3.1份的防老剂RD、1.7份的防老剂800-A、1.5份的防老剂HS-911、1.2份的防老剂FR、2.84份的增粘树脂E1102、1.9份的蜡类物。
优选地，所述改性白炭黑的改性方法为化学湿法改性，所述化学湿法改性为偶联剂表面改性、表面活性剂改性、高分子分散剂改性；所述偶联剂表面改性的改性剂为KH-550、KH-560、KH-570、KH-151、KH-171、KH-602、KH-792、Si-42中的至少一种。
优选地，所述蜡类物为石蜡、石油蜡、地蜡、OM-1、OM-7中的至少一种。
优选地，所述硅烷偶联剂为KH-550、KH-560、KH-570、KH-151、KH-171、KH-602、KH-792、Si-42中的至少一种。
优选地，所述改性剂为NDZ-101、NDZ-201、KH-550、KH-560、KH-570中的任意一种与CTAB的组合物。
优选地，所述有机溶剂为丙酮、乙醇、甲醇、乙酸乙酯中的一种或多种的组合。
优选地，所述酸溶液为盐酸、磷酸、硝酸中的任意一种的水溶液，且酸的摩尔浓度为0.1-0.5mol/L。
优选地，所述的汽车用高性能橡胶材料的制备方法，包括以下步骤：
S1、开启双辊开炼机，设置前辊温度为30-50℃，后辊温度为50-55℃，预热20-30min后，同时加入天然胶、顺丁胶、丁苯胶后依次加入苯甲酸、高耐磨炭黑、改性白炭黑、改性叶蜡石、表面改性四针状氧化锌晶须、橡胶均匀剂、增粘树脂E1102、蜡类物、芳烃油、氧化锌、硬脂酸、防老剂4020、防老剂V-3100、防老剂RD、防老剂800-A、防老剂HS-911、防老剂FR，混炼3-5min后，同时加入硫磺、促进剂NS、促进剂NOBS、促进剂莱茵克ZBOP/S，混炼30-40min后得到混炼胶；
S2、将S1中所述的混炼胶加入平板硫化机，调节硫化机的温度为150-165℃，压力为12-18MPa，硫化30-50min，得到所述橡胶材料。
优选地，所述的汽车用高性能橡胶材料的制备方法，包括以下步骤：
S1、开启双辊开炼机，设置前辊温度为35-45℃，后辊温度为52-54.5℃，预热22-28min后，同时加入天然胶、顺丁胶、丁苯胶后依次加入苯甲酸、高耐磨炭黑、改性白炭黑、改性叶蜡石、表面改性四针状氧化锌晶须、橡胶均匀剂、增粘树脂E1102、蜡类物、芳烃油、氧化锌、硬脂酸、防老剂4020、防老剂V-3100、防老剂RD、防老剂800-A、防老剂HS-911、防老剂FR，混炼3.5-4.5min后，同时加入硫磺、促进剂NS、促进剂NOBS、促进剂莱茵克ZBOP/S，混炼33-38min后得到混炼胶；
S2、将S1中所述的混炼胶加入平板硫化机，调节硫化机的温度为153-162℃，压力为12.5-17.8MPa，硫化32-48min，得到所述橡胶材料；
最优选地，所述的汽车用高性能橡胶材料的制备方法，包括以下步骤：
S1、开启双辊开炼机，设置前辊温度为42℃，后辊温度为53℃，预热25min后，同时加入天然胶、顺丁胶、丁苯胶后依次加入苯甲酸、高耐磨炭黑、改性白炭黑、改性叶蜡石、表面改性四针状氧化锌晶须、橡胶均匀剂、增粘树脂E1102、蜡类物、芳烃油、氧化锌、硬脂酸、防老剂4020、防老剂V-3100、防老剂RD、防老剂800-A、防老剂HS-911、防老剂FR，混炼4min后，同时加入硫磺、促进剂NS、促进剂NOBS、促进剂莱茵克ZBOP/S，混炼35min后得到混炼胶；
S2、将S1中所述的混炼胶加入平板硫化机，调节硫化机温度为158℃，压力为16MPa，硫化38min，得到所述橡胶材料。
本发明中在天然胶和丁苯胶的基础上增加了顺丁胶为生胶，维持天然胶好的综合性能和丁苯胶抗刺扎性的基础上，提高了生胶的耐磨性；在橡胶中加入橡胶均匀剂改善了因生胶分子量、粘度、溶解度等不同造成的分散困难的问题，增加了生胶的相容性；加入了促进剂莱茵克ZBOP/S，在硫化时使生胶具有低返原趋势，得到的硫化胶具有高热稳定性且在不同极性橡胶中具有高的溶解度；加入改性白炭黑配合高耐磨炭黑作为补强剂，经改性的白炭黑改善了其表面的物理化学性质，表面产生了亲油性的硅甲基基团，降低了硅羟基的含量，提高了吸油值，增强了疏水性，作为补强剂改善了颗粒团聚现象，增强了白炭黑与生胶的相容性，提高了白炭黑在生胶中的分散性，提高了橡胶材料的机械强度及综合性能；利用改性的四针状氧化锌晶须作为补强剂，增加了其与橡胶的相容性，晶须的包埋效果好，界面作用强，橡胶材料断裂、变形时需要消耗更多的能量，提高了橡胶材料机械强度；利用两种有机物改性的叶蜡石作为补强剂，叶蜡石经阳离子表面活性剂CTAB的离子交换和硅烷偶联剂的化学键合作用，在其表面引入大分子疏水长链，使其表面性质由极性变为非极性，对水呈现出强的非浸润性，在油性体系中既有好的分散性，又可以浮出水面而分散于油中，加入到橡胶中可以增大橡胶的活化指数，增加包覆程度；采用多种防老剂协同防老，使用防老剂800-A，提高了防老剂的防护效果，同时防老剂800-A的价格低于防老剂4020，可降低配方成本；使用防老剂FR能从根本上解决橡胶使用过程中的喷雾问题，在提高橡胶防护性能的同时不影响半成品部件的粘性，得到综合性能好的橡胶材料。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做出详细说明，应当了解，实施例只用于说明本发明，而不是用于对本发明进行限定，任何在本发明基础上所做的修改、等同替换等均在本发明的保护范围内。
本发明所公开的汽车用高性能橡胶材料，各实施例中组分的重量份数如表1所示。
表1本发明中所述汽车用高性能橡胶材料的组成中各组分的重量份数
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | |
| 天然胶 | 50 | 41 | 55 |
| 顺丁胶 | 41 | 45 | 32 |
| 丁苯胶 | 22.5 | 24 | 15.6 |
| 硫磺 | 1.5 | 1.1 | 1.82 |
| 促进剂NS | 1.0 | 0.8 | 1.2 |
| 促进剂NOBS | 0.9 | 0.5 | 1.2 |
| 促进剂莱茵克ZBOP/S | 1.3 | 0.5 | 1.0 |
| 苯甲酸 | 0.3 | 0.1 | 0.5 |
| 高耐磨炭黑 | 39 | 32 | 45 |
| 改性白炭黑 | 18 | 17 | 12 |
| 改性叶蜡石 | 13 | 15 | 10 |
| 表面改性四针状氧化锌晶须 | 7 | 10 | 5 |
| 氧化锌 | 3.9 | 3.4 | 4.35 |
| 硬脂酸 | 2.2 | 3 | 1 |
| 橡胶均匀剂 | 1.3 | 1.35 | 1 |
| 芳烃油 | 15 | 10 | 18 |
| 防老剂4020 | 3.13 | 2 | 3.5 |
| 防老剂V-3100 | 1.4 | 2 | 1 |
| 防老剂RD | 3.1 | 4 | 2 |
| 防老剂800-A | 1.7 | 1 | 2 |
| 防老剂HS-911 | 1.5 | 1.5 | 1.78 |
| 防老剂FR | 1.2 | 1.14 | 1.5 |
| 增粘树脂E1102 | 2.84 | 2 | 3.5 |
| 蜡类物 | 1.9 | 1.5 | 2.5 |
实施例1
本发明中所述改性四针状氧化锌晶须采用如下工艺进行改性：将100份的硅烷偶联剂KH-570加入到100ml水-100ml丙酮的溶液中，用盐酸溶液调节pH至4，然后将50份的T-ZnOw加入其中，在65℃下搅拌25min，过滤、干燥后在128℃下活化3.5h，得到所述表面改性四针状氧化锌晶须；
本发明中所述改性叶蜡石采用如下工艺进行改性：将10份的NDZ-101和10份的CTAB加入到装有50ml甲醇的烧瓶中，向烧瓶中加入30ml水和30ml甲醇的混合溶液后，将烧瓶加热到72℃，搅拌3.8h后得到改性剂的溶液备用；将100份的叶蜡石分散在450ml的水溶液中后在搅拌状态下缓慢加入得到的改性剂的溶液，加热到95℃，保温搅拌3.7h后离心、干燥后得到所述改性叶蜡石。
根据表1中实施例1的重量份数比，汽车用高性能橡胶材料按照以下工艺进行制备：
S1、开启双辊开炼机，设置前辊温度为42℃，后辊温度为53℃，预热25min后，同时加入天然胶、顺丁胶、丁苯胶后依次加入苯甲酸、高耐磨炭黑、改性白炭黑、改性叶蜡石、表面改性四针状氧化锌晶须、橡胶均匀剂、增粘树脂E1102、蜡类物、芳烃油、氧化锌、硬脂酸、防老剂4020、防老剂V-3100、防老剂RD、防老剂800-A、防老剂HS-911、防老剂FR，混炼4min后，同时加入硫磺、促进剂NS、促进剂NOBS、促进剂莱茵克ZBOP/S，混炼35min后得到混炼胶；
S2、将S1中所述的混炼胶加入平板硫化机，调节硫化机的温度为158℃，压力为16MPa，硫化38min，得到所述橡胶材料。
实施例2
本发明中所述改性四针状氧化锌晶须采用如下工艺进行改性：将100份的硅烷偶联剂KH-792加入到100ml水-50ml丙酮-50ml乙醇的溶液中，用硝酸溶液调节pH至5，然后将65份的T-ZnOw加入其中，在72℃下搅拌35min，过滤、干燥后在142℃下活化5h，得到所述表面改性四针状氧化锌晶须；
本发明中所述改性叶蜡石采用如下工艺进行改性：将5份的改性剂KH-560和15份的CTAB加入到装有25ml甲醇-50ml乙酸乙酯的烧瓶中，向烧瓶中加入30ml水和10ml甲醇-10ml乙酸乙酯的混合溶液后，将烧瓶加热到83℃，搅拌2.4h后得到改性剂的溶液备用；将100份的叶蜡石分散在520ml的水溶液中后在搅拌状态下缓慢加入得到的改性剂的溶液，加热到110℃，保温搅拌2.6h后离心、干燥后得到所述改性叶蜡石。
根据表1中实施例2的重量份数比，汽车用高性能橡胶材料按照以下工艺进行制备：
S1、开启双辊开炼机，设置前辊温度为42℃，后辊温度为50℃，预热22min后，同时加入天然胶、顺丁胶、丁苯胶后依次加入苯甲酸、高耐磨炭黑、改性白炭黑、改性叶蜡石、表面改性四针状氧化锌晶须、橡胶均匀剂、增粘树脂E1102、蜡类物、芳烃油、氧化锌、硬脂酸、防老剂4020、防老剂V-3100、防老剂RD、防老剂800-A、防老剂HS-911、防老剂FR，混炼5min后，同时加入硫磺、促进剂NS、促进剂NOBS、促进剂莱茵克ZBOP/S，混炼37min后得到混炼胶；
S2、将S1中所述的混炼胶加入平板硫化机，调节硫化机的温度为162℃，压力为13MPa，硫化48min，得到所述橡胶材料。
实施例3
本发明中所述改性四针状氧化锌晶须采用如下工艺进行改性：将100份的硅烷偶联剂KH-171加入到100ml水-200ml乙醇的溶液中，用盐酸溶液调节pH至6，然后将55份的T-ZnOw加入其中，在75℃下搅拌40min，过滤、干燥后在135℃下活化4h，得到所述表面改性四针状氧化锌晶须；
本发明中所述改性叶蜡石采用如下工艺进行改性：将8份的NDZ-101和12份的CTAB加入到装有70ml乙醇的烧瓶中，向烧瓶中加入50ml水和30ml乙醇的混合溶液后，将烧瓶加热到80℃，搅拌3h后得到改性剂的溶液备用；将100份的叶蜡石分散在500ml的水溶液中后在搅拌状态下缓慢加入得到的改性剂的溶液，加热到90℃，保温搅拌3h后离心、干燥后得到所述改性叶蜡石。
根据表1中实施例3的重量份数比，汽车用高性能橡胶材料按照以下工艺进行制备：
S1、开启双辊开炼机，设置前辊温度为37.4℃，后辊温度为53.8℃，预热24.5min后，同时加入天然胶、顺丁胶、丁苯胶后依次加入苯甲酸、高耐磨炭黑、改性白炭黑、改性叶蜡石、表面改性四针状氧化锌晶须、橡胶均匀剂、增粘树脂E1102、蜡类物、芳烃油、氧化锌、硬脂酸、防老剂4020、防老剂V-3100、防老剂RD、防老剂800-A、防老剂HS-911、防老剂FR，混炼3.6min后，同时加入硫磺、促进剂NS、促进剂NOBS、促进剂莱茵克ZBOP/S，混炼34min后得到混炼胶；
S2、将S1中所述的混炼胶加入平板硫化机，调节温度为161.4℃，压力为17.2MPa，硫化48min，得到所述橡胶材料。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种汽车用高性能橡胶材料，其特征在于，其原料按重量份数包括：40-55份的天然胶、30-45份的顺丁胶、15-25份的丁苯胶、1-2份的硫磺、0.8-1.2份的促进剂NS、0.5-1.2份的促进剂NOBS、0.5-1.5份的促进剂莱茵克ZBOP/S、0.1-0.5份的苯甲酸、30-45份的高耐磨炭黑、10-20份的改性白炭黑、10-15份的改性叶蜡石、5-10份的表面改性四针状氧化锌晶须、3-4.5份的氧化锌、1-3份的硬脂酸、1-1.5份的橡胶均匀剂、10-18份的芳烃油、2-3.5份的防老剂4020、1-2份的防老剂V-3100、2-4份的防老剂RD、1-2份的防老剂800-A、0.5-1.8份的防老剂HS-911、1-1.5份的防老剂FR、2-3.5份的增粘树脂E1102、1.5-2.5份的蜡类物；
所述改性四针状氧化锌晶须采用如下工艺进行改性：将100份的硅烷偶联剂加入到200-300ml水-有机溶剂的溶液中，用酸溶液调节pH至酸性，然后将50-65份的T-ZnOw加入其中，在65-75℃下搅拌20-40min，过滤、干燥后在120-150℃下活化3-5h，得到所述表面改性四针状氧化锌晶须；
所述改性叶蜡石采用如下工艺进行改性：将20份的改性剂加入到装有50-100ml有机溶剂的烧瓶中，向烧瓶中加入50-80ml水和有机溶剂的混合溶液后，将烧瓶加热到70-85℃，搅拌2-4h后得到改性剂的溶液备用；将100份的叶蜡石分散在400-600ml的水溶液中后在搅拌状态下加入得到的改性剂的溶液，加热到90-110℃，保温搅拌2-4h后离心、干燥后得到所述改性叶蜡石。
2.根据权利要求1所述的汽车用高性能橡胶材料，其特征在于，其原料按重量份数包括：45-51份的天然胶、33-42份的顺丁胶、17-23份的丁苯胶、1.2-1.7份的硫磺、0.88-1.1份的促进剂NS、0.59-1.0份的促进剂NOBS、0.58-1.45份的促进剂莱茵克ZBOP/S、0.17-0.45份的苯甲酸、37-44份的高耐磨炭黑、12-18.7份的改性白炭黑、10.9-14.5份的改性叶蜡石、5.7-8.9份的表面改性四针状氧化锌晶须、3.2-4.1份的氧化锌、1.6-2.3份的硬脂酸、1.2-1.45份的橡胶均匀剂、11-17.8份的芳烃油、2.8-3.3份的防老剂4020、1.2-1.82份的防老剂V-3100、2.5-3.84份的防老剂RD、1.4-1.8份的防老剂800-A、0.55-1.68份的防老剂HS-911、1.1-1.45份的防老剂FR、2.5-3.45份的增粘树脂E1102、1.58-2.35份的蜡类物；优选地，其原料按重量份数包括：50份的天然胶、41份的顺丁胶、22.5份的丁苯胶、1.5份的硫磺、1.0份的促进剂NS、0.9份的促进剂NOBS、1.3份的促进剂莱茵克ZBOP/S、0.3份的苯甲酸、39份的高耐磨炭黑、18份的改性白炭黑、13份的改性叶蜡石、7份的表面改性四针状氧化锌晶须、3.9份的氧化锌、2.2份的硬脂酸、1.3份的橡胶均匀剂、15份的芳烃油、3.13份的防老剂4020、1.4份的防老剂V-3100、3.1份的防老剂RD、1.7份的防老剂800-A、1.5份的防老剂HS-911、1.2份的防老剂FR、2.84份的增粘树脂E1102、1.9份的蜡类物。
3.根据权利要求1-2中任一项所述的汽车用高性能橡胶材料，其特征在于，所述改性白炭黑的改性方法为化学湿法改性，所述化学湿法改性为偶联剂表面改性、表面活性剂改性、高分子分散剂改性；所述偶联剂表面改性的改性剂为KH-550、KH-560、KH-570、KH-151、KH-171、KH-602、KH-792、Si-42中的至少一种。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的汽车用高性能橡胶材料，其特征在于，所述蜡类物为石蜡、石油蜡、地蜡、OM-1、OM-7中的至少一种。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的汽车用高性能橡胶材料，其特征在于，所述硅烷偶联剂为KH-550、KH-560、KH-570、KH-151、KH-171、KH-602、KH-792、Si-42中的至少一种。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的汽车用高性能橡胶材料，其特征在于，所述改性剂为NDZ-101、NDZ-201、KH-550、KH-560、KH-570中的任意一种与CTAB的组合物。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的汽车用高性能橡胶材料，其特征在于，所述有机溶剂为丙酮、乙醇、甲醇、乙酸乙酯中的一种或多种的组合。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的汽车用高性能橡胶材料，其特征在于，所述酸溶液为盐酸、磷酸、硝酸中的任意一种的水溶液，且酸的摩尔浓度为0.1-0.5mol/L。
9.一种根据权利要求1-8中任一项所述的汽车用高性能橡胶材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、开启双辊开炼机，设置前辊温度为30-50℃，后辊温度为50-55℃，预热20-30min后，同时加入天然胶、顺丁胶、丁苯胶后依次加入苯甲酸、高耐磨炭黑、改性白炭黑、改性叶蜡石、表面改性四针状氧化锌晶须、橡胶均匀剂、增粘树脂E1102、蜡类物、芳烃油、氧化锌、硬脂酸、防老剂4020、防老剂V-3100、防老剂RD、防老剂800-A、防老剂HS-911、防老剂FR，混炼3-5min后，同时加入硫磺、促进剂NS、促进剂NOBS、促进剂莱茵克ZBOP/S，混炼30-40min后得到混炼胶；
S2、将S1中所述的混炼胶加入平板硫化机，调节硫化机的温度为150-165℃，压力为12-18MPa，硫化30-50min，得到所述橡胶材料。
10.根据权利要求9所述的汽车用高性能橡胶材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、开启双辊开炼机，设置前辊温度为35-45℃，后辊温度为52-54.5℃，预热22-28min后，同时加入天然胶、顺丁胶、丁苯胶后依次加入苯甲酸、高耐磨炭黑、改性白炭黑、改性叶蜡石、表面改性四针状氧化锌晶须、橡胶均匀剂、增粘树脂E1102、蜡类物、芳烃油、氧化锌、硬脂酸、防老剂4020、防老剂V-3100、防老剂RD、防老剂800-A、防老剂HS-911、防老剂FR，混炼3.5-4.5min后，同时加入硫磺、促进剂NS、促进剂NOBS、促进剂莱茵克ZBOP/S，混炼33-38min后得到混炼胶；
S2、将S1中所述的混炼胶加入平板硫化机，调节硫化机的温度为153-162℃，压力为12.5-17.8MPa，硫化32-48min，得到所述橡胶材料。
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