CN104072855A - 一种高回弹中底复合材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种高回弹中底复合材料及其制备方法，所述高回弹中底复合材料由下述原料配制成，其原料含量按重量百分比是：三元乙丙橡胶6-10、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶6-15、EVA25-30、马林酸改性EVA25-36、POE6-10、马林酸改性POE6-12、滑石粉5-10、硅烷偶联剂0.8-1.2、氧化锌0.8-1.2、硬脂酸锌1.5-1.8、偶氮二甲酰胺发泡剂1.0-2.2、DCP架桥剂0.5-1.0；所述制备方法的发泡温度为170-175℃，发泡时间为400-500s，二次硫化温度为170-175℃，硫化时间400-500s；本发明提出的高回弹中底复合材料具有低密度、花纹清晰、高回弹、抗压缩和耐折的特性。

Description

一种高回弹中底复合材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及鞋底复合材料，特别是一种高回弹中底复合材料及其制备方法。
背景技术
鞋底的构造一般可包括外底、中底、内底和鞋跟。EVA(乙烯-乙酸乙酯共聚物)发泡材料是一种物性优良、无毒的发泡材料，在鞋底的制作中具有广泛的应用，普通的EVA发泡材料的密度在0.23-0.30g/cm3，抗撕裂性及柔性不够好，材料变形大，从而限制了它的使用。
发明内容
本发明提出一种高回弹中底复合材料具有低密度、花纹清晰、高回弹、抗压缩和耐折的特性，同时还提出一种高回弹中底复合材料的制备方法。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种高回弹中底复合材料，由下述原料配制成，其原料含量按重量百分比是：
三元乙丙橡胶6-10、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶6-15、EVA25-30、马林酸改性EVA25-36、POE6-10、马林酸改性POE6-12、滑石粉5-10、硅烷偶联剂0.8-1.2、氧化锌0.8-1.2、硬脂酸锌1.5-1.8、偶氮二甲酰胺发泡剂1.0-2.2、DCP架桥剂0.5-1.0。
进一步的，所述三元乙丙橡胶和所述硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶的配比为1:1.0-1.5。
进一步的，所述EVA和所述马林酸改性EVA的配比为1:1.0-1.2。
进一步的，所述POE和所述马林酸改性POE的配比为1:1.0-1.2。
进一步的，所述的高回弹中底复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将三元乙丙橡胶、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶、EVA、马林酸改性EVA、POE、马林酸改性POE、滑石粉、硅烷偶联剂、氧化锌和硬脂酸锌按上述配比加入密炼机中混炼，混炼温度为113-117℃，混炼时间20-30min；
(2)将步骤(1)所得的混合料转入模具中发泡，加入架桥剂和发泡剂，模具的温度为170-175℃，发泡时间为400-500s，发泡结束后，自然冷却时间≥12h，得到半成品，半成品的温度为20-30℃；
(3)将步骤(2)所得的半成品在硫化机中进行二次硫化，硫化温度为170-175℃，硫化时间为400-500s，二次硫化结束后，自然冷却至20-30℃即可。
相对现有技术，本发明具有以下优点：
(1)高回弹中底复合材料的密度≤0.22g/cm3，回弹≥50％，耐压缩歪≤30％，耐黄变≥4.0级，耐折10万次无新的裂纹。
(2)高回弹中底复合材料的制备方法中发泡温度在170-175℃，发泡时间在400-500s之间，在此条件下，混合料进行充分发泡，马林酸改性EVA和马林酸改性POE原料中的游离的马林酸可以进一步对EVA和POE进行改性，充分发挥改性材料的优势。
(3)高回弹中底复合材料的制备方法中二次硫化温度都在170-175℃，二次硫化时间都在400-500s之间，在此条件下复合材料半成品进一步交联形成高回弹中底复合材料，其回弹、抗压和耐折性能都进一步得到提高。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
马林酸改性POE(聚乙烯烃弹性体)，可使POE分子链产生极性，使其与基体材料EVA更好地相融，使分子链交联更加密集，从而增加复合材料的撕裂强度和耐磨性。硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶，能提高三元乙丙橡胶的拉伸强度和定伸强度。马林酸改性EVA，极大的提高EVA的粘接强度，同时还具有优异的耐候性和耐腐蚀性。
发泡温度为170-175℃，发泡时间为400-500s，在此条件下，各原料进行充分发泡，马林酸改性的EVA和马林酸改性POE原料中的游离的马林酸可以进一步对EVA和POE进行改性，充分发挥改性材料的优势。
二次硫化的温度为170-175℃，使半成品内的原料进一步交联，形成的复合材料的回弹、抗压和耐折性能都得到提高。硫化时间控制在400-500s之间，如果少于这个时间中底复合材料的花纹会不清晰，容易变形，贴合时容易发泡变长，如果大于这个时间中底复合材料会烧死，对回弹影响很大，而且贴合时容易缩水变短。
实施例1
原料总量100公斤。三元乙丙橡胶6公斤、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶6公斤、EVA30公斤、马林酸改性EVA36公斤、POE6公斤、马林酸改性POE6公斤、滑石粉5公斤、硅烷偶联剂1.2公斤、氧化锌0.8公斤、硬脂酸锌1.5公斤、偶氮二甲酰胺发泡剂1.0公斤、DCP(过氧化二异丙苯)架桥剂0.5公斤。
所述的高回弹中底复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将三元乙丙橡胶、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶、EVA、马林酸改性EVA、POE、马林酸改性POE、滑石粉、硅烷偶联剂、氧化锌和硬脂酸锌按上述配比加入密炼机中混炼，混炼温度为117℃，混炼时间30min；
(2)将步骤(1)所得的混合料转入模具中发泡，加入架桥剂和发泡剂，模具的温度为175℃，发泡时间为500s，发泡结束后，自然冷却12h，得到半成品，半成品的温度为30℃；
(3)将步骤(2)所得的半成品在硫化机中进行二次硫化，硫化温度为175℃，硫化时间为500s，二次硫化结束后，自然冷却至30℃即可。
制备得到的高回弹中底复合材料的密度0.22g/cm3，回弹50％，耐压缩歪30％，耐黄变4.0级，耐折10万次无新的裂纹。
实施例2
原料总量100公斤。三元乙丙橡胶7公斤、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶8公斤、EVA25公斤、马林酸改性EVA25公斤、POE8.5公斤、马林酸改性POE9.5公斤、滑石粉10公斤、硅烷偶联剂0.8公斤、氧化锌1.2公斤、硬脂酸锌1.8公斤、偶氮二甲酰胺发泡剂2.2公斤、DCP架桥剂1.0公斤。
所述的高回弹中底复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将三元乙丙橡胶、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶、EVA、马林酸改性EVA、POE、马林酸改性POE、滑石粉、硅烷偶联剂、氧化锌和硬脂酸锌按上述配比加入密炼机中混炼，混炼温度为113℃，混炼时间20min；
(2)将步骤(1)所得的混合料转入模具中发泡，加入架桥剂和发泡剂，模具的温度为170℃，发泡时间为400s，发泡结束后，自然冷却16h，得到半成品，半成品的温度为20℃；
(3)将步骤(2)所得的半成品在硫化机中进行二次硫化，硫化温度为170℃，硫化时间为400s，二次硫化结束后，自然冷却至20℃即可。
制备得到的高回弹中底复合材料的密度小于0.21g/cm3，回弹大于51％，耐压缩歪小于31％，耐黄变大于4.1级，耐折10万次无新的裂纹。
实施例3
原料总量100公斤。三元乙丙橡胶6公斤、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶8公斤、EVA25公斤、马林酸改性EVA27公斤、POE10公斤、马林酸改性POE12公斤、滑石粉6公斤、硅烷偶联剂1.0公斤、氧化锌1.0公斤、硬脂酸锌1.7公斤、偶氮二甲酰胺发泡剂1.5公斤、DCP架桥剂0.8公斤。
所述的高回弹中底复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将三元乙丙橡胶、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶、EVA、马林酸改性EVA、POE、马林酸改性POE、滑石粉、硅烷偶联剂、氧化锌和硬脂酸锌按上述配比加入密炼机中混炼，混炼温度为115℃，混炼时间25min；
(2)将步骤(1)所得的混合料转入模具中发泡，加入架桥剂和发泡剂，模具的温度为173℃，发泡时间为450s，发泡结束后，自然冷却14h，得到半成品，半成品的温度为25℃；
(3)将步骤(2)所得的半成品在硫化机中进行二次硫化，硫化温度为173℃，硫化时间为450s，二次硫化结束后，自然冷却至25℃即可。
制备得到的高回弹中底复合材料的密度小于0.21g/cm3，回弹大于52％，耐压缩歪小于31％，耐黄变大于4.3级，耐折10万次无新的裂纹。
实施例4
原料总量100公斤。三元乙丙橡胶10公斤、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶15公斤、EVA25公斤、马林酸改性EVA25公斤、POE6公斤、马林酸改性POE6公斤、滑石粉6公斤、硅烷偶联剂0.8公斤、氧化锌1.2公斤、硬脂酸锌1.8公斤、偶氮二甲酰胺发泡剂2.2公斤、DCP架桥剂1.0公斤。
所述的高回弹中底复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将三元乙丙橡胶、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶、EVA、马林酸改性EVA、POE、马林酸改性POE、滑石粉、硅烷偶联剂、氧化锌和硬脂酸锌按上述配比加入密炼机中混炼，混炼温度为115℃，混炼时间28min；
(2)将步骤(1)所得的混合料转入模具中发泡，加入架桥剂和发泡剂，模具的温度为175℃，发泡时间为450s，发泡结束后，自然冷却14h，得到半成品，半成品的温度为25℃；
(3)将步骤(2)所得的半成品在硫化机中进行二次硫化，硫化温度为175℃，硫化时间为450s，二次硫化结束后，自然冷却至25℃即可。
制备得到的高回弹中底复合材料的密度小于0.21g/cm3，回弹大于52％，耐压缩歪小于32％，耐黄变大于4.5级，耐折10万次无新的裂纹。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种高回弹中底复合材料，其特征在于，由下述原料配制成，其原料含量按重量百分比是：
三元乙丙橡胶6-10、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶6-15、EVA25-30、马林酸改性EVA25-36、POE6-10、马林酸改性POE6-12、滑石粉5-10、硅烷偶联剂0.8-1.2、氧化锌0.8-1.2、硬脂酸锌1.5-1.8、偶氮二甲酰胺发泡剂1.0-2.2、DCP架桥剂0.5-1.0。
2.根据权利要求1所述的高回弹鞋底复合材料，其特征在于：所述三元乙丙橡胶和所述硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶的配比为1:1.0-1.5。
3.根据权利要求1所述的高回弹中底复合材料，其特征在于：所述EVA和所述马林酸改性EVA的配比为1:1.0-1.2。
4.根据权利要求1所述的高回弹中底复合材料，其特征在于：所述POE和所述马林酸改性POE的配比为1:1.0-1.2。
5.根据权利要求1所述的高回弹中底复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将三元乙丙橡胶、硫酸钙晶须改性三元乙丙橡胶、EVA、马林酸改性EVA、POE、马林酸改性POE、滑石粉、硅烷偶联剂、氧化锌和硬脂酸锌按上述配比加入密炼机中混炼，混炼温度为113-117℃，混炼时间20-30min；
(2)将步骤(1)所得的混合料转入模具中发泡，加入架桥剂和发泡剂，模具的温度为170-175℃，发泡时间为400-500s，发泡结束后，自然冷却时间≥12h，得到半成品，半成品的温度为20-30℃；
(3)将步骤(2)所得的半成品在硫化机中进行二次硫化，硫化温度为170-175℃，硫化时间为400-500s，二次硫化结束后，自然冷却至20-30℃即可。
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