CN104080610A - 检测驱动气泡形成和破裂 - Google Patents

Abstract

测量喷墨喷嘴可包括在发送激发命令之后获取（802）至少一个阻抗测量结果以检测驱动气泡的存在并获取（803）另一阻抗测量结果以检测驱动气泡的破裂。

Description

检测驱动气泡形成和破裂

背景技术

在喷墨式打印中，墨滴被从打印头中的喷嘴阵列释放到打印介质上，诸如纸张。墨结合到打印介质的表面并形成图形、文本或其他图像。墨滴被精确地释放以确保准确地形成图像。一般地，在打印头下面传送介质，同时选择性地释放微滴。介质的传送速度是在微滴释放定时中的考虑因素。

某些喷墨式打印机包括在打印作业期间跨打印介质的刈幅或宽度横向地滑动的打印头。在此类打印机中，介质的传送随着打印头行进并沿着介质的刈幅释放预定微滴而随时停止。其他喷墨式打印机包括纵贯整个打印作业保持固定的打印头。在这些打印机中，喷嘴阵列一般地跨越打印介质的整个刈幅。

打印头通常包括许多墨室，也称为激发室。每个墨室与阵列中的喷嘴中的一个喷嘴流体连通并提供将被该相应打印头喷嘴沉积的墨。在微滴释放之前，墨室中的墨由于作用在喷嘴通道内的墨上的毛细管力和/或背压而被禁止离开喷嘴。弯月面由于室的内压、重力以及毛细管力的平衡而被保持在原位，该弯月面是将室中的墨汁从位于喷嘴下面的大气分离的墨的表面。喷嘴通道的尺寸是毛细管力强度的贡献因素。墨室内的内压一般地不足以超过毛细管力的强度，并且因此阻止墨在不主动增加室内的压力的情况下通过喷嘴通道离开墨室。

在微滴释放期间，通过主动地增加室内的压力而迫使墨室内的墨从喷嘴出来。某些打印头使用位于室内的电阻加热器来蒸发墨汁的少量的至少一个组分。在许多情况下，墨室的主要组分是水，并且电阻加热器将水蒸发。一个或多个蒸发墨组分膨胀而在墨室内形成气态驱动气泡。此膨胀超过足以将单个微滴从喷嘴排斥出来的约束力。一般地，在单个微滴的释放之后，墨室中的压力下降到约束力的强度以下，并且墨的其余部分被保持在室内。同时，驱动气泡破裂且来自储存器的墨流入墨室中，重新充满从微滴释放损失的墨体积。每当打印头被命令激发时重复此过程。

附图说明

附图图示出本文所述原理的各种示例且是本说明书的一部分。所示示例仅仅是示例，并不限制权利要求的范围。

图1是根据本文所述原理的打印机的说明性部件的图。

图2是根据本文所述原理的说明性墨室的截面图。

图3是根据本文所述原理的说明性墨室的截面图。

图4是根据本文所述原理的说明性墨室的截面图。

图5是根据本文所述原理的说明性墨室的截面图。

图6是根据本文所述原理的说明性墨室的截面图。

图7是示出了根据本文所述原理的用传感器测量的气泡寿命的说明图表的图。

图8是根据本文所述原理的用于检测驱动气泡的说明性方法的图。

图9是根据本文所述原理的用于检测驱动气泡的说明性电路的图。

图10是根据本文所述原理的说明性处理器的图。

图11是根据本文所述原理的用于检测驱动气泡的说明性方法的图。

具体实施方式

如本文所使用的，驱动气泡是从墨室内形成以分配墨滴作为打印作业或维修事件的一部分的气泡。驱动气泡可由被气泡壁从墨汁分离的汽化墨构成。驱动气泡形成的定时可取决于要在打印介质上形成的图像。

本说明书描述了包括例如用于检测喷墨驱动气泡的方法的主题。此类方法的示例包括在向墨室发送激发命令之后获取阻抗测量结果以检测驱动气泡的存在并获取另一阻抗测量结果以检测驱动气泡的破裂。找到驱动气泡形成时间和驱动气泡破裂时间可用来对确定喷墨喷嘴的健康的感测程序进行校准。

在以下描述中，出于说明的目的，阐述了许多特定细节以便提供对本系统和方法的透彻理解。然而，对于本领域的技术人员而言将显而易见的是可以在没有这些特定细节的情况下实施本设备、系统以及方法。在本说明书中对“示例”或类似语言的参考意指所述特定特征、结构或特性被包括在至少那一个示例中，但不一定在其他示例中。

图1是根据本文所述原理的打印机（100）的说明性部件的图。在本示例中，打印机（100）包括位于穿过打印机（100）的打印介质（102）上的打印头（101）。打印机（100）还包括与打印头（101）通信且被编程为使用在打印头（10）内的传感器来检测驱动气泡的形成和破裂的处理器（1000），如下面将更详细地描述的。

打印介质（102）通过辊子（103、104）的使用而被单独地从一对介质中拉出。在其他示例中，打印介质是连续片材或织物。打印介质可以是但不限于纸张、卡片材料、广告版、乙烯、半透明图形介质、其他打印介质或其组合。

打印头（101）可具有在其下侧（105）中形成的许多喷嘴。每个喷嘴可与处理器进行电通信，该处理器通过激活与每个喷嘴相关联的墨室内的加热器而命令喷嘴在特定时间激发。该加热器可以是加热元件、电阻加热器、波膜电阻器、可在墨室内产生气泡的其他机构或其组合。在其他示例中，压电元件可在墨室中产生压力以激发期望的喷嘴。

图2是根据本文所述原理的说明性墨室（200）的截面图。在本示例中，墨室（200）通过进口（202）被连接到墨储存器（201）。加热器（203）位于喷嘴（204）上。阻抗传感器（205）位于加热器（203）附近。毛细管力促使墨在喷嘴（204）的通道（208）内形成弯月面（207）。该弯月面是室（200）中的墨汁（206）与位于喷嘴（204）下面的大气之间的阻挡层。墨室（200）内的内压并不足以使墨从室（200）出来，除非主动地增加室的内压。

阻抗传感器（205）可具有由预定电阻的材料制成的板。在某些示例中，该板由金属、钽、铜、镍、钛或其组合制成。在某些示例中，该材料能够耐受由于材料与墨汁（206）的接触而引起的腐蚀。接地元件（209）还可位于墨室（200）或墨储存器（201）内的任何地方。在图2的示例中，在墨储存器（201）中描述了接地元件（209）。在某些示例中，接地元件是接地导电材料暴露的情况下的壁的被蚀刻部分。在其他示例中，接地元件（209）可以是接地电衬垫。当在存在墨汁（206）的情况下向阻抗传感器（205）施加电压时，电流可从阻抗传感器（205）传递至接地元件（209）。

墨汁（206）可以比空气或驱动气泡中的其他气体更具传导性。在某些示例中，墨汁包含部分含水的媒介物移动离子。在此类示例中，当传感器表面面积的一部分与墨汁（206）接触时且当向传感器（205）施加电流脉冲或电压脉冲时，传感器的阻抗低于否则在没有墨的接触的情况下将存在的值。另一方面，当传感器的表面面积的越来越大的量与驱动气泡的气体接触且向传感器（206）施加相同强度的电压或电流时，传感器的阻抗增加。传感器（205）可用来进行阻抗的某个分量的测量，诸如由向传感器供应电压或电流的电压源的类型确定的频率范围下的电阻（实部）分量。在某些示例中，沿着阻抗传感器（205）与接地元件（209）之间的电路径的驱动气泡或杂散气泡的截面几何结构也可影响阻抗值。

图3—6描述了墨滴释放期间的说明性健康喷墨喷嘴。健康喷墨喷嘴是与墨室、加热器以及没有将促使喷嘴不适当地激发的问题的其他部件相关联的喷嘴。不适当地激发的喷嘴包括根本不能激发、过早地激发、迟激发、释放过多墨、释放过少墨或其组合的喷嘴。

图3—6描述了驱动气泡的从其形成至其破裂的阶段。这些描述仅仅是说明性的。气泡尺寸和几何结构由诸如由加热器产生的热量、墨室的内压、墨储存库中的墨的量、墨汁的粘性、墨的离子浓度、墨室的几何结构、墨室的体积、喷嘴通道的直径尺寸、加热器的位置、其他因素或其组合之类的因素确定。

图3是根据本文所述原理的说明性墨室（300）的截面图。在图3中，墨室（300）中的加热器（301）正在发起驱动气泡形成。向加热器（301）施加电压，并且加热器的材料抵抗由电压驱动的关联电流流动，导致焦耳加热。这将加热器的材料加热至足以使与加热器（301）接触的墨汁蒸发的温度。随着墨蒸发，气态形式的墨膨胀，形成驱动气泡（303）。气泡壁（304）将气泡的气体（305）从墨汁（306）分离。在图3中，驱动气泡（303）以膨胀至使得加热器（301）和传感器（307）刚好与气泡的气体（305）进行物理接触的体积。由于该传感器与气泡的气体（305）进行接触，所以传感器（307）测量指示驱动气泡（303）与传感器（307）接触的阻抗值。

驱动气泡（303）的膨胀增加墨室（300）的内压。在图3中所描述的阶段期间，室的内压使足够的墨移位而迫使喷嘴的通道（309）内的弯月面（308）向外弯曲。然而，在此阶段处，惯性继续将所有墨汁（306）保持在一起。

图4是根据本文所述原理的说明性墨室（400）的截面图。在此图中，从驱动气泡的发起开始已经过了更多时间，并且驱动气泡的体积已继续增加。在此阶段处，驱动气泡壁（401）延伸通过室进口（402）至墨储存器（403）中。在室的另一侧，气泡壁（401）与室的远侧壁（404）进行接触。气泡壁（401）的另一部分进入喷嘴通道（405）。

驱动气泡（406）可基本上将室通道（405）中的墨汁（407）从墨室（400）的其余部分隔离。随着驱动气泡（406）继续膨胀至喷嘴通道（405）中，喷嘴通道（405）中的压力增加至这样的程度，即通道（405）中的墨汁（407）将弯月面（408）推出喷嘴通道（405）之外，增加弯月面的表面面积。随着弯月面（408）在尺寸方面增加，形成从通道（405）脱离的微滴（409）。

在此阶段处，驱动气泡（406）继续覆盖传感器（410）的整个表面面积。因此，传感器（410）可通过测量与否则传感器（410）在传感器（410）与墨汁（407）接触的情况下将测量的相比更高的电阻或阻抗而测量驱动气泡的存在。

图5是根据本文所述原理的说明性墨室（500）的截面图。在本示例中，墨滴（501）正在从喷嘴通道（502）脱离，并且加热器（503）正在去激活。

在此阶段处，驱动气泡（505）的气体（504）在不存在来自加热器（503）的热量的情况下冷却。随着气体（504）冷却，驱动气泡（505）收缩，这使墨室（500）减压。该减压将墨汁（506）通过室进口（508）从墨储存器（507）拉入墨室（500）中，以再充满失之于微滴释放的墨体积。并且，弯月面（509）由于该减压而被拉回到喷嘴通道（502）中。传感器（510）继续测量相当高的阻抗值，因为驱动气泡（505）继续将传感器（510）从墨汁（506）隔离。

图6是根据本文所述原理的说明性墨室（600）的截面图。在此图中，驱动气泡与弯月面合并。随着墨室（600）的内压由于来自储存库（603）的墨流而增加，气泡壁（604）被朝着喷嘴通道（605）向后推动。在此气泡壁缩回期间，储存器侧气泡壁（604）从传感器（606）脱离。随着传感器（606）重建与墨汁（607）的接触，传感器由于墨汁（607）的较高导电性而测量较低的阻抗值。

在此阶段处，在健康的操作条件下，储存库侧气泡壁（604）由于来自墨储存库（603）的墨流在墨室（600）中重建压力平衡而抵抗比远侧气泡壁（609）更大的压力量。该墨流再充满失去的墨体积，并且弯月面移动至喷嘴通道（605）的末端（608）。

再次地，图3—6描述了墨滴释放期间的说明性健康喷墨喷嘴的示例。然而，许多条件可不利地影响微滴释放。例如，喷嘴通道的堵塞可阻止墨滴的形成。在喷嘴被堵塞时得到的传感器测量结果可显示驱动气泡正常地形成，但是驱动气泡比预期的更缓慢地破裂。

在其他示例中，墨室进口的堵塞可防止墨从墨储存器流动而在墨室内重建平衡。在这种情况下，墨室可能未能返回到与传感器的接触。在其他情况下，墨在启动过程期间从未进入室。

在某些示例中，墨汁干燥并在加热器上固化，编程抑制加热器使得墨汁汽化的能力的热障。该热障可完全阻碍加热器形成驱动气泡的能力，或者使加热器局限于形成比预期的更小、更弱的驱动气泡。

并且，杂散气泡的存在可影响墨滴释放。有时，气泡由于空气或来自墨的其他气体除气而在墨储存器中或在室本身中形成。杂散气泡的机械顺从性可吸收意图使墨移位到喷嘴通道之外的某些内压，并且延迟微滴释放。此外，杂散气泡的壁可使驱动气泡远离喷嘴通道偏转，其方式为微滴未能形成或者比预期的更缓慢地形成。

图7是示出了根据本文所述原理的用传感器测量的气泡寿命的说明图表（700）。在本示例中，x轴（701）示意性地以毫秒为单位来表示时间。零微秒可对应于驱动气泡形成的发起。y轴（702）可示意性地表示传感器板的表面面积的驱动气泡的覆盖度，其对应于阻抗测量的实部。在本示例中，图表示出了在健康条件下将产生的驱动气泡。

在y轴（702）上描述的驱动气泡的覆盖度可对应于由墨室中的传感器随时间推移而获取的阻抗测量结果。例如，最小阻抗测量结果可指示传感器的整个表面面积与墨接触，并且可对应于y轴（702）上的零百分比表面面积覆盖度。另一方面，最大阻抗测量结果可指示传感器的整个表面面积与驱动气泡接触，并且可对应于y轴（702）上的百分之百表面面积覆盖度。最小值与最大值之间的阻抗测量结果可指示传感器表面面积的一部分被墨汁覆盖且另一部分被驱动气泡覆盖。在某些示例中，更高阻抗测量结果指示表面面积的更大部分被驱动气泡覆盖。另一方面，更低阻抗测量结果可指示大部分表面面积被墨汁覆盖。

在本示例中，大约每微秒获取阻抗测量结果。在某些示例中，每两微秒获取至少一个测量结果。

在本示例中，在驱动气泡形成机构被激活之后约一微秒获取第一测量结果（704）。在获取此第一测量结果是，阻抗值超过阻抗阈值的值，示意性地用线（705）来表示。在此阈值处，可将测量信号转换成二进制代码的“1”以指示驱动气泡的存在。当接收到第一个“1”是，处理器可确定形成驱动气泡并记录驱动气泡形成时间。在图7的示例中，驱动气泡形成时间在一微秒处。虽然图7的示例示出了确立驱动气泡形成时间的单个测量结果，但在某些示例中，可在确定驱动气泡形成时间之前获取多个测量结果。

在图7的示例中，零微秒指示驱动气泡形成机构被激活的时间。然而，可存在可示意性地在x轴（701）上的零点处表示的驱动气泡形成机构的激活与驱动气泡的形成之间的时间间隔。例如，在使用加热器的情况下，可由于加热器达到足以形成驱动气泡的温度所花费的时间而存在时间间隔。并且，在某些示例中，某些墨可由于反复暴露于高温而在加热器的表面上固化。此固化墨可以是热障，其抑制加热器将周围墨汁加热的能力，其可导致较缓慢的驱动气泡形成时间。在此类示例中，驱动气泡形成开始时间在喷嘴和/或加热器的寿命内可改变。因此，驱动气泡的形成时间的周期性评估可导致改善的诊断程序，其使用驱动气泡的寿命来确定喷墨喷嘴的健康。

在本示例中，从约两微秒至九微秒获取的后续测量结果（707）也在阈值阻抗值之上。因此，这些测量结果还指示驱动气泡的存在。

在图7的示例中，在十微秒获取的测量结果（706）具有在阈值的值以下的阻抗值。结果，可将测量信号转换成“0”以指示驱动气泡的最小或未检测。在十微秒处，处理器可确定驱动气泡由于较低阻抗测量结果而破裂。在本示例中个，处理器将十微秒记录为气泡破裂时间。

在某些示例中，一旦任何测量结果指示驱动气泡破裂，则获取测量结果停止。然而，在某些示例中，在驱动气泡破裂的第一指示之后获取多个测量结果以确保该指示是准确的。在其他示例中，获取测量结果直至所确定时间为止，无论驱动气泡破裂的第一指示为何时。例如，可从一至二十微秒自动地获取测量结果，即使在十微秒开始的测量结果指示驱动气泡破裂。

在图7的示例中，使用近似等于百分之五十板覆盖度的阻抗值作为用于指示驱动气泡的存在或不存在的阈值水平。然而，在其他示例i中，使用其他阈值水平。例如，可使用百分之一至五十传感器板覆盖度。在某些示例中，阈值水平室百分比十至二十传感器板覆盖度。在某些示例中，使用在百分比五十覆盖度以上的阈值水平。

在某些示例中，驱动气泡破裂时间在喷嘴和/或驱动气泡形成机构的寿命内改变。如上所述，驱动气泡形成机构加热器的表面上的固化墨可影响驱动气泡的寿命。并且，可将可半永久地常驻于墨室中的颗粒或杂散气泡引入到墨室中。虽然这些颗粒或杂散气泡可能不会不利地影响墨滴释放，但其可影响墨室的内压，这可影响驱动气泡形成时间和/或驱动气泡破裂时间。

图8是根据本文所述原理的用于检测驱动气泡的说明性方法（800）的图。在本示例中，方法（800）包括在发送激发命令之后获取（801）至少一个阻抗测量结果直至检测到驱动气泡的存在为止，并获取（802）至少另一阻抗测量结果以检测驱动气泡的破裂。

在某些示例中，可记录驱动气泡形成时间和/或驱动气泡破裂时间并存储在本地存储器中。在某些示例中，还记录并存储每个测量的结果。在某些示例中，测量的结果或仅仅驱动气泡形成和破裂时间被发送到芯片外位置以用于进一步处理。在某些示例中，本地存储来自第一喷嘴的数据。在某些示例中，本地存储来自同一打印头中的多个喷嘴的数据。可在将数据发送到芯片外位置之前将来自打印头上的第一喷嘴和/或其他喷嘴的数据压缩。例如，可在发送之前去除重复数据和/或可几乎不对处理贡献价值的数据。

在某些示例中，芯片外位置室包含打印头的打印机中的位置。打印头中的处理器或芯片可聚集包括驱动气泡信息开始时间和驱动气泡破裂时间的驱动气泡寿命信息，而位于打印头中的别处的另一处理器处理该信息。打印头中的处理器可具有有限的尺寸，因此将某些处理电路放置在芯片外允许有更尖端的处理。

在其他示例中，芯片外位置是通过网络被连接到打印机的远程位置，该网络诸如无线网络、因特网、局域网、远程通信网、专用虚拟网或其组合。在此类示例中，可在中央位置处处理来自不同位置处的多个打印头的信息。

在实际打印作业期间可采用该方法。以这种方式，使用驱动气泡寿命数据的电路可具有准确的信息。在其他示例中，在开头执行该方法，诸如在打印头的制造过程期间。在某些示例中，在打印头和/或喷嘴的寿命内周期性地执行该方法。例如，可在预定时间段内执行该方法一次，诸如每周、一个月、几个月、一年、其他时间段一次或其组合。在其他示例中，基于使用而周期性地执行该方法。例如，每当有预定数目的喷嘴激发、每当有预定数目的打印作业或其组合时，执行该方法。在某些示例中，每当考虑到喷嘴健康寿命的问题时执行该方法。例如，当第二喷嘴被怀疑在不健康条件下操作时可在第一喷嘴中执行该方法。在某些示例中，在需要时执行该方法，诸如当用户请求该方法的执行时。在其他示例中，方法的执行被束缚于特定事件，诸如对打印机上电、接收到低墨量信号、接收到错误信息、其他事件或其组合。

图9是根据本文所述原理的用于检测驱动气泡的说明性电路（900）的图。处理器（901）可控制用于激发喷嘴和获取测量结果两者的定时。在图9的示例中，处理器（901）与激发解复用器（902）通信，其将来自处理器（901）的激发命令指引到预定喷嘴（903）。当预定喷嘴（902）接收到激发命令时，诸如加热器之类的驱动气泡形成机构发起墨室中的驱动气泡的形成。

可在发送激发命令之后向所述预定喷嘴发送一系列测量命令。在某些示例中，在激发命令之后自动地发送测量命令。

在某些示例中，在电路（900）中包括放大器以将测量信号放大。并且，数模转换器可将命令转换成模拟信号以获取测量结果，并且模数转换器可将测量信号转换回成数字信号以用于处理。

可将响应于测量命令而获取的测量结果发送到感测复用器（905），其将信号发送到与处理器（901）通信的传感单元（906）。传感单元（906）和处理器（901）还可与气泡检测储存器（907）通信。基于所获取的测量结果，传感单元（906）可针对每次测量确定是否检测到驱动气泡。

气泡检测储存器（907）可存储来自每次测量的结果。然而，在某些示例中，气泡检测储存器（907）仅仅存储被认为与进一步处理有关的所选测量结果。在某些示例中，仅仅存储驱动气泡形成和破裂时间。

气泡检测储存器（907）可存储该信息直至该信息被请求为止。在某些示例中，处理器（901）命令气泡检测储存器（907）发送该信息。在其他示例中，其他位置直接地从气泡检测储存器（907）请求信息。在某些示例中，气泡检测储存器（907）在信息被请求之前存储该信息达几天、几个星期、几个月或者更长时间。在某些示例中，当接收到已更新信息时，替换气泡检测储存器（907）中的已过时信息。

在图9的示例中，预定喷嘴（903）与其他喷嘴（908、909）在公共打印头上。处理器（901）还可与这些喷嘴（908、909）通信且还可向其发送激发和测量命令。在某些示例中，来自从喷嘴（903、908、909）进行的测量的结果被发送到芯片外位置。在某些示例中，在发送结果之前将结果压缩。例如，在某些情况下，驱动气泡形成时间可对于每个喷嘴而言是相同的。在这种情况下，可发送单个驱动气泡形成时间。在某些示例中，处理器被编程为压缩第一喷嘴的第一驱动气泡形成时间、第一喷嘴的第一驱动气泡破裂时间、第二喷嘴的第二气泡形成时间、第二喷嘴的第二气泡破裂时间及其组合。该压缩可在将结果发送到另一位置之前从结果中去除具有最小或无处理值的数据。

图10是根据本文所述原理的说明性处理器（1000）的图。例如，处理器（1000）具有由定时控制器（1002）控制的中央处理单元（CPU）（1001）。CPU（1001）与输入端/输出端（1009）通信以发送命令和接收数据。CPU（1001）可与激发命令（1003）通信以通过激活驱动气泡形成机构来命令喷嘴激发。在发送激发命令之后，CPU（1001）可与测量命令（1004）通信以向位于适当喷嘴的墨室内的传感器发送指令。

测量命令可包括用以在激发驱动气泡形成机构之后在特定时间获取多个测量结果以检测驱动气泡的存在的指令。在某些示例中，测量之间的时间间距可以是周期性的或者可改变。

在接收到响应于测量命令而获取的测量结果时，CPU（1001）可向气泡形成检测器（1005）发送接收到的测量结果，其可确定该测量结果是否指示驱动气泡的存在。当气泡形成检测器（1005）确定形成驱动气泡时，气泡形成检测器（1005）可记录在气泡形成储存库（1006）中形成驱动气泡的时间。

在确定驱动气泡形成时间之后，处理器（1001）可将测量结果发送到气泡破裂检测器（1007）。基于该测量，气泡破裂检测器（1007）可确定驱动气泡破裂的时间。一旦已确定，气泡破裂检测器（1007）可将驱动气泡破裂时间记录在气泡破裂储存库（1008）中。

在某些示例中，处理器还包含存储从进行测量收集的其他信息的其他储存库。

在某些示例中，处理器将存储在储存库中的信息发送到至少一个芯片外位置。在某些示例中，芯片外位置是具有不同处理能力的同一打印机中的另一位置。

图11是根据本文所述原理的用于检测驱动气泡的说明性方法（1100）的图。在本示例中，该方法包括激发（1101）喷嘴。该方法（1100）还包括确定（1102）驱动气泡形成何时发生并记录（1103）驱动气泡形成时间。方法（1100）还包括确定（1104）驱动气泡破裂何时发生并记录（1105）驱动气泡破裂时间。并且，该方法（1100）可包括将测量的结果发送（1106）到芯片外位置，类似于同一打印机中的另一处理位置。

虽然已经用特定墨室几何结构、驱动气泡形成机构放置以及传感器放置描述了本文中的原理，但在本文所述原理的范围内包括墨室内或周围的部件的任何放置和墨室的任何几何结构。

提出前面的描述仅仅是为了举例说明和描述所述原理的示例。本描述并不意图是穷举的或使这些原理局限于公开的任何精确形式。鉴于上述教导，可以有许多修改和变更。

Claims (15)

1. 一种用于检测喷墨式驱动气泡的方法（800），包括： 

在向喷墨室发送激发命令之后获取（802）至少一个阻抗测量结果直至检测到所述喷墨室中的驱动气泡的存在为止；以及 

获取（803）至少另一阻抗测量结果以检测所述驱动气泡的破裂。

2.权利要求1的方法，还包括当产生所述驱动气泡时记录驱动气泡形成时间。

3.权利要求2的方法，其中，当产生所述驱动气泡时记录气泡形成时间包括当测量阻抗值超过预定阻抗值时记录所述气泡形成时间。

4. 权利要求1的方法，还包括当所述驱动气泡破裂时记录驱动气泡破裂时间。

5.权利要求4的方法，其中，当所述驱动气泡破裂时记录气泡破裂时间包括当测量阻抗值下降到预定阻抗值以下时记录所述气泡破裂时间。

6. 权利要求1的方法，其中，获取所述至少另一阻抗测量结果以检测所述驱动气泡的破裂包括至少每两微秒获取测量结果一次。

7.权利要求1的方法，还包括将所述测量的结果发送到芯片外位置。

8.一种喷墨式打印头（101），包括： 

墨室（200），包括驱动气泡形成机构（203）和被定位成检测驱动气泡的存在的阻抗传感器（205）； 

所述阻抗传感器与处理器（901）通信，该处理器（902）被编程为： 

获取多个阻抗测量结果以检测所述墨室中的所述驱动气泡的驱动气泡形成时间（704）和驱动气泡破裂时间（706）；以及 

记录所述驱动气泡形成时间和所述驱动气泡破裂时间。

9. 权利要求8的打印头，其中，所述处理器还被编程为将所述驱动气泡形成时间和所述驱动气泡破裂时间发送到芯片外位置。

10.权利要求8的印刷头，其中，所述处理器还被编程为确定第二墨室中的第二气泡形成时间和第二气泡破裂时间。

11.权利要求10的打印头，其中，所述处理器还被编程为压缩所述气泡形成时间、所述驱动气泡破裂时间、所述第二气泡形成时间、所述第二气泡破裂时间及其组合。

12.一种计算机程序产品，包括： 

有形计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质包括用其体现的计算机可读程序代码，所述计算机可读程序代码包括： 

用于获取多个阻抗测量结果以检测所述墨室（200）中的所述驱动气泡的驱动气泡形成时间（704）和驱动气泡破裂时间（706）的计算机可读程序代码；以及 

用于记录（1103、1105）驱动气泡形成时间和驱动气泡破裂时间的计算机可读程序代码。

13.权利要求12的计算机程序产品，还包括用以将所述驱动气泡形成时间和所述驱动气泡破裂时间发送（1106）到芯片外位置的计算机可读程序代码。

14.权利要求12的计算机程序产品，还包括用以每两微秒获取至少一个阻抗测量结果直至所述驱动气泡破裂时间为止的计算机可读程序代码。

15. 权利要求12的计算机程序产品，还包括用以向所述墨室中的驱动气泡形成机构发送（1101）激发命令的计算机可读程序代码。