CN104043955B - 换热器芯体组装设备及芯体组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种换热器芯体组装设备及芯体组装方法，包含用于对换热器芯体进行组装的芯体组装设备本体、与所述芯体组装设备本体连接的控制系统；所述控制系统负责监控所述芯体组装设备本体在组装换热器芯体时的每个动作，判断芯体组装设备本体在组装所述换热器芯体时的每个动作是否存在故障点，在判定所述芯体组装设备本体的当前动作存在故障点后，所述控制系统向所述芯体组装设备本体发出撤销当前动作的复位信号，所述芯体组装设备本体根据该复位信号撤销当前的动作，返回至上一步动作完成后的状态。同现有技术相比，通过控制系统对换热器芯体组装设备本体进行监控，可保证芯体组装后的良率，并同时提高工作人员排故的效率。

Description

换热器芯体组装设备及芯体组装方法

技术领域

本发明涉及一种换热器，特别涉及一种换热器芯体组装设备及芯体组装方法。

背景技术

换热器，作为一种在不同温度的两种或两种以上流体间实现物料之间热量传递的节能设备，是使热量由较高的流体传递给温度较低的流体，使流体温度达到流程规定的指标，以满足过程工艺条件的需要，同时也提高能源利用率的主要设备之一。主要可应用于石油、化工、冶金、电力、船舶、集中供暖、制冷空调、机械、食品、制药等领域。

由于换热器的整体装配是由组装设备完成组装，首先需要对换热器芯体进行搬运和压缩，然后将压缩后的换热器芯体送入芯体组立部，由芯体组立部对芯体进行主板的安装，最终完成整个芯体的组装。但在目前的组装过程中由于无法对整个组装过程进行监控，所以一但在组装过程中出现故障，就会导致废品率的产生，增加生产成本，并且由于芯体的整套组装工艺的步骤较多，工作人员很难立刻找出故障点的位置，需要对组装设备的每个动作进行一一排查，不但效率低，而且影响最终成品的产量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种换热器芯体的组装设备，可保证成品的良率，且能够使工作人员及时找出故障点的位置并将其排除，提高了排故的效率。

为了实现上述目的，本发明设计了一种换热器芯体的组装设备，包含用于对换热器芯体进行组装的芯体组装设备本体、与所述芯体组装设备本体连接的控制系统；

所述控制系统负责监控所述芯体组装设备本体在组装换热器芯体时的每个动作，判断芯体组装设备本体在组装所述换热器芯体时的每个动作是否存在故障点，在判定所述芯体组装设备本体的当前动作存在故障点后，所述控制系统向所述芯体组装设备本体发出撤销当前动作的复位信号，所述芯体组装设备本体根据该复位信号撤销当前的动作，返回至上一步动作完成后的状态。

另外，本发明还设计了一种如上所述的换热器芯体组装设备的芯体组装方法，包含如下步骤：

S1、所述芯体组装设备本体在组装所述换热器芯体时，所述控制系统监控所述芯体组装设备本体在组装换热器芯体时的每个动作，判断所述芯体组装设备本体在组装所述换热器芯体时的每个动作是否存在故障点。

S2、所述控制系统在判定所述芯体组装设备本体的当前动作存在故障点后，所述控制系统向所述芯体组装设备本体发出撤销当前动作的复位信号。

S3、所述芯体组装设备本体根据该复位信号撤销当前的动作，返回至上一步动作完成后的状态。

本发明的实施方式相对于现有技术而言，由于芯体组装设备本体在对换热器芯体进行组装时可由控制系统对芯体组装设备本体的每个动作进行监控，一但芯体组装设备本体在组装芯体时出现故障，控制系统会向芯体组装设备本体发出撤销当前故障点所对应动作的复位信号，由芯体组装设备本体根据该复位信号撤销当前的动作，并返回上一步动作完成后的状态，从而保证了芯体组装后成品的良率，并且也同时方便了工作人员能够及时找出故障点并将其排除，提高了排故的效率，使得整个芯体的组装更加高效。

另外，在所述步骤S1之后还包含如下步骤：

所述控制系统在判定所述芯体组装设备本体的当前动作不存在故障点后，所述控制系统向所述芯体组装设备本体发出继续执行下一动作的控制信号；

所述芯体组装设备本体根据该控制信号继续执行下一动作，直至完成所述换热器芯体的组装。

另外，所述芯体压缩设备本体包含：用于压缩所述换热器芯体的芯体压缩部和对所述换热器芯体进行主板安装的芯体组立部，所述控制系统分别连接所述芯体压缩部和所述芯体组立部。通过芯体压缩部和芯体组立部分别完成换热器芯体的压缩和主板的安装。

其中，所述芯体压缩部包含：用于传送所述换热器芯体的传送轨道、放置在所述传送轨道上用于夹紧所述换热器芯体的前压块和后压块、所述前压块和所述后压块分别位于所述换热器芯体的两侧；所述芯体压缩部还包含：分别设置在所述传送轨道前后两端的定位块和压紧块、设置在所述传送轨道上带动所述前、后压块沿所述传送轨道的横向进行滑动的第一驱动机构、设置在所述传送轨道上带动所述压紧块沿所述传送轨道的横向进行滑动的第二驱动机构；在所述第一驱动机构带动所述前、后压块沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动时，所述第二驱动机构在所述前压块抵住所述定位块后被启动，所述压紧块在所述第二驱动机构的带动下沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动直至抵住所述后压块。由于芯体压缩部包含传送轨道，以及设设置在传送轨道上的两组驱动机构，通过两组驱动机构分别完成换热器芯体的搬运和压缩，从而使得本发明中的芯体压缩部同时具备了对换热器芯体进行搬运和压缩的功能，并且换热器芯体的搬运和压缩可在传送轨道上一同完成，无需采用两台不同的设备分别对芯体进行搬运和压缩，在提高芯体生产效率的同时，也减少了生产芯体时所投入的设备，从而降低了生产芯体所投入的成本。

并且，在芯体完成压缩后，第一驱动机构和第二驱动机构可沿所述传送轨道的横向滑动到传送轨道的起始位，从而可方便工作人员在传送轨道上对下一组的换热器芯体进行铺设，以便第一和第二驱动机构对下一组的换热器芯体进行搬运和压缩。

进一步的，所述传送轨道底部设有腰形孔，所述后压块的底部对应所述腰形孔设有能够穿过所述腰形孔的定位杆；所述第一驱动机构包含：设置在所述传送轨道下方与所述传送轨道进行滑动连接的滑块、带动所述滑块进行滑动的 伺服电机；其中，所述后压块的定位杆在穿过所述腰形孔后，所述定位杆的外缘部抵住所述滑块的端面。由于传送轨道底部还设有腰形孔，且后压块的底部还设有定位杆，在安装后压块时，可将定位杆直接插入传送轨道底部的腰形孔中，在插入后，使定位杆的外缘部直接抵住滑块的端面，从而当伺服电机在带动滑块进行滑动时，可直接通过滑块推动后压块的定位杆来带动后压块进行滑动，从而完成整个芯体的传送。

其中，所述腰形孔至少设有两组，所述后压块底部设有与所述腰形孔数量相同的定位杆；各组腰形孔与各组定位杆的位置一一对应。从而使得当滑块在推动后压块时，力的分布更为均匀，确保整个后压块在滑动时不会出现卡死的现象，提高了力学性能。

另外，所述第二驱动机构为一个带动所述压紧块进行滑动的压缩电机。通过压缩电机来实现压紧块在传送轨道上的滑动。

进一步的，所述芯体压缩部还包含：对称设置在所述传送轨道左右两侧的齿块、等距排列在所述齿块上的齿片、分别与两组齿块进行连接并带动两组齿块进行相对运动的第三驱动机构。由于在传送轨道的左右两侧还分别设有齿块，且在每组齿块上还等距排列有齿片，在放置芯体时，可先将芯体中的各组扁管依次放置在相邻两组齿片形成的间隙内，由齿块上的各组齿片对安装在相邻两组齿片间隙内的扁管进行定位，使得每相邻两组扁管之间保持一定的间距，该间距可用来铺设翅片，从而使得翅片与扁管的铺设可独立进行，无需交叉进行铺设，从而进一步加快了芯体铺设的速度。

进一步的，在所述齿块上，相邻两组齿片之间的间距大于所述换热器芯体中单根扁管的厚度；所述齿片的厚度大于所述换热器芯体中单根翅片的厚度。从而提高了铺设扁管和翅片的速度和准确性。

进一步的，为了满足市场的需求，所述第三驱动机构为气缸或液压油缸，所述齿块与所述气缸或液压油缸的顶杆进行连接。工作人员可根据实际的使用需求进行选择。

另外，所述芯体组立部包含用于承托所述换热器芯体的工作台，所述工作台为所述传送轨道的延伸段，所述定位块设置在所述工作台的台面上；所述芯体组立部还包含：设置在所述工作台两侧的旋转台、设置在所述旋转台上用于定位所述主板的定位模具、推动所述旋转台进行纵向移动的第四驱动机构。由于在工作台的两侧设置由旋转台，且旋转台上设有固定主板的定位模具，当换热器芯体被送到工作台并且完成压缩后，此时位于工作台两侧的旋转台可相对向内进行90度的翻转，使得位于两组旋转台上的定位模具能够对准位于工作台上的换热器芯体，然后通过第五驱动机构推动旋转台，将定位在模具内的主板安装在换热器芯体上，从而完成整个换热器芯体主板的安装。

并且，为了满足市场的需求，所述第四驱动机构为气缸或液压油缸，所述气缸或所述液压油缸的顶杆正对所述旋转台进行设置。

附图说明

图1为本发明第一实施方式的换热器芯体组装设备的系统模块框图；

图2为本发明第一实施方式中芯体压缩部的结构示意图；

图3为图2的侧视图；

图4为本发明第三实施方式中芯体压缩部的机构示意图；

图5为本发明第四实施方式的换热器芯体组装方法的流程框图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。

本发明的第一实施方式涉及一种换热器芯体组装设备，如图1所示，包含 用于对换热器芯体进行组装的芯体组装设备本体、与芯体组装设备本体连接的控制系统。具体的说，用于压缩换热器芯体的芯体压缩部和对换热器芯体进行主板安装的芯体组立部，控制系统分别与芯体压缩部和芯体组立部进行连接，本实施方式的换热器芯体组装设备通过芯体压缩部和芯体组立部分别完成换热器芯体的压缩和主板安装。

在实际的工作中，控制系统负责监控芯体组装设备本体在组装换热器芯体时的每个动作，判断芯体组装设备本体在组装换热器芯体时的每个动作是否存在故障点，在判定芯体组装设备本体的当前动作存在故障点后，控制系统向芯体组装设备本体发出撤销当前动作的复位信号，芯体组装设备本体根据该复位信号撤销当前的动作，返回至上一步动作完成后的状态。

由上述实施方式可知，由于芯体组装设备本体在对换热器芯体进行组装时可由控制系统对芯体组装设备本体的每个动作进行监控，一旦芯体组装设备本体在组装芯体时出现故障，控制系统就会向芯体组装设备本体发出撤销当前故障点所对应动作的复位信号，由芯体组装设备本体根据该复位信号撤销当前的动作，并返回上一步动作完成后的状态，从而保证了芯体组装后成品的良率，并且也同时方便了工作人员能够及时找出故障点并将其排除，提高了排故的效率，使得整个芯体的组装更加高效。

其中，在本实施方式中，如图2所示和图3所示，芯体压缩部具体包含：用于传送换热器芯体4的传送轨道1、放置在传送轨道1上用于夹紧换热器芯体4的前压块2和后压块3、前压块2和后压块3分别位于换热器芯体4的两侧。

另外，该芯体压缩部还包含：分别设置在传送轨道1前后两端的定位块5和压紧块6、设置在传送轨道1上带动前压块2、后压块3沿传送轨道1的横向进行滑动的第一驱动机构、设置在传送轨道1上带动压紧块6沿传送轨道1的横向进行滑动的第二驱动机构。

在实际的工作中，在第一驱动机构带动前压块2和后压块3向定位块5的一侧进行滑动时，第二驱动机构在前压块2抵住定位块5后被启动，并带动压紧 块6向定位块5的一侧进行滑动直至抵住后压块3。并且，值得一提的是，当压紧块6抵住后压块3后，在一定的时间内，第二驱动机构继续带动后压块3向定位块5的一侧进行滑动，并持续对后压块3进行施压，以完成此对换热器芯体4的压缩。而控制系统对上述芯体压缩部在压缩换热器芯体时的每个动作进行监控，一旦出现故障，控制系统会立即将复位信号发送给芯体压缩部，由芯体压缩部根据此复位信号撤销当前正在进行的动作，并返回至上一步动作完成后的状态。

例如，若控制系统判定第二驱动机构在带动压紧块6向定位块的一侧进行滑动时存在故障点，此时控制系统会立即向芯体压缩部发出撤销此动作的复位信号，芯体压缩部根据此复位信号立即撤销当前动作，并返回至前压块2抵住定位块5时的状态。而工作人员可根据当前旋转台的状态，来得知芯体压缩部具体是在哪一步动作中出现故障，以便工作人员能够及时找出故障点并将其排除。

另外，通过上述内容我们不难发现，由于芯体压缩部包含传送轨道1，以及设置在传送轨道1上两组驱动机构，通过两组驱动机构分别完成换热器芯体4的搬运和压缩，从而使得换热器芯体的搬运和压缩可在传送轨道1上一同完成，无需采用两台不同的设备分别对芯体进行搬运和压缩，在提高芯体生产效率的同时，也减少了生产芯体时所投入的设备，从而降低了生产芯体所投入的成本。

另外，值得一提的是，在本实施方式中，传送轨道1的底部开设有腰形孔7，而后压块3的底部对应传送轨道1底部的腰形孔7设有能够穿过腰形孔7的定位杆8。

而第一驱动机构包含：设置在传送轨道1下方与传送轨道进行滑动连接的滑块9、带动滑块9进行滑动的伺服电机(图中未标示)。其中，在后压块3的定位杆8穿过腰形孔7后，该定位杆8的外缘部是直接抵住滑块9的。

从上述内容中，我们不难发现，由于传送轨道1底部还设有腰形孔7，且后压块3的底部还设有定位杆8。在安装后压块时，可将定位杆8直接插入传送轨道1底部的腰形孔7中，在完成插入后，使定位杆8的外缘部直接抵住滑块9， 从而当伺服电机在带动滑块9进行滑动时，可直接通过滑块9推动后压块3的定位杆8来带动后压块3进行滑动，从而完成整个芯体的传送。

而第二驱动机构为一个带动压紧块6进行滑动的压缩电机(图中未标示)。通过压缩电机来实现压紧块6在传送轨道1上的滑动。具体的说，当伺服电机通过滑块来带动前、后压块以及位于前、后压块之间的换热器芯体4在传送轨道1上进行滑动时，并且在前压块2抵住定位块5后，伺服电机会停止运转，此时压缩电机被开启，并带动压紧块6向定位块5的一侧进行滑动，直至压紧块6抵住后压块3。然后在一定的时间内，由压缩电机继续带动后压块3沿传送轨道1的横向向定位块5的一侧进行滑动，对位于前压块2和后压块3之间的换热器芯体4进行施压，以此完成对换热器芯体4的压缩。

并且，在芯体完成压缩后，滑块9和压紧块6可分别在伺服电机和压缩电机的带动下沿传送轨道1的横向滑动到传送轨道1的起始位，从而可方便工作人员在传送轨道1上对下一组的换热器芯体进行铺设，以便对后续的换热器芯体进行搬运和压缩。

另外，在本实施方式中，如图2所示，芯体组立部具体包含：用于承托换热器芯体的工作台21，且该工作台21为传送轨道1的延伸段，定位块5是设置在工作台21的台面上。

并且，该芯体组立部还包含：设置在工作台21两侧的旋转台16、设置在旋转台16上用于定位主板18的定位模具17、推动旋转台进行纵向移动的第四驱动机构(图中未标示)。

具体的说，当换热器芯体被送到工作台21并且完成压缩后，此时位于工作台21两侧的旋转台16可相对向内进行90度的翻转，使得位于两组旋转台上的定位模具能够对准位于工作台21上的换热器芯体4，然后通过第四驱动机构推动旋转台21，将定位在模具内的主板安装在换热器芯体上，从而完成整个换热器芯体主板的安装。而控制系统对上述芯体组立部在安装主板时的每个动作进行监控，一但出现故障，控制系统会立即将复位信号发送给芯体组立部，由芯 体组立部根据该复位信号撤销当前正在进行的动作，并返回至上一步动作完成后的状态。

例如，若控制系统判定第四驱动机构在推动旋转台时存在故障点，此时控制系统会立即向芯体组立部发出撤销此动作的复位信号，芯体组立部根据此复位信号立即撤销当前的动作，并使两组旋转台16返回至向内翻转90度后的状态。而工作人员可根据当前旋转台的状态，来得知芯体组立部具体是在哪一步动作中出现故障，以便工作人员能够及时找出故障点并将其排除。

另外，值得一提的是，为了满足市场的需求，第四驱动机构可采用气缸或液压油缸，且该气缸或液压油缸的顶杆是正对旋转台16进行设置。

本发明的第二实施方式涉及一种换热器芯体的组装方法，第二实施方式是在第一实施方式的基础上做了进一步改进，其主要改进在于：在本实施方式中，开设在传送轨道1底部的腰形孔7可以设有多组，而后压块3底部设有与腰形孔数量相同的定位杆8，且各组腰形孔7与各组定位杆8的位置是一一对应的。在本实施方式中，我们以传送轨道1的底部开设两组腰形孔7为例，与此对应的在后压块3的底部也同样设有两组定位杆8。其中，两组腰形孔7的位置是分别位于传送轨道底部的两侧，而两组定位杆8的位置分别与两组腰形孔7的位置一一对应，从而使得当滑块在推动后压块时，其作用力是分布在后压块3的两端，而并非集中在一点，使得力的分布更为均匀，确保整个后压块在滑动时不会出现卡死的现象，提高了力学性能。

需要说明的，在本实施方式，传送轨道1的底部仅以两组腰形孔为例进行说明，而在实际的应用过程中，传送轨道1的底部也可包含更多的腰形孔，在此就不再进行阐述。另外，为了使前压块2在传送轨道1上的定位效果更好，也可在前压块2的底部对应腰形孔的数量设置定位杆10，通过定位杆10来确报前压块2在传送轨道上的滑动方向，进一步增加了换热器芯体4传送的效率。

本发明的第三实施方式涉及一种换热器芯体的组装方法，第三实施方式是在第一实施方式的基础上做了进一步改进，其主要改进在于：如图4所示，在 本实施方式中，芯体压缩部还包含：对称设置在传送轨道1左右两侧的齿块13、等距排列在齿块13上的齿片14、与两组齿块13进行连接并带动两组齿块进行相对运动的第三驱动机构。

具体的说，第三驱动机构可选用气缸或者液压油缸，而在本实施方式中，以气缸15为例进行说明，将气缸15的顶杆直接与齿块13进行连接，通过两组气缸13来带动两组齿块13进行相对运动。而在齿块13上，相邻两组齿片14之间的间距大于换热器芯体4中单根扁管的厚度，而齿块13上每组齿片14的厚度大于换热器芯体4中单根翅片的厚度。

在对换热器芯体进行铺设时，可先通过两组气缸15分别带动两组齿块13向传送轨道的中心进行移动，使得两组齿块13之间的垂直距离稍稍大于换热器芯体4中单根扁管的长度，而相对设置的两组齿片14之间的垂直间距要远远小于换热器芯体中单根扁管的长度。然后将换热器芯体4中的各组扁管依次放置在相邻两组齿片14所形成的间隙内，由于相对设置的两组齿片14之间的垂直间距要远远小于换热器芯体4中单根扁管的长度，所以每根扁管只能在相邻两组齿片14所形成的间隙内进行活动，由齿块13上的各组齿片14对放置在相邻两组齿片间隙内的扁管进行定位。而当扁管铺设完毕后，由于每相邻两组扁管之间至少具有一个大于齿片厚度的间距，该间距可直接用来铺设翅片，从而使得翅片与扁管的铺设可独立进行，无需交叉进行铺设，进一步加快了芯体铺设的速度。

而当将翅片铺设完毕后，通过气缸带动齿块13进行后退，对放置在传送轨道1上的换热器芯体4进行放松，取消对扁管的定位，从而方便通过前、后压块对换热器芯体4进行夹紧和传送。

本发明的第四实施方式涉及一种如第一实施方式所述的换热器芯体组装设备的芯体组装方法，如图5所示，包含如下步骤：

110、芯体组装设备本体在组装换热器芯体时，控制系统监控芯体组装设备本体在组装换热器芯体时的每个动作，判断所述芯体组装设备本体在组装换热 器芯体时的每个动作是否存在故障点；

120、控制系统在判定芯体组装设备本体的当前动作存在故障点后，控制系统向芯体组装设备本体发出撤销当前动作的复位信号。

130、芯体组装设备本体根据该复位信号撤销当前的动作，返回至上一步动作完成后的状态。

另外，在步骤110之后还包含如下步骤：

111、控制系统在判定芯体组装设备本体的当前动作不存在故障点后，控制系统向芯体组装设备本体发出继续执行下一动作的控制信号。

112、芯体组装设备本体根据该控制信号继续执行下一动作，直至完成所述换热器芯体的组装。

通过本实施方式的换热器芯体的组装方法可知，由于芯体组装设备本体在对换热器芯体进行组装时可由控制系统对芯体压缩部和芯体组立部的每个动作进行监控，一旦芯体组装设备本体在组装芯体时出现故障，控制系统就会向芯体组装设备本体发出撤销当前故障点所对应动作的复位信号，由芯体组装设备本体根据该复位信号撤销当前的动作，并返回上一步动作完成后的状态，从而保证了芯体组装后成品的良率，并且也同时方便了工作人员能够及时找出故障点并将其排除，提高了排故的效率，使得整个芯体的组装更加高效。

从上述内容中，我们不难发现，本实施方式为与第一实施方式相对应的换热器芯体的组装方法的实施例，本实施方式可与第一实施方式互相配合实施。第一实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一实施方式中。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。

Claims (11)

1.一种换热器芯体组装设备，包含用于对换热器芯体进行组装的芯体组装设备本体，其特征在于：还包含与所述芯体组装设备本体连接的控制系统；

所述控制系统负责监控所述芯体组装设备本体在组装换热器芯体时的每个动作，判断芯体组装设备本体在组装所述换热器芯体时的每个动作是否存在故障点，在判定所述芯体组装设备本体的当前动作存在故障点后，所述控制系统向所述芯体组装设备本体发出撤销当前动作的复位信号，所述芯体组装设备本体根据该复位信号撤销当前的动作，返回至上一步动作完成后的状态；

所述芯体组装设备本体包含：用于压缩所述换热器芯体的芯体压缩部和对所述换热器芯体进行主板安装的芯体组立部；所述控制系统分别连接所述芯体压缩部和所述芯体组立部；

所述芯体压缩部包含：用于传送所述换热器芯体的传送轨道、放置在所述传送轨道上用于夹紧所述换热器芯体的前压块和后压块、所述前压块和所述后压块分别位于所述换热器芯体的两侧；

所述芯体压缩部还包含：分别设置在所述传送轨道前后两端的定位块和压紧块、设置在所述传送轨道上带动所述前、后压块沿所述传送轨道的横向进行滑动的第一驱动机构、设置在所述传送轨道上带动所述压紧块沿所述传送轨道的横向进行滑动的第二驱动机构；

在所述第一驱动机构带动所述前、后压块沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动时，所述第二驱动机构在所述前压块抵住所述定位块后被启动，所述压紧块在所述第二驱动机构的带动下沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动直至抵住所述后压块。

2.根据权利要求1所述的换热器芯体组装设备，其特征在于：所述传送轨道底部设有腰形孔，所述后压块的底部对应所述腰形孔设有能够穿过所述腰形孔的定位杆；

所述第一驱动机构包含：设置在所述传送轨道下方与所述传送轨道进行滑动连接的滑块、带动所述滑块进行滑动的伺服电机；

其中，所述后压块的定位杆在穿过所述腰形孔后，所述定位杆的外缘部抵住所述滑块的端面。

3.根据权利要求2所述的换热器芯体组装设备，其特征在于：所述腰形孔至少设有两组，所述后压块的底部设有与所述腰形孔数量相同的定位杆；

各组腰形孔与各组定位杆的位置一一对应。

4.根据权利要求1所述的换热器芯体组装设备，其特征在于：所述第二驱动机构为一个带动所述压紧块进行滑动的压缩电机。

5.根据权利要求1所述的换热器芯体组装设备，其特征在于：所述芯体压缩部还包含：对称设置在所述传送轨道左右两侧的齿块、等距排列在所述齿块上的齿片、与两组齿块进行连接并带动两组齿块进行相对运动的第三驱动机构。

6.根据权利要求5所述的换热器芯体组装设备，其特征在于：在所述齿块上，相邻两组齿片之间的间距大于所述换热器芯体中单根扁管的厚度；

所述齿片的厚度大于所述换热器芯体中单根翅片的厚度。

7.根据权利要求5所述的换热器芯体组装设备，其特征在于：所述第三驱动机构为气缸或液压油缸；

所述齿块与所述气缸或液压油缸的顶杆进行连接。

8.根据权利要求1所述的换热器芯体组装设备，其特征在于：所述芯体组立部包含用于承托所述换热器芯体的工作台，所述工作台为所述传送轨道的延伸段，所述定位块设置在所述工作台的台面上；

所述芯体组立部还包含：设置在所述工作台两侧的旋转台、设置在所述旋转台上用于定位所述主板的定位模具、推动所述旋转台进行纵向移动的第四驱动机构。

9.根据权利要求8所述的换热器芯体组装设备，其特征在于：所述第四驱动机构为气缸或液压油缸，所述气缸或所述液压油缸的顶杆正对所述旋转台进行设置。

10.一种如权利要求1至9中任意一项所述的换热器芯体组装设备的芯体组装方法，其特征在于，包含如下步骤：

S1、所述芯体组装设备本体在组装所述换热器芯体时，所述控制系统监控所述芯体组装设备本体在组装换热器芯体时的每个动作，判断所述芯体组装设备本体在组装所述换热器芯体时的每个动作是否存在故障点；

S2、所述控制系统在判定所述芯体组装设备本体的当前动作存在故障点后，所述控制系统向所述芯体组装设备本体发出撤销当前动作的复位信号；

S3、所述芯体组装设备本体根据该复位信号撤销当前的动作，返回至上一步动作完成后的状态。

11.根据权利要求10所述的换热器芯体组装设备的芯体组装方法，其特征在于，在所述步骤S1之后还包含如下步骤：

所述控制系统在判定所述芯体组装设备本体的当前动作不存在故障点后，所述控制系统向所述芯体组装设备本体发出继续执行下一动作的控制信号；

所述芯体压缩部根据该控制信号继续执行下一动作，直至完成所述换热器芯体的组装。