CN104047915B - 千斤顶液压压力机的液压泵站结构 - Google Patents

Abstract

一种千斤顶液压压力机的液压泵站结构，属于压力机械领域。千斤顶液压压力机包括机架和工作油缸，液压泵站结构包括液压泵站本体，其包括阀体、泵体和储油罐，特点：在阀体上设有吸油道、大泵吸油道、小泵吸油道、大泵进出油道、小泵进出油道、出油油道、工作油缸回油道、小泵超压泄油道、回油道、泵体腔、大泵出油阀、小泵出油阀、回油控制阀、快慢速控制阀、调压阀、大泵吸油阀和小泵吸油阀。当工作油缸处于空行程状态时，阀体的大、小泵柱腔同时以低压力大油量的供油方式向工作油缸供油，以体现快速泵油的作业效率，当工作油缸处于负荷状态时，可体现高压力慢速泵油而体现操作省力；阀体的结构简单，方便加工。

Description

千斤顶液压压力机的液压泵站结构

技术领域

本发明属于压力机械领域，具体涉及一种千斤顶液压压力机的液压泵站结构。

背景技术

前述的液压泵站结构是为配置在千斤顶液压压力机的机架上的工作油缸提供动力源的机构。相对于大型的液压机(也称油压机)而言，千斤顶液压压力机可以起到拾遗补缺的作用，具体表现为应用场所适应性广、体积小、操作方便、经济廉价等。然而大型或中小型液压机则相反，需要配套相应的液压站、整体体积大、对使用场所的适应性差、设备成本高、投资及管护难度大。正是由于千斤顶液压压力机具有大型乃至中小型液压机无可媲美的前述长处，因而既可用在工厂的生产线、建筑工地、机电设备维修行业、交通工具维修行业，也可在家庭中配备，还可在各类技工学校配置而作为培养技术工人的动手能力的教学工具。以工厂的生产线为例，可用于将一个部件压入另一个部件中，实现两个部件之间的装配；以建筑工地为例，将弯曲的脚手架钢管矫直以及将各种变形的扣件卡箍之类的部件矫正；以机电设备和交通工具修理行业为例，可对诸如切割、焊接或冷作过程中部件产生的变形量矫正；以家庭使用为例，可用于对日常生活中的金属器具修理；以技工学校为例，对于培养学生实践动手能力为以后走向社会夯实基础。

上面提及的千斤顶液压压力机的技术信息可从公开的中国专利文献中不乏见诸，略以例举的如CN201205566Y(千斤顶液压压力机)、CN2144571Y(手动液压压力机)、CN201385455Y(手动螺杆附加千斤顶层压机)、CN201677524U(千斤顶液压压力机)、CN201161542Y(气动手动两用压机)、CN201333809Y(气动手动两用压机)和CN202071397U(千斤顶液压压力机的油缸移动锁定机构)，等等。并非限于例举的这些专利文献中，CN201161452Y、CN201333809Y和CN202071397U均示出了液压泵站，但是未揭示液压泵站的具体结构，这里所称的液压泵站的具体结构如阀体及其上的液压油路结构。如业界所知，油路结构的合理与否会直接影响操作效率和操作者在操作过程中的省力与否。

中国发明专利申请公布号CN10327368A推荐的“快速液压泵站结构”的积极意义在于：能显著加快油泵泵油速度而藉以提高前述配置在机架上的工作油缸的工作效率、能满足手动操作时的省力而藉以减轻操作者的作业强度、能减少故障几率而藉以保障工作的可靠性，等等。但是该专利申请方案存在阀体油路结构复杂而致加工难度大的缺憾。

发明内容

本发明的任务在于提供一种有助于在空行程时大油量低压力快速泵油而在受到负荷时能以小油量高压力的状态慢速泵油而藉以既提高作业效率又体现操作省力、有利于显著简化结构而藉以方便加工的千斤顶液压压力机的液压泵站结构。

本发明的任务是这样来完成的，一种千斤顶液压压力机的液压泵站结构，所述千斤顶液压压力机包括机架和设置在机架的顶部的工作油缸，所述的液压泵站结构包括一液压泵站本体，该液压泵站本体包括阀体、泵体和储油罐，阀体设置在所述机架的一侧，泵体与阀体相配合，储油罐与阀体连接，所述工作油缸通过工作油缸液压油管与阀体连接，特征在于：在所述阀体上设有吸油道、大泵吸油道、小泵吸油道、大泵进出油道、小泵进出油道、出油油道、工作油缸回油道、小泵超压泄油道、回油道、泵体腔、大泵出油阀、小泵出油阀、回油控制阀、快慢速控制阀、调压阀、大泵吸油阀和小泵吸油阀，吸油道位于阀体的高度方向的下部，大泵吸油道以及小泵吸油道与吸油道相通，大泵进出油道与泵体腔相通，并且与大泵吸油阀以及快慢速控制阀相通，小泵进出油道的一端与泵体腔相通，另一端与小泵吸油阀相通，出油油道的一端与大泵出油阀相通，另一端与小泵出油阀相通，工作油缸回油道的一端与出油油道相通，另一端在途经回油控制阀后与回油道相通，小泵超压泄油道的一端与泵体腔相通，另一端在途经调压阀后与回油道相通，回油道位于阀体的右侧下部，并且与所述储油罐相通，泵体腔构成于阀体的右侧上部，该泵体腔由大泵柱腔和小泵柱腔共同构成，并且小泵柱腔以窄缩状态构成于在大泵柱腔的下部，在大泵柱腔的腔壁上开设有一大泵柱腔进出油孔，该大泵柱腔进出油孔与所述大泵进出油道相通，在小泵柱腔的腔壁上开设有一小泵柱腔进出油孔和一小泵柱腔超压泄油孔，小泵柱腔进出油孔与所述小泵进出油道相通，而小泵柱腔超压泄油孔与所述小泵超压泄油道相通，大泵出油阀以及小泵出油阀以彼此纵向并行的状态设置在阀体的左侧上部，其中，小泵出油阀对应于大泵出油阀的后侧，大泵吸油阀以及小泵吸油阀以彼此纵向并行的状态设置在阀体的左侧下部，并且大泵吸油阀对应于大泵出油阀的下方，而小泵吸油阀对应于小泵出油阀的下方，回油控制阀设置在阀体的前侧，并且对应于所述工作油缸回油道与回油道的交界部位，快慢速控制阀在对应于大泵进出油道与回油道之间的位置设置在阀体的右侧，调压阀设置在所述小泵超压泄油道的通道上，在阀体的底部并且位于中央位置构成有一凸出于阀体的底表面的储油罐配接座，在该储油罐配接座上配接有一吸油管，该吸油管的上端具有一吸油管螺钉接头，该吸油管螺钉接头在对应于所述吸油道的位置与储油罐配接座螺纹连接，吸油管的下端伸展到储油罐内，其中：在吸油管螺钉接头上并且位于吸油管螺钉接头的轴向中央的位置构成有一接头油孔，该接头油孔与吸油管的吸油管腔相通并且同时与所述吸油道相通，所述泵体与所述泵体腔相配合，该泵体由在大泵柱和小泵柱共同构成，小泵柱以窄缩状态直接构成于大泵柱的下部，大泵柱与所述大泵柱腔上下滑动配合，小泵柱与所述小泵柱腔上下滑动配合，所述连杆的下端通过所述连杆销轴与所述大泵柱的上端铰接，在所述阀体上并且在对应于所述大泵出油阀的位置配设有一出油螺套，该出油螺套与大泵出油阀相通，所述工作油缸通过工作油缸液压油管与出油螺套连接，并且经出油螺套与所述接头油孔相通，在所述第一纵臂上并且在对应于所述阀体的位置固定有一用于对阀体蔽护的阀体护罩。

在本发明的一个具体的实施例中，在所述阀体护罩上并且在对应于所述揿手座的位置开设有一揿手让位腔，而在对应于所述回油控制阀的位置开设有一回油控制阀旋钮让位腔，以及在对应于所述快慢速控制阀的位置开设有一快慢速控制阀旋钮让位腔。

在本发明的另一个具体的实施例中，在所述大泵柱的上端端面上并且位于中央位置构成有一直径小于大泵柱的直径的连杆连接头，在该连杆连接头上开设有一连杆销轴孔，所述的连杆通过所述连杆销轴与该连杆销轴孔铰接。

在本发明的又一个具体的实施例中，所述的大泵出油阀包括在大泵出油阀腔、大泵出油阀钢球和大泵出油阀弹簧，大泵出油阀腔开设在所述阀体上，并且位于阀体的左侧的上部，在该大泵出油阀腔的腔壁上并且位于腔壁的上部构成有出油螺套配接内螺纹，所述出油螺套与该出油螺套配接内螺纹螺纹连接，并且与大泵出油阀腔相通，大泵出油阀钢球设置在大泵出油阀腔的底部，大泵出油阀弹簧设置在大泵出油阀腔内，该大泵出油阀弹簧的上端支承在出油螺套上，下端支承在大泵出油阀钢球上，所述出油油道与大泵出油阀腔相通；所述的小泵出油阀包括小泵出油阀腔、小泵出油阀钢球和小泵出油阀弹簧，小泵出油阀腔以与所述大泵出油阀腔纵向并行的状态开设在阀体上，并且对应于大泵出油阀腔的后侧，在该小泵出油阀腔的腔壁上并且位于腔壁的上部构成有小泵出油阀腔密封堵头配接内螺纹，在对应于该小泵出油阀腔密封堵头配接内螺纹的部位以螺纹配接方式配接有一小泵出油阀腔密封堵头，小泵出油阀钢球设置在小泵出油阀腔的底部，小泵出油阀弹簧设置在小泵出油阀腔内，该小泵出油阀弹簧的上部支承在小泵出油阀腔密封堵头上，下端支承在小泵出油阀钢球上，所述出油油道与小泵出油阀腔相通。

在本发明的再一个具体的实施例中，所述的回油控制阀包括回油控制阀腔、回油控制阀钢球、回油控制阀螺套和回油控制阀阀旋钮，回油控制阀腔在对应于所述工作油缸回油道与所述回油道的交界部位开设在所述阀体上，回油控制阀钢球设置在回油控制阀腔内，并且对应于工作油缸回油道与回油道之间，回油控制阀螺套与构成于回油控制阀腔的腔壁上的控制阀螺套配接内螺纹螺纹配接，回油控制阀旋钮与回油控制阀螺套螺纹配合，并且该回油控制阀旋钮朝向回油控制阀钢球的一端与回油控制阀钢球接触，而回油控制阀旋钮远离回油控制阀钢球的一端伸展到回油控制阀螺套外，并且进而探出阀体的前侧侧面；所述调压阀包括调压阀腔、调压阀钢球、调压阀弹簧、调压螺钉和调压阀螺盖，调压阀腔在对应于所述小泵超压泄油道与回油道的交界位置开设在所述阀体上，调压阀钢球设置在调压阀腔内，调压阀弹簧的一端支承在调压阀钢球上，另一端支承在调压螺钉上，调整螺钉与构成于调压阀腔的腔壁上的调压阀腔内螺纹螺纹配合，调压阀螺盖对应于调压螺钉的尾部并且同样与调压阀腔内螺纹螺纹配合，对调压螺钉蔽护。

在本发明的还有一个具体的实施例中，所述快慢速控制阀包括快慢速控制阀腔、快慢速控制阀钢球、快慢速控制阀螺套和快慢速控制阀旋钮，快慢速控制阀腔在对应于所述大泵进出油道与回油道的之间的位置开设在所述阀体上，快慢速控制阀钢球设置在快慢速控制阀腔内，快慢速控制阀螺套与构成于快慢速控制阀腔的腔壁上的螺套配接内螺纹配接，快慢速控制旋钮与快慢速控制阀螺套螺纹配合，并且该快慢速控制阀旋钮朝向快慢速控制阀钢球的一端与快慢速控制阀钢球接触，而快慢速控制阀旋钮远离快慢速控制阀钢球的一端伸展到快慢速控制阀螺套外，并且进而探出阀体的右侧侧面。

在本发明的更而一个具体的实施例中，所述大泵吸油阀包括大泵吸油阀腔、大泵吸油阀钢球和大泵吸油阀弹簧，大泵吸油阀腔在对应于所述大泵出油阀的下方的位置开设在所述阀体上，大泵吸油阀钢球设置在大泵吸油阀腔的底部，大泵吸油阀弹簧的上端支承在大泵吸油阀腔的顶部，而下端支承于大泵吸油阀钢球上，所述大泵吸油道与大泵吸油阀腔相通；所述的小泵吸油阀包括小泵吸油阀腔、小泵吸油阀钢球和小泵吸油阀弹簧，小泵吸油阀腔在对应于所述小泵出油阀的下方的位置开设在阀体上，该小泵吸油阀腔与所述大泵吸油阀腔纵向并行，并且对应于大泵吸油阀腔的后侧，小泵吸油阀钢球设置在小泵吸油阀腔的底部，小泵吸油阀弹簧的上端支承在小泵吸油阀腔的顶部，而下端支承在小泵吸油阀钢球上，所述吸油道与小泵吸油阀腔相通。

在本发明的进而一个具体的实施例中，在所述大泵柱腔的腔壁上嵌设有大泵柱密封圈，而在所述小泵柱腔的腔壁上嵌设有小泵柱密封圈，所述大泵柱与大泵柱密封圈密封配合，所述小泵柱与小泵柱密封圈密封配合。

由于本发明提供的技术方案当工作油缸处于空行程状态时，阀体的大、小泵柱腔同时以低压力大油量的供油方式向工作油缸供油，以体现快速泵油的作业效率，当工作油缸处于负荷状态时，大泵柱腔内的压力油回入回油道，而小泵柱腔内的高压油供给工作油缸，因而可体现高压力慢速泵油而体现操作省力；由于阀体的结构简单，因而能方便加工。

附图说明

图1为本发明的实施例即应用例示意图。

图2为图1所示的操作机构与液压站的泵体连接的详细结构图。

图3为图1和图2所示的阀体的详细结构图。

图4为图3的液压油路的第一实施例示意图。

图5为图3的液压油路的第二实施例示意图。

具体实施方式

为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性(或者称方位性)的概念均是针对正在被描述的图所处的位置状态而言的，目的在于方便公众理解，因而不能将其理解为对本发明提供的技术方案的特别限定。

实施例1：

请参见图1，该图1给出了一机架1，该机架1由上横梁11、下横梁12、第一纵臂13、第二纵臂14和工件架15构成，上、下横梁11、12彼此上下对应，第一纵臂13的上端与上横梁11的右端固定连接，而第一纵臂13的下端与下横梁12的右端固定连接，第二纵臂14的上端与上横梁11的左端固定连接，而第二纵臂14的下端与下横梁12的左端固定连接，从而由上、下横梁11、12以及彼此纵向并行的第一、第二纵臂13、14将机架1形成一个近似于中国汉字的“口”字形的构造，工件架15连接在第一、第二纵臂13、14之间，并且可在第一、第二纵臂13、14上作上下调节，藉以满足作业时所需的高度要求。假设工件架15位于第一、第二纵臂13、14的高度方向的居中位置，那么机架1便呈中国汉字的“曰”字形的构造。在前述上横梁11上设置有一工作油缸2，该工作油缸2可在上横梁11上作左右移动。并且该工作油缸2的工作油缸柱22朝向下，由其对置于工件架15上的工件作用。优选的方案还可在前述上横梁11上设置一用于揭示工作油缸2的压力的压力表111。

由于前述结构形式的机架1属于已有技术，例如可以参见中国专利ZL20101010181945.X(千斤顶液压压力机)、ZL201110077547.8(千斤顶液压压力机)和ZL201220188858.1(千斤顶液压压力机)，等等，因而申请人不再赘述。

给出了一作为本发明的技术要点的液压泵站结构，该液压泵站结构的液压泵站本体3设置在了第一纵臂13上，但是也可设置于第二纵臂14上，并且与前述的工作油缸2液压油管管路连接，也就是说工作油缸2与该液压泵站本体3液压油管管路连接。给出了一用于对液压泵站本体3操作的并且与液压泵站本体3连接的操作机构4，藉由该操作机构4驱使液压泵站本体3工作，实现向前述工作油缸2泵油。

前述的液压泵站本体3包括阀体31、泵体32和储油罐33，阀体31通过开设其上的阀体固定螺孔311l(图3示)并且用螺钉与前述第一纵臂13固定，更确切地讲阀体31与第一纵臂13背对第二纵臂14的一侧固定，即与第一纵臂13的右侧固定，并且优选位于第一纵臂13的高度方向的中部。泵体32与阀体31配合，储油罐33与阀体31的底部固定连接。

请见图2并且结合图1，前述的操作机构4包括揿手座41、揿手42、脚踏踩臂43、拉杆44和拉杆回位弹簧45，揿手座41的一端即图示位置状态的右端与前述阀体31铰接连接，揿手座41的中部与前述泵体32铰接连接，而揿手座41的另一端即图示位置状态的左端与拉杆44的上端铰接连接，拉杆44的下端与脚踏踩臂43铰接连接，脚踏踩臂43的一端(右端)与第一纵臂13的下部铰接连接，而脚踏踩臂43的另一端即图示位置状态的左侧构成为自由端并且构成有一用于供操作者的脚踩踏的踩板431，揿手42与揿手座41插拔配合，具体而言，当要手动操作时，将揿手42插入揿手座41，反之同例。拉杆回位弹簧45也可称其为拉杆复位弹簧，该拉杆回位弹簧45的上端固定在构成于第一纵臂13上的拉簧固定脚132上，而下端与设置在拉杆44上的弹簧固定销442固定。由图1所示，前述的拉杆44有彼此纵向并行的一对。

作为优选的方案，前述揿手座41的一端(右端)通过销轴411与揿手铰接耳412铰接，而揿手铰接耳412优选以焊接方式固定在液压泵站本体3的阀体31上(可详见图2和图3)，揿手座41的中部通过连接销轴413与连杆414(两枚)的上端铰接，而连杆414的下端通过连杆销轴4141与泵体32铰接，揿手座41的另一端即左端通过连接销415与拉杆44的上端铰接，而拉杆44的下端通过拉杆销轴441与前述的脚踏踩臂43铰接，脚踏踩臂43的一端(图示右端)通过脚踏踩臂销轴432与第一纵臂13的下部铰接。

上述的操作机构4的结构体系可以满足使用者在用手或用脚操作之间进行灵活选择的要求。

请参见图3和图4，申请人对作为本发明的技术要点的前述阀体31的结构体系作详细描述，在阀体31上设有吸油道311a、大泵吸油道311b、小泵吸油道311c、大泵进出油道311d、小泵进出油道311e、出油油道311f、工作油缸回油道311g、小泵超压泄油道311h、回油道311i、泵体腔312、大泵出油阀313、小泵出油阀314、回油控制阀315、快慢速控制阀316、调压阀317、大泵吸油阀318和小泵吸油阀319，吸油道311a位于阀体31的高度方向的下部，大泵吸油道311b以及小泵吸油道311c与吸油道311a相通，大泵进出油道311d与泵体腔312相通，并且与大泵吸油阀318以及快慢速控制阀316相通，小泵进出油道311e的一端与泵体腔312相通，另一端与小泵吸油阀319相通，出油油道311f的一端与大泵出油阀313相通，另一端与小泵出油阀314相通，工作油缸回油道311g的一端与出油油道311f相通，另一端在途经回油控制阀315后与回油道311i相通，小泵超压泄油道311h的一端与泵体腔312相通，另一端在途经调压阀317后与回油道311i相通，回油道311i位于阀体31的右侧下部，并且与前述储油罐33相通，泵体腔312构成于阀体31的右侧上部，该泵体腔312由大泵柱腔3121和小泵柱腔3122共同构成，并且小泵柱腔3122以窄缩状态构成于在大泵柱腔3121的下部，在大泵柱腔3121的腔壁上开设有一大泵柱腔进出油孔31211，该大泵柱腔进出油孔31211与前述大泵进出油道311d相通，在小泵柱腔3122的腔壁上开设有一小泵柱腔进出油孔31221和一小泵柱腔超压泄油孔31222，小泵柱腔进出油孔31221与前述小泵进出油道311e相通，而小泵柱腔超压泄油孔31222与前述小泵超压泄油道311h相通，大泵出油阀313以及小泵出油阀314以彼此纵向并行的状态设置在阀体31的左侧上部，其中，小泵出油阀314对应于大泵出油阀313的后侧，大泵吸油阀318以及小泵吸油阀319以彼此纵向并行的状态设置在阀体31的左侧下部，并且大泵吸油阀318对应于大泵出油阀313的下方，而小泵吸油阀319对应于小泵出油阀314的下方，回油控制阀315设置在阀体31的前侧，并且对应于工作油缸回油道311g与回油道311i的交界部位，快慢速控制阀316在对应于大泵进出油道311d与回油道311i之间的位置设置在阀体31的右侧，调压阀317设置在小泵超压泄油道311h的通道上，在阀体31的底部并且位于中央位置构成有一凸出于阀体31的底表面的储油罐配接座311j，在该储油罐配接座311j上配接有一吸油管5，该吸油管5的上端具有一吸油管螺钉接头51，该吸油管螺钉接头51在对应于前述吸油道311a的位置与储油罐配接座311j螺纹连接，吸油管5的下端伸展到储油罐33内，其中：在吸油管螺钉接头51上并且位于吸油管螺钉接头51的轴向中央的位置构成有一接头油孔511，该接头油孔511与吸油管5的吸油管腔相通并且同时与前述吸油道311a相通，前述泵体32与泵体腔312相配合，该泵体32由在大泵柱321和小泵柱322共同构成，小泵柱322以窄缩状态直接构成于大泵柱321的下部，大泵柱321与前述大泵柱腔3121上下滑动配合，小泵柱322与前述小泵柱腔3122上下滑动配合，前述连杆414的下端通过连杆销轴4141与前述大泵柱321的上端铰接，在阀体31上并且在对应于前述大泵出油阀313的位置配设有一出油螺套311k，该出油螺套311k与大泵出油阀313相通，前述工作油缸2通过工作油缸液压油管21与出油螺套311k连接，并且经出油螺套311k与前述接头油孔511相通，在前述第一纵臂13上并且在对应于阀体31的位置固定有一用于对阀体31蔽护的阀体护罩131。

优选地，前述储油罐33通过紧固圈331(图2示)与前述阀体31的储油罐配接座311j固定，并且在储油罐33的内壁与储油罐配接座311j之间设置有一储油罐密封圈332(图2示)。依据图3的示意可知，由于在储油罐配接座311j上并且围绕储油罐配接座311j的圆周方向构成有一储油罐密封圈嵌槽311m，因而储油罐密封圈332嵌置在该储油罐密封圈嵌槽311m内。

在图3中还示出了位于阀体31上的用于对小泵吸油道311c的油道末端封闭的小泵吸油道堵头螺钉311n，用于对工作油缸回油道311g的油道末端封闭的回油道堵头螺钉311p，用于对小泵进出油道311e的末端封闭的堵头螺钉311q，以及用于对吸油道311a的末端封闭的堵头311r。

由图1所示，在前述阀体护罩131上并且在对应于前述揿手座41的位置开设有一揿手让位腔1311，而在对应于前述回油控制阀315的位置开设有一回油控制阀旋钮让位腔1312，以及在对应于所述快慢速控制阀316的位置开设有一快慢速控制阀旋钮让位腔1313。

由图3所示，在前述大泵柱321的上端端面上并且位于中央位置构成有一直径小于大泵柱321的直径的连杆连接头3211，在该连杆连接头3211上开设有一连杆销轴孔32111，前述的连杆414通过连杆销轴4141在对应于与该连杆销轴孔32111的位置与连杆连接头3211铰接，从而实现了大泵柱321的铰接。

继续见图3和图4，前述的大泵出油阀313包括在大泵出油阀腔3131、大泵出油阀钢球3132和大泵出油阀弹簧3133，大泵出油阀腔3131开设在前述阀体31上，并且位于阀体31的左侧的上部，在该大泵出油阀腔3131的腔壁上并且位于腔壁的上部构成有出油螺套配接内螺纹31311，前述出油螺套311k与该出油螺套配接内螺纹31311螺纹连接，并且与大泵出油阀腔3131相通，大泵出油阀钢球3132设置在大泵出油阀腔3131的底部，大泵出油阀弹簧3133设置在大泵出油阀腔3131内，该大泵出油阀弹簧3133的上端支承在出油螺套311k上，下端支承在大泵出油阀钢球3132上，前述出油油道311f与大泵出油阀腔3131相通。

前述的小泵出油阀314包括小泵出油阀腔3141、小泵出油阀钢球3142和小泵出油阀弹簧3143，小泵出油阀腔3141以与前述大泵出油阀腔3131纵向并行的状态开设在阀体31上，并且对应于大泵出油阀腔3131的后侧，在该小泵出油阀腔3141的腔壁上并且位于腔壁的上部构成有小泵出油阀腔密封堵头配接内螺纹31411，在对应于该小泵出油阀腔密封堵头配接内螺纹31411的部位以螺纹配接方式配接有一小泵出油阀腔密封堵头3144，小泵出油阀钢球3142设置在小泵出油阀腔3141的底部，小泵出油阀弹簧3143设置在小泵出油阀腔3141内，该小泵出油阀弹簧3143的上部支承在小泵出油阀腔密封堵头3144上，下端支承在小泵出油阀钢球3142上，前述出油油道311f与小泵出油阀腔3141相通。

前述的回油控制阀315包括回油控制阀腔3151、回油控制阀钢球3152、回油控制阀螺套3153和回油控制阀阀旋钮3154，回油控制阀腔3151在对应于前述工作油缸回油道311g与回油道311i的交界部位开设在阀体31上，回油控制阀钢球3152设置在回油控制阀腔3151内，并且对应于工作油缸回油道311g与回油道311i之间，回油控制阀螺套3153与构成于回油控制阀腔3151的腔壁上的控制阀螺套配接内螺纹31511螺纹配接，回油控制阀旋钮3154与回油控制阀螺套3153螺纹配合，并且该回油控制阀旋钮3154朝向回油控制阀钢球3152的一端与回油控制阀钢球3152接触，而回油控制阀旋钮3154远离回油控制阀钢球3152的一端伸展到回油控制阀螺套3153外，并且进而探出阀体31的前侧侧面。

前述调压阀317包括调压阀腔3171、调压阀钢球3172、调压阀弹簧3173、调压螺钉3174和调压阀螺盖3175，调压阀腔3171在对应于前述小泵超压泄油道311h与回油道311i的交界位置开设在阀体31上，调压阀钢球3172设置在调压阀腔3171内，调压阀弹簧3173的一端支承在调压阀钢球3172上，另一端支承在调压螺钉3174上，调整螺钉3174与构成于调压阀腔3171的腔壁上的调压阀腔内螺纹31711螺纹配合，调压阀螺盖3175对应于调压螺钉3174的尾部并且同样与调压阀腔内螺纹31711螺纹配合，对调压螺钉3174蔽护。

作为优选的方案，可在调压螺钉3174上设置一调压阀弹簧座31741，前述调压阀弹簧3173的另一端支承在该调压阀弹簧座31741上。

前述快慢速控制阀316包括快慢速控制阀腔3161、快慢速控制阀钢球3162、快慢速控制阀螺套3163和快慢速控制阀旋钮3164，快慢速控制阀腔3161在对应于前述大泵进出油道311d与回油道311i的之间的位置开设在前述阀体31上，快慢速控制阀钢球3162设置在快慢速控制阀腔3161内，快慢速控制阀螺套3163与构成于快慢速控制阀腔3161的腔壁上的螺套配接内螺纹31611配接，快慢速控制旋钮3164与快慢速控制阀螺套3163螺纹相配合，并且该快慢速控制阀旋钮3164朝向快慢速控制阀钢球3162的一端与快慢速控制阀钢球3162接触，而快慢速控制阀旋钮3164远离快慢速控制阀钢球3162的一端伸展到快慢速控制阀螺套3163外，并且进而探出阀体31的右侧侧面。在快慢速控制阀旋钮3164上还设置有旋钮密封圈31641，前述回油控制阀旋钮3154同例。

前述大泵吸油阀318包括大泵吸油阀腔3181、大泵吸油阀钢球3182和大泵吸油阀弹簧3183，大泵吸油阀腔3181在对应于前述大泵出油阀313的下方的位置开设在阀体31上，大泵吸油阀钢球3182设置在大泵吸油阀腔3181的底部，大泵吸油阀弹簧3183的上端支承在大泵吸油阀腔3181的顶部，而下端支承于大泵吸油阀钢球3182上，前述大泵吸油道311b与大泵吸油阀腔3181相通。

前述的小泵吸油阀319包括小泵吸油阀腔3191、小泵吸油阀钢球3192和小泵吸油阀弹簧3193，小泵吸油阀腔3191在对应于前述小泵出油阀314的下方的位置开设在阀体31上，该小泵吸油阀腔3191与前述大泵吸油阀腔3181纵向并行，并且对应于大泵吸油阀腔3181的后侧，小泵吸油阀钢球3192设置在小泵吸油阀腔3191的底部，小泵吸油阀弹簧3193的上端支承在小泵吸油阀腔3191的顶部，而下端支承在小泵吸油阀钢球3192上，前述吸油道311c与小泵吸油阀腔3191相通。

在前述大泵柱腔3121的腔壁上嵌设有大泵柱密封圈31212，而在前述小泵柱腔3122的腔壁上嵌设有小泵柱密封圈31223，前述大泵柱321与大泵柱密封圈31212密封配合，前述小泵柱322与小泵柱密封圈31223密封配合。

结合图1和图3，前述的回油控制阀旋钮3154对应于阀体护罩131上的回油控制阀旋钮让位腔1312，并且伸展到回油控制阀旋钮让位腔1312外，以便操作者方便地握捏操作，同样的道理，前述的快慢速控制阀旋钮3164对应于阀体护罩131上的快慢速控制阀旋钮让位腔1313并且探出快慢速控制阀旋钮让位腔1313，以便供操作者方便地握捏操作。此外，为了将阀体护罩131可靠地对阀体31蔽护，因而用螺钉1314将阀体护罩131与阀体31固定。(图2示)。

申请人结合图1至图4描述本发明的工作原理，当用手上下轮番地操动揿手42时，便可使液压泵站本体3工作，通过工作油缸液压管路21向工作油缸2泵油，使工作油缸2的工作油缸柱22向缸体外伸展，即朝着工件架15的方向运动，由工作油缸柱22对置于工件架15的模具151上的工件作用。具体的原理如下：

由操作者上下交替地对揿手42操作，在该过程中，当大泵柱321连同小泵柱322上行时，大、小泵柱腔3121、3122俱处于负压状态，由吸油管5向储油罐33吸油，并且由吸油管5的吸油管螺钉接头51的接头油孔511将油引入吸油道311a，进入吸油道311a内的油按申请人标注在图4上的实心箭头“→”的行进路线分成两路，一路依次经大泵吸油道311b、大泵吸油阀318的大泵吸油阀腔3181(大泵吸油阀318开启)、大泵进出油道311d和大泵柱腔进出油孔31211进入大泵柱腔3121，另一路液压油依次经小泵吸油道311c、小泵吸油阀319的小泵吸油阀腔3191(小泵吸油阀319开启)、小泵进出油道311e和小泵柱腔进出油孔31221进入小泵柱腔3122。当大泵柱321连同小泵柱322下行时，先前进入到大泵柱腔3121内的压力油按申请人示意于图4中的箭头“”的行进路线依次经大泵柱腔进出油孔31211、大泵进出油道311d、大泵出油阀313(此时的大泵吸油阀318处于关闭状态)、出油螺套311k和工作油缸液压油管21进入工作油缸2的工作油缸腔23(图4示)，使工作油缸柱22向缸体外伸展，即向前述工件架15的方向伸展；与此同时，先前进入到小泵柱腔3122内的压力油依次经小泵柱腔进出油孔31221、小泵进出油道311e、小泵出油阀314(此时的小泵吸油阀319处于关闭状态)、出油油道311f、大泵出油阀腔3131、出油螺套311k和工作油缸液压油管21进入工作油缸2的工作油缸腔23。

在上述过程中，当压力增大时，也就是说当工作油缸柱22的末端与工件接触时，由操作者对快慢速控制阀316操作，即对快慢速控制阀旋钮3164操作，快慢速控制阀钢球3162开启，在该状态下大泵柱腔3121吸入的压力油不再进入前述工作油缸2的工作油缸腔23内，因为出自大泵柱腔3121的压力油的压力不足顶开(开启)大泵出油阀313，因而只能从快慢速控制阀腔3161进入回油道311i，进而引入储油罐33内，而小泵柱腔3122内的高压油则仍通过前述路径进入工作油缸腔23内。但是，当小泵柱腔3122内的高压油超过设定值时，即超过了由调压阀317调定的压力值时，那么直接由小泵柱腔超压泄油孔31222经小泵超压泄油道311h和调压阀317进入回油道311i，并且回入储油罐33内，具体由图4示意的箭头“”揭示。

当作业完成后，也就是说当要使工作油缸2释压时，则开启回油控制阀315，前述工作油缸腔23内的油液按申请人示意于图4中的箭头“”的方向依次经工作油缸液压油管21、出油螺套311k(演变为回油螺套)、出油油道311f(演变为回油油道)、工作油缸回油道311g、回油控制阀315和回油道311i，直至进入储油罐33。

由于用脚踩踏操作的油路走向是与采用揿手42操作的油路走向相同的，因而申请人不再赘述，区别仅仅在于：前述用揿手42通过揿手座41带动大泵柱321的连杆连接头3211；后者依次经脚踏踩臂43、拉杆44并通过揿手座41带动大泵柱321的连杆连接头3211。

上面描述的液压泵站本体3的结构相对于已有技术例如CN203257773U而言显著简单，并且与千斤顶液压压力机名符其实。

实施例2：

请参见图5，在本实施例中，将小泵超压泄油道311h朝着工作油缸回油道311g的方向挪移(图5所示状态向左挪移)，并且将小泵超压泄油道311h与小泵进出油道311e接通，以及在阀体31上开设与小泵超压泄油道311h相通的小泵超压泄油道回油孔311s，该小泵超压泄油道回油孔311s与储油罐33相通。这种油路结构相对于实施例1的回油道311i同时与工作油缸回油道311g、小泵超压泄油道311h以及快慢速控制阀腔3161相通变为回油道311i仅与工作油缸回油道311g以及快慢速控制阀腔3161相通，使小泵超压泄油道311h单独通过小泵超压泄油道回油孔311s与储油罐33相通，即相对于实施例1的回油道311i而言，本实施例增加了等效于回油道311i的小泵超压泄油道回油孔311s，具有制造方便的长处。其余均同对实施例1的描述。

综上所述，本发明提供的技术方案克服了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，客观地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。

Claims (8)

1.一种千斤顶液压压力机的液压泵站结构，所述千斤顶液压压力机包括机架(1)和设置在机架(1)的顶部的工作油缸(2)，所述机架(1)由上横梁(11)、下横梁(12)、第一纵臂(13)、第二纵臂(14)和工件架(15)构成，所述的液压泵站结构包括一液压泵站本体(3)，该液压泵站本体(3)包括阀体(31)、泵体(32)和储油罐(33)，阀体(31)设置在所述机架(1)的一侧，泵体(32)与阀体(31)相配合，储油罐(33)与阀体(31)连接，所述工作油缸(2)通过工作油缸液压油管(21)与阀体(31)连接，其特征在于：在所述阀体(31)上设有吸油道(311a)、大泵吸油道(311b)、小泵吸油道(311c)、大泵进出油道(311d)、小泵进出油道(311e)、出油油道(311f)、工作油缸回油道(311g)、小泵超压泄油道(311h)、回油道(311i)、泵体腔(312)、大泵出油阀(313)、小泵出油阀(314)、回油控制阀(315)、快慢速控制阀(316)、调压阀(317)、大泵吸油阀(318)和小泵吸油阀(319)，吸油道(311a)位于阀体(31)的高度方向的下部，大泵吸油道(311b)以及小泵吸油道(311c)与吸油道(311a)相通，大泵进出油道(311d)与泵体腔(312)相通，并且与大泵吸油阀(318)以及快慢速控制阀(316)相通，小泵进出油道(311e)的一端与泵体腔(312)相通，另一端与小泵吸油阀(319)相通，出油油道(311f)的一端与大泵出油阀(313)相通，另一端与小泵出油阀(314)相通，工作油缸回油道(311g)的一端与出油油道(311f)相通，另一端在途经回油控制阀(315)后与回油道(311i)相通，小泵超压泄油道(311h)的一端与泵体腔(312)相通，另一端在途经调压阀(317)后与回油道(311i)相通，回油道(311i)位于阀体(31)的右侧下部，并且与所述储油罐(33)相通，泵体腔(312)构成于阀体(31)的右侧上部，该泵体腔(312)由大泵柱腔(3121)和小泵柱腔(3122)共同构成，并且小泵柱腔(3122)以窄缩状态构成于在大泵柱腔(3121)的下部，在大泵柱腔(3121)的腔壁上开设有一大泵柱腔进出油孔(31211)，该大泵柱腔进出油孔(31211)与所述大泵进出油道(311d)相通，在小泵柱腔(3122)的腔壁上开设有一小泵柱腔进出油孔(31221)和一小泵柱腔超压泄油孔(31222)，小泵柱腔进出油孔(31221)与所述小泵进出油道(311e)相通，而小泵柱腔超压泄油孔(31222)与所述小泵超压泄油道(311h)相通，大泵出油阀(313)以及小泵出油阀(314)以彼此纵向并行的状态设置在阀体(311)的左侧上部，其中，小泵出油阀(314)对应于大泵出油阀(313)的后侧，大泵吸油阀(318)以及小泵吸油阀(319)以彼此纵向并行的状态设置在阀体(31)的左侧下部，并且大泵吸油阀(318)对应于大泵出油阀(313)的下方，而小泵吸油阀(319)对应于小泵出油阀(314)的下方，回油控制阀(315)设置在阀体(31)的前侧，并且对应于所述工作油缸回油道(311g)与回油道(311i)的交界部位，快慢速控制阀(316)在对应于大泵进出油道(311d)与回油道(311i)之间的位置设置在阀体(31)的右侧，调压阀(317)设置在所述小泵超压泄油道(311h)的通道上，在阀体(31)的底部并且位于中央位置构成有一凸出于阀体(31)的底表面的储油罐配接座(311j)，在该储油罐配接座(311j)上配接有一吸油管(5)，该吸油管(5)的上端具有一吸油管螺钉接头(51)，该吸油管螺钉接头(51)在对应于所述吸油道(311a)的位置与储油罐配接座(311j)螺纹连接，吸油管(5)的下端伸展到储油罐(33)内，其中：在吸油管螺钉接头(51)上并且位于吸油管螺钉接头(51)的轴向中央的位置构成有一接头油孔(511)，该接头油孔(511)与吸油管(5)的吸油管腔相通并且同时与所述吸油道(311a)相通，所述泵体(32)与所述泵体腔(312)相配合，该泵体(32)由在大泵柱(321)和小泵柱(322)共同构成，小泵柱(322)以窄缩状态直接构成于大泵柱(321)的下部，大泵柱(321)与所述大泵柱腔(3121)上下滑动配合，小泵柱(322)与所述小泵柱腔(3122)上下滑动配合，在所述大泵柱(321)的上端通过连杆销轴(4141)铰接有一连杆(414)的下端，而连杆(414)的上端通过连接销轴(413)与揿手座(41)的中部铰接，在所述阀体(31)上并且在对应于所述大泵出油阀(313)的位置配设有一出油螺套(311k)，该出油螺套(311k)与大泵出油阀(313)相通，所述工作油缸(2)通过工作油缸液压油管(21)与出油螺套(311k)连接，并且经出油螺套(311k)与所述接头油孔(511)相通，在所述第一纵臂(13)上并且在对应于所述阀体(31)的位置固定有一用于对阀体(31)蔽护的阀体护罩(131)。

2.根据权利要求1所述的千斤顶液压压力机的液压泵站结构，其特征在于在所述阀体护罩(131)上并且在对应于所述揿手座(41)的位置开设有一揿手让位腔(1311)，而在对应于所述回油控制阀(315)的位置开设有一回油控制阀旋钮让位腔(1312)，以及在对应于所述快慢速控制阀(316)的位置开设有一快慢速控制阀旋钮让位腔(1313)。

3.根据权利要求1所述的千斤顶液压压力机的液压泵站结构，其特征在于在所述大泵柱(321)的上端端面上并且位于中央位置构成有一直径小于大泵柱(321)的直径的连杆连接头(3211)，在该连杆连接头(3211)上开设有一连杆销轴孔(32111)，所述的连杆(414)通过所述连杆销轴(4141)与该连杆销轴孔(32111)铰接。

4.根据权利要求1所述的千斤顶液压压力机的液压泵站结构，其特征在于所述的大泵出油阀(313)包括在大泵出油阀腔(3131)、大泵出油阀钢球(3132)和大泵出油阀弹簧(3133)，大泵出油阀腔(3131)开设在所述阀体(31)上，并且位于阀体(31)的左侧的上部，在该大泵出油阀腔(3131)的腔壁上并且位于腔壁的上部构成有出油螺套配接内螺纹(31311)，所述出油螺套(311k)与该出油螺套配接内螺纹(31311)螺纹连接，并且与大泵出油阀腔(3131)相通，大泵出油阀钢球(3132)设置在大泵出油阀腔(3131)的底部，大泵出油阀弹簧(3133)设置在大泵出油阀腔(3131)内，该大泵出油阀弹簧(3133)的上端支承在出油螺套(311k)上，下端支承在大泵出油阀钢球(3132)上，所述出油油道(311f)与大泵出油阀腔(3131)相通；所述的小泵出油阀(314)包括小泵出油阀腔(3141)、小泵出油阀钢球(3142)和小泵出油阀弹簧(3143)，小泵出油阀腔(3141)以与所述大泵出油阀腔(3131)纵向并行的状态开设在阀体(31)上，并且对应于大泵出油阀腔(3131)的后侧，在该小泵出油阀腔(3141)的腔壁上并且位于腔壁的上部构成有小泵出油阀腔密封堵头配接内螺纹(31411)，在对应于该小泵出油阀腔密封堵头配接内螺纹(31411)的部位以螺纹配接方式配接有一小泵出油阀腔密封堵头(3144)，小泵出油阀钢球(3142)设置在小泵出油阀腔(3141)的底部，小泵出油阀弹簧(3143)设置在小泵出油阀腔(3141)内，该小泵出油阀弹簧(3143)的上部支承在小泵出油阀腔密封堵头(3144)上，下端支承在小泵出油阀钢球(3142)上，所述出油油道(311f)与小泵出油阀腔(3141)相通。

5.根据权利要求1所述的千斤顶液压压力机的液压泵站结构，其特征在于所述的回油控制阀(315)包括回油控制阀腔(3151)、回油控制阀钢球(3152)、回油控制阀螺套(3153)和回油控制阀阀旋钮(3154)，回油控制阀腔(3151)在对应于所述工作油缸回油道(311g)与所述回油道(311i)的交界部位开设在所述阀体(31)上，回油控制阀钢球(3152)设置在回油控制阀腔(3151)内，并且对应于工作油缸回油道(311g)与回油道(311i)之间，回油控制阀螺套(3153)与构成于回油控制阀腔(3151)的腔壁上的控制阀螺套配接内螺纹(31511)螺纹配接，回油控制阀旋钮(3154)与回油控制阀螺套(3153)螺纹配合，并且该回油控制阀旋钮(3154)朝向回油控制阀钢球(3152)的一端与回油控制阀钢球(3152)接触，而回油控制阀旋钮(3154)远离回油控制阀钢球(3152)的一端伸展到回油控制阀螺套(3153)外，并且进而探出阀体(31)的前侧侧面；所述调压阀(317)包括调压阀腔(3171)、调压阀钢球(3172)、调压阀弹簧(3173)、调压螺钉(3174)和调压阀螺盖(3175)，调压阀腔(3171)在对应于所述小泵超压泄油道(311h)与回油道(311i)的交界位置开设在所述阀体(31)上，调压阀钢球(3172)设置在调压阀腔(3171)内，调压阀弹簧(3173)的一端支承在调压阀钢球(3172)上，另一端支承在调压螺钉(3174)上，调整螺钉(3174)与构成于调压阀腔(3171)的腔壁上的调压阀腔内螺纹(31711)螺纹配合，调压阀螺盖(3175)对应于调压螺钉(3174)的尾部并且同样与调压阀腔内螺纹(31711)螺纹配合，对调压螺钉(3174)蔽护。

6.根据权利要求1所述的千斤顶液压压力机的液压泵站结构，其特征在于所述快慢速控制阀(316)包括快慢速控制阀腔(3161)、快慢速控制阀钢球(3162)、快慢速控制阀螺套(3163)和快慢速控制阀旋钮(3164)，快慢速控制阀腔(3161)在对应于所述大泵进出油道(311d)与回油道(311i)的之间的位置开设在所述阀体(31)上，快慢速控制阀钢球(3162)设置在快慢速控制阀腔(3161)内，快慢速控制阀螺套(3163)与构成于快慢速控制阀腔(3161)的腔壁上的螺套配接内螺纹(31611)配接，快慢速控制旋钮(3164)与快慢速控制阀螺套(3163)螺纹配合，并且该快慢速控制阀旋钮(3164)朝向快慢速控制阀钢球(3162)的一端与快慢速控制阀钢球(3162)接触，而快慢速控制阀旋钮(3164)远离快慢速控制阀钢球(3162)的一端伸展到快慢速控制阀螺套(3163)外，并且进而探出阀体(31)的右侧侧面。

7.根据权利要求1所述的千斤顶液压压力机的液压泵站结构，其特征在于所述大泵吸油阀(318)包括大泵吸油阀腔(3181)、大泵吸油阀钢球(3182)和大泵吸油阀弹簧(3183)，大泵吸油阀腔(3181)在对应于所述大泵出油阀(313)的下方的位置开设在所述阀体(31)上，大泵吸油阀钢球(3182)设置在大泵吸油阀腔(3181)的底部，大泵吸油阀弹簧(3183)的上端支承在大泵吸油阀腔(3181)的顶部，而下端支承于大泵吸油阀钢球(3182)上，所述大泵吸油道(311b)与大泵吸油阀腔(3181)相通；所述的小泵吸油阀(319)包括小泵吸油阀腔(3191)、小泵吸油阀钢球(3192)和小泵吸油阀弹簧(3193)，小泵吸油阀腔(3191)在对应于所述小泵出油阀(314)的下方的位置开设在阀体(31)上，该小泵吸油阀腔(3191)与所述大泵吸油阀腔(3181)纵向并行，并且对应于大泵吸油阀腔(3181)的后侧，小泵吸油阀钢球(3192)设置在小泵吸油阀腔(3191)的底部，小泵吸油阀弹簧(3193)的上端支承在小泵吸油阀腔(3191)的顶部，而下端支承在小泵吸油阀钢球(3192)上，所述吸油道(311c)与小泵吸油阀腔(3191)相通。

8.根据权利要求1所述的千斤顶液压压力机的液压泵站结构，其特征在于在所述大泵柱腔(3121)的腔壁上嵌设有大泵柱密封圈(31212)，而在所述小泵柱腔(3122)的腔壁上嵌设有小泵柱密封圈(31223)，所述大泵柱(321)与大泵柱密封圈(31212)密封配合，所述小泵柱(322)与小泵柱密封圈(31223)密封配合。