CN104032209B - 叶片泵用定子及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及叶片泵用定子及其制造方法。根据本发明的一实施方式，提供叶片泵用定子，其特征在于，由以重量比包含C：3.0～3.5％、Si：2.0～2.5％、Mn：0.5～1.0％、Cr：0.5～1.0％、Cu：0.2～0.5％、P：0.1～0.3％、B：0.02～0.06％、S：0.06～0.1％和Ti小于等于0.043％，且余量为Fe和不可避免的杂质的材质构成，上述叶片泵用定子具有包含碳化物的回火马氏体基体组织。

Description

叶片泵用定子及其制造方法
技术领域
本发明涉及叶片泵用定子及其制造方法，更具体地，涉及用作汽车的转向泵的叶片泵用定子及其制造方法。
背景技术
目前，为了增加汽车转向装置的转向力，使用多种装置，当为液压式转向装置的情况下，使用用于供给液压的动力转向泵。作为这种动力转向泵，可使用多种泵，但通常使用不仅效率高、体积和重量小，而且振动小的叶片泵。
图1为简要示出这种叶片泵的一例的剖视图，其中，上述叶片泵包括本体部1以及内置于上述本体部1的泵芯包3，上述泵芯包3包括：转子31，其以能够旋转的方式设置在上述本体部1的内部；以及定子30，其内置有上述转子31。并且，在上述转子31上形成有多个插槽，上述叶片32以可在上述插槽的内部进行滑动的方式安装于该插槽的内部。在此，通过未图示的弹簧等将上述叶片32向上述定子30的内壁加压，从而防止叶片32的端部与定子30的内壁面之间的泄漏。
由于上述转子31与通过引擎的驱动力旋转的旋转轴50相结合，因而将与引擎的驱动一起旋转。若转子31旋转，则上述叶片32一起旋转，从而压送由叶片、定子和转子的外面所定义的空间内部的流体。
因此，上述定子需要具有高的耐磨耗性及耐冲击性。为此，以往是利用20CrMo或Cr12MoV等的低合金钢，并通过淬火及回火等热处理进行制造。就这种制造方法而言，不仅处理复杂，而且还需要切断条状的连续铸件来加工，因而存在材料消耗量多、且加工时间也变长的问题。
发明内容
本发明是为了克服如上所述的现有技术中的缺点而提出的，其课题在 于，提供耐磨耗性和耐冲击性优秀，且容易制造的定子。
本发明的课题还在于，提供制造如上所述的定子的方法。
为了解决上述技术课题，本发明的一实施方式提供叶片泵用定子，其特征在于，由以重量比包含C：3.0～3.5％、Si：2.0～2.5％、Mn：0.5～1.0％、Cr：0.5～1.0％、Cu：0.2～0.5％、P：0.1～0.3％、B：0.02～0.06％、S：0.06～0.1％和Ti＜0.04％，且余量为Fe和不可避免的杂质的材质构成，所述叶片泵用定子具有包含碳化物的回火马氏体基体组织。
在此，可包含以体积比为3～10％的碳化物。
并且，上述定子的回火马氏体基体组织可以是析出有碳化物和A型片状石墨的组织。
根据本发明的另一个实施方式，提供叶片泵用定子的制造方法，其特征在于，包括：熔炼步骤，以按照重量比包含C：3.0～3.5％、Si：2.0～2.5％、Mn：0.5～1.0％、Cr：0.5～1.0％、Cu：0.2～0.5％、P：0.1～0.3％、B：0.02～0.06％、S：0.06～0.1％和Ti≤0.043％，且余量为Fe的方式混合原料之后进行熔融，从而获得原液熔液；铸造步骤，将原液熔液注入至铸模中并进行铸造而获得半成品；机械加工步骤，将铸造完成的半成品加工成定子状；以及热处理步骤，对机械加工后的定子进行热处理。
另外，在上述熔炼步骤中，可在1500～1550℃温度下取出原液熔液。
另外，上述叶片泵用定子的制造方法还包括向所述熔炼后的原液熔液注入孕育剂（接种剂）的孕育步骤，并将孕育处理后的熔液提供给上述铸造步骤中。在此，上述孕育剂为钡硅铁合金（FeSi72Ba2），可接种原液熔液质量的0.3至0.5％。
另一方面，在上述热处理步骤中，可在淬火后进行回火。在此，上述淬火可包括：将定子半成品加热至890～930℃并保持1.5～2.5小时的步骤；在具有50～90℃温度的淬火油中进行冷却的步骤；以及在大气中冷却至常温的步骤。
另外，上述回火可包括：将淬火后的定子半成品加热至220～250℃并保持1.5～2.5小时的步骤；以及在大气中冷却至常温的步骤。
另外，在上述叶片泵用定子的制造方法中，可在上述铸造步骤中通过硫氧注入剂进行随流注入处理（随流孕育（stream inoculation）），此时，硫 氧注入剂的添加量为原液熔液质量的0.05～0.15％。
另外，上述叶片泵用定子的制造方法还可以包括研磨步骤，其对热处理后的定子进行研磨，以使所述定子具有最终尺寸和形状。
根据本发明，通过回火使马氏体所具有的高硬度在保持其强度的情况下增加韧性，因而能够提高耐磨耗性和耐冲击性，并且通过碳化物可进一步提高硬度。另外，由于由比较低廉且容易获得的成分构成，因而能够减少制造费用。
另外，通过A型片状石墨所具有的润滑性，能够进一步提高耐磨耗性。
另外，可通过淬火和回火处理，达到以HRC硬度表示为50～55的高硬度。
附图说明
图1为表示以往的叶片泵的内部结构的剖视图。
图2为表示本发明的叶片泵用定子的一实施例的内部结构的照片。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明的叶片泵的实施例进行详细的说明。在此，本发明并不涉及叶片泵所包含的定子的形态，而是与其材质相关，因而不受定子形态的限制。在以下说明中，根据具有上述图1所述的形态的叶片泵进行说明。
通常，铸铁由于其硬度高，因而具有耐磨耗性优秀、切削性良好的特性，但是，由于拉伸强度低、脆性强，因而不适合作为露出在高压环境中的部件使用。尤其是，当为上述叶片泵用定子的情况下，为了不使液体泄漏，以紧贴于叶片端部的方式进行滑动，因而需要比以往更高的耐磨耗性。在本发明中，通过以规定的含量混合铸铁所包含的多种元素来获得高的拉伸强度和耐磨耗性，从而提供能够以多种用途使用的合金铸铁。以下，对各元素进行说明。在此，只要没有特别的表示，各含量均表示重量比。
（1）碳（C）：3.0～3.5％
根据本发明一实施例的合金铸铁中，碳（C）的含量以重量比计为3.0～3.5%，可以为3.2～3.5%，也可以为3.2～3.38%。
在铸铁内部存在的碳，是以石墨的形态存在，或者是以由Fe3C表示的碳化物（carbide）的形态存在。因此，当碳的含量少的情况下，大部分碳以碳化物的形态存在，因而片状石墨组织不明显。具体地，当C含量在1.7～2.0％时，石墨以网状分布；当C含量在2.0～2.6％时，出现晶间石墨；当C含量在2.6～3.5％时，石墨出现正常的薄的片状；当C含量为3.5％以上时，
出现粗糙且厚的片状结构的石墨。就合金铸铁而言，若将碳的含量规定在3.0～3.5%，则碳主要以片状结构的石墨状态存在，高碳合金铸铁的金属组织包含铁素体和粗糙且厚的片状结构的石墨，并具有比较高的机械强度和硬度，但含量过高的情况下，会使机械性能下降。
因此，可添加3.0％以上，从而获得整体上均匀的片状石墨组织。另一方面，碳的含量越高，凝固点就越低，因而虽然有利于改善铸造性，但由于石墨析出量过多，导致脆性的提高，并对拉伸强度产生不利的影响。即，当碳饱和度（Sc）为约0.8至0.9的情况下，可具有最大的拉伸强度，因而可将上限值设为3.5％来获得良好的拉伸强度。
（2）硅（Si）：2.0～2.5％
根据本发明一实施例的合金铸铁中，硅（Si）的含量以重量比计为2.0～2.5%，可以为2.11～2.5%，也可以为2.2～2.5%，还可以为2.2～2.34%。
硅作为石墨化促进元素，起到分解碳化物从而作为石墨析出的作用。即，硅的添加带来与增加碳量相同的效果。并且，硅将起到使存在于铸铁内部的微细石墨组织生长为片状石墨组织的作用。通常，若Si-C含量低，则可获得比较高的机械强度和硬度，但流动性相对低，相反，若Si-C含量高，则虽然流动性好，但机械强度和硬度低。
但是，当添加大量的硅的情况下，强化铸铁的基体组织，从而也同时起到提高拉伸强度的作用。即，若Si/C变大，则石墨的量会变少，并基于高硅带来的基体组织的强化效果，能够提高拉伸强度，这种效果在对熔液进行孕育的情况下更加明显。从这种观点考虑，将上述硅的含量规定在2.0～2.5％。
（3）锰（Mn）：0.5～1.0％
根据本发明一实施例的合金铸铁中，锰（Mn）的含量以重量比计为0.5～1.0%，可以为0.62～1.0%，也可以为0.66～1.0%。
锰作为用于抑制碳的石墨化的铸铁白口化促进元素，起到使化合碳（即，渗碳体）稳定的作用。并且，锰抑制铁素体的析出，并使珠光体（pearlite）微细化，因而有助于铸铁基体组织的珠光体化。尤其是，锰通过与铸铁中的硫相结合而形成硫化锰，这种硫化锰浮出熔液的表面并作为熔渣被去除，或者凝固后作为非金属夹杂物残留在铸铁中，以防止硫化铁的生成。即，锰也作为用于中和硫所带来的损害的元素起作用。
如上所述，虽然锰使珠光体稳定并使其微细化，但在这种情况下，随着锰含量的增加，铸铁的强度和硬度也变高，且可塑性和韧性变低。另外，锰可以显著降低马氏体相变开始温度（Ms），但在大量添加的情况下，由于形成碳化物，因此增加脆性，并对合金铸铁的机械性能产生影响。
并且，当含有足够的硅的情况下，锰不会对铸铁的组织产生太大的影响，因而为了促进珠光体化和去除硫成分，含有0.5～1.0％的锰。
（4）铬（Cr）：0.5～1.0%
根据本发明一实施例的合金铸铁中，铬（Cr）的含量以重量比计为0.5～1.0%，可以为0.77～1.0%，也可以为0.77～0.842%。
铬作为促进碳化物的形成并抑制碳的石墨化的元素，若大量添加，则会引起铸铁白口化，并过度提高硬度，从而成为降低加工性的原因。另一方面，起到使碳化物稳定的作用，也有利于提高耐热性。另外，铬是在铸铁内防止铁素体的生成，减少珠光体片状层之间的距离，并促进珠光体的形成的元素。并且，铬不仅起到提高珠光体的量并使其稳定的作用，还起到使珠光体组织微细化的作用。但是，若铬的含量过多，则形成过度的渗碳体，从而有可能形成冷硬（chilled）组织。
因此，可通过添加0.5～1.0％的铬，提高机械性能和耐热性。
（5）铜（Cu）：0.2～0.5％
根据本发明一实施例的合金铸铁中，铜（Cu）的含量以重量比计为0.2～0.5%，可以为0.2～0.45%，也可以为0.35～0.45%。
铜是使石墨的形状变粗变短，减少D型、E型过冷石墨，并促进A型片状石墨的元素。另外，铜对石墨形态的改善起到非常好的作用，在共析转变过程中抑制石墨化，减轻铸铁的冷硬倾向。而且，改善碳化物的分布，形成珠光体，并使组织微细化。
并且，在促进珠光体的形成的情况下，缩短珠光体之间的距离，以使珠光体微细化。另外，通过提高熔液的流动性来提高铸造性，并由此具有降低残留应力的效果。
并且，铜使组织致密化，并使铸铁的拉伸强度和硬度等有所提高。这种效果在包含3.0％左右的碳的情况下显著，若同时添加铬，则能够获得更加良好的效果。因此，如上所述，铜的含量为0.2～0.5％左右。
（6）磷（P）：0.1～0.3％
根据本发明一实施例的合金铸铁中，磷（P）的含量以重量比计为0.1～0.3%，可以为0.15～0.3%，也可以为0.169～0.3%。
磷形成磷化铁（Fe3P）的化合物，从而与铁素体、碳化铁一起作为三元共晶斯氏体（磷化物共晶体）存在。上述磷化铁容易过冷，并且在铸件中很容易产生偏析。因此，磷的含量越高，脆性就越高，拉伸强度也急剧下降。因此，将磷的含量设在0.1～0.3％。
（7）硫（S）：0.06～0.1％以下
根据本发明一实施例的合金铸铁中，硫（S）的含量以重量比计为0.06～0.1%以下，可以为0.07～0.096%，也可以为0.083～0.096%。
若硫的添加量越多，就越降低熔液的流动性，增加收缩量，会成为收缩孔或裂痕产生的原因。因此，优选硫的含量尽可能少。但是，当硫的含量为0.06～0.1％以下的情况下，这种恶劣影响不太明显，因而将含量控制在上述含量范围内。
（8）硼（B）：0.02～0.06％
根据本发明一实施例的合金铸铁中，硼（B）的含量以重量比计为0.02～0.06%，可以为0.035～0.06%，也可以为0.035～0.043%。
硼虽然使石墨微细化，但起到减少石墨的量，并促进碳化物的形成的作用。尤其是，若添加少量的硼，则以硼碳化物的形式析出，这种硼碳化物将大大提高铸铁的硬度和耐磨耗性。尤其是，硼碳化物形成为网状，若硼的含量少，则断续地形成上述网状，但硼的含量过多的情况下，将形成连续相连的网状，从而降低机械性能。
另外，若含硼的合金铸铁被磨耗，则硬度高的硼碳化物将形成第一滑动面来支承负荷，若硬度比较低的珠光体等被磨损，则形成凹陷的第二滑动 面。由于第二滑动面与第一滑动面之间的沟槽具有储油作用，因而硼碳化物不断地接受润滑油，以减少磨耗量，并提高硼铸铁的耐磨耗性。同时，当硼含量增加时，硼碳化物也增加，由此，增加硼碳化物的支承作用，减少单位面积的第一滑动面所承受的压力，从而减轻磨耗程度，以提高耐磨耗性。
但是，若硼含量过高，则硼碳化物的粒径变大，从而降低与基体组织的结合力。由此，若施加摩擦力，则硼碳化物容易脱离，如此脱离的硼碳化物将在摩擦面中作为硬质磨耗粒子起作用，从而成为加深铸铁磨耗的原因。并且，在这种情况下，由于铸铁的硬度过高，因而降低加工性。基于此，将硼的含量规定在0.02％～0.06％。
（9）钛（Ti）：0.043％以下
根据本发明一实施例的合金铸铁中，钛（Ti）的含量以重量比计为0.043%以下，可以为0.001～0.043%。另外，也可以为0.038%以下，还可以为0.035%以下。
钛使石墨微细化，促进珠光体的形成，并提高珠光体的高温稳定性。当钛的含量比较低的情况下，起到促进石墨化、改善铸铁的石墨分布及形态的作用。但是，随着含量的增加，以化合物TiN、TiC等形式析出在晶粒界面的周围，从而成为奥氏体晶粒凝固的核。由此，在铸铁硬度变高的同时，加工性能恶化。当Ti的含量比较低的情况下，Ti促进石墨化形成，提高灰口铸铁结构的铁素体（ferrite）量，从而降低硬度，相反，当提高Ti含量时，由于Ti将铸铁晶体微细化，并加强合金结构的同时，TiC2在晶体的界面析出，因而进一步提高灰口铸铁的硬度。
Ti是用于制备D型石墨铸铁的合金元素之一。D型石墨铸铁不仅具有比A型石墨铸铁更高的强度，还具有更好的耐磨耗性。当Ti的含量为0.1％以下时，Ti的一部分溶解于铁素体（ferrite）中，而大部分以TiC2或TiN的形式析出。由此，钛对于熔液的脱氧及脱氮作用强。另一方面，若TiC2及TiN被过冷却，则在使A型石墨微细的同时，出现D型石墨。并且，由于石墨含量和铁素体含量比较多，形成A、D混合型结构，从而降低灰口铸铁的强度和硬度。
当Ti含量大于0.1％时，Ti使形成D型石墨的强度提高，并使D型石墨量大于95％。并且，由于石墨量和铁素体（ferrite）的量比较少，因而溶解于铁素体(ferrite)的Ti变多，铁素体(ferrite)得到强化，从而提高灰口铸铁的强度和硬度。
因此，为了确保A型石墨的量并提高加工性能，将钛(Ti)含量规定在小于0.04％。
通过混合具有如上所述特性的元素，可制造本发明的合金铸铁制定子。以下，对制造由上述合金铸铁构成的定子的制造工序进行说明。
(1)熔炼(smelting)
以适当的比例选择上述元素来配合原料，将该原料放入中频感应炉(middlefrequency induction furnace)，并进行加热以使原料全部溶解后进行熔炼，从而获得合金铸铁的原液熔液。此时，从炉中取出合金铸铁的原液熔液的温度大致为1500～1550℃。
(2)孕育(inoculation)
在由上述熔炼步骤熔炼的原液熔液中接种孕育剂。通过接种产生大量的石墨核，因此促进了石墨化，并使石墨的分布均匀化，从而有助于增加强度。此时，作为孕育剂使用钡硅铁合金(FeSi72Ba2)，其添加量为上述合金铸铁的原液熔液质量的0.3～0.5％。
(3)铸造(casting)
将由上述孕育步骤进行孕育处理的熔液注入至预先以具有所需形态的腔体而制作的铸模中。此时，利用湿砂模(green sand mold)进行铸造。在将上述熔液注入铸模的同时，进行随流注入处理(随流孕育(stream inoculation))，而孕育剂为硫氧孕育剂，其添加量为合金铸铁原液熔液质量的0.05～0.15％。冷却后的定子半成品具有A型片状石墨和碳化物的珠光体组织，碳化物的含量是定子总体积的3～10％。
(4)机械加工
对由上述从铸造步骤获得的定子半成品进行机械加工并研磨，以获得所需的形态。
(5)热处理
热处理过程由淬火和回火构成。
-淬火(quenching)：利用可控制空气温度的电阻炉，在将研磨后的定子半成品加热至890～930℃温度的状态下保持1.5～2.5小时之后，迅速放入温度为50～90℃的油中进行冷却，然后，再在大气中冷却至常温。通过这种淬火，珠光体基体组织转变为马氏体基体组织，由此，能够大大提高硬度。即，淬火处理结束后，可获得包括马氏体基体组织、碳化物和A型片状石墨的定子。
-回火（tempering）：利用可控制空气温度的电阻炉，在将包括由上述淬火处理获得的碳化物和A型片状石墨的马氏体铸铁的定子加热至220～250℃温度之后保持1.5～2.5小时，并在大气中空气冷却至常温，由此稍微降低通过上述淬火处理得以提高的强度和硬度，并与此相对地增加柔性，以降低脆性。通过这种回火处理，金属组织转变为回火马氏体组织。
（6）精密研磨及抛光（fine grinding and polishing）
通过精密研磨及抛光加工，对在上述热处理步骤中进行淬火（quenching）和回火处理获得的碳化物合金铸铁的定子进行加工，以使其具有最终形状和所需的表面品质。
实施例1
实施例1是通过以下过程制成。
以元素重量比计，将C：3.2％、Si：2.11％、Mn：0.63％、Cr：0.77％、Cu：0.4％、P：0.15％、B：0.023％、S：0.07％、Ti：0.038％、以及余量的Fe加以调制，将如此调制的原料放入中频感应炉，并提高温度以使上述原料全部溶解，由此熔炼为合金铸铁的原液熔液，从电炉取出原液熔液的温度为1520℃。
对由上述步骤进行熔炼并从炉中取出的合金铸铁的原液熔液进行孕育处理，其中，孕育剂是作为钡硅铁合金的FeSi72Ba2，其添加量为上述原液熔液质量的0.35％。
将由上述步骤进行孕育处理的合金铸铁的熔液注入湿砂模中，并注入相当于原液熔液质量的0.1％的硫氧注入剂进行处理。由此，获得包含A型片状石墨和碳化物的珠光体合金铸铁定子，此时，碳化物的含量是上述定子总体积的4％。
对由上述步骤获得的定子进行研磨，以使其具有所需形态。
之后，将叶片加热至895℃温度并保持2小时之后，放入温度为55℃的油中进行冷却，并在大气中冷却至常温，从而使基体组织转变为马氏体。另 外，将通过上述淬火获得的定子加热至230℃并保持2小时之后，空气冷却至常温。
对如此获得的定子半成品进行精密研磨及抛光，从而得到成品。
图2为表示上述实施例1的内部结构的照片，可知均匀地析出有碳化物及A型片状石墨。
实施例2
在实施例2中，以元素重量比计，将C：3.3％、Si：2.2％、Mn：0.62％、Cr：0.842％、Cu：0.35％、P：0.171％、B：0.035％、S：0.083％、Ti：0.035％、以及余量Fe的原料溶解之后，在1530℃温度下引出原液熔液，然后，再添加原液熔液质量的0.4％的FeSi72Ba2作为孕育剂。之后，通过湿砂模对经过了孕育处理的熔液进行铸造，此时注入相当于原液熔液质量的0.15％的硫氧注入剂进行处理，从而获得了定子半成品。在该定子半成品中，碳化物的含量以体积比计为定子总体积的4.5％。
对其进行机械加工之后，加热至900℃温度并保持2小时，再放入温度为57℃的油中进行冷却，之后在大气中冷却至常温而进行马氏体化，然后，再加热至225℃温度并保持2小时，之后空气冷却至常温，再进行精密研磨及抛光处理。
实施例3
在实施例3中，以元素重量比计，将C：3.38％、Si：2.34％、Mn：0.66％、Cr：0.829％、Cu：0.45％、P：0.169％、B：0.043％、S：0.096％、Ti：0.043％以及余量Fe的原料溶解后，在1525℃温度下引出原液熔液，再添加原液熔液质量的0.38％的FeSi72Ba2作为孕育剂。之后，通过湿砂模对经过了孕育处理的熔液进行铸造，此时注入相当于原液熔液质量的0.13％的硫氧注入剂进行处理，从而获得了定子半成品。在该定子半成品中，碳化物的含量以体积比计为定子总体积的6％。
将其进行机械加工之后，加热至905℃温度并保持2小时，再放入温度为60℃的油中进行冷却，之后在大气中冷却至常温而进行马氏体化，再加热至235℃温度并保持2小时，之后空气冷却至常温，再进行精密研磨及抛光处理。
实施例4
在实施例4中，以元素重量比计，将C：3.38％、Si：2.34％、Mn：0.66％、Cr：0.829％、Cu：0.45％、P：0.169％、B：0.043％、S：0.096％、Ti：0.043％、以及余量Fe的原料溶解之后，在1528℃温度下引出原液熔液。之后的步骤与上述实施例1相同。

Claims (8)

1.一种叶片泵用定子，其特征在于，
由以重量比包含C：3.0～3.5％、Si：2.0～2.5％、Mn：0.5～1.0％、Cr：0.5～1.0％、Cu：0.2～0.5％、P：0.1～0.3％、B：0.02～0.06％、S：0.06～0.1％和Ti＜0.04％，且余量为Fe和不可避免的杂质的材质构成，
所述叶片泵用定子具有以体积比包含3～10％的碳化物并析出有A型片状石墨的回火马氏体基体组织。
2.一种叶片泵用定子的制造方法，其特征在于，包括：
熔炼步骤，以按照重量比包含C：3.0～3.5％、Si：2.0～2.5％、Mn：0.5～1.0％、Cr：0.5～1.0％、Cu：0.2～0.5％、P：0.1～0.3％、B：0.02～0.06％、S：0.06～0.1％和Ti＜0.04％，且余量为Fe的方式混合原料后进行熔融，从而获得原液熔液；
铸造步骤，将上述原液熔液注入至铸模中并进行铸造，从而获得半成品；
机械加工步骤，将铸造完成的上述半成品加工成定子形态；以及
热处理步骤，对机械加工后的定子半成品淬火后进行回火，
上述淬火包括：
以890～930℃温度加热上述定子半成品，并保持1.5～2.5小时的步骤；
将上述定子半成品在具有50～90℃温度的淬火油中进行冷却的步骤；以及
将上述定子半成品在大气中冷却至常温的步骤，
上述回火包括：
以220～250℃温度加热淬火后的上述定子半成品，并保持1.5～2.5小时的步骤；以及
将上述定子半成品在大气中冷却至常温的步骤。
3.根据权利要求2所述的叶片泵用定子的制造方法，其特征在于，在上述熔炼步骤中，在1500～1550℃温度下取出原液熔液。
4.根据权利要求2所述的叶片泵用定子的制造方法，其特征在于，还包括向所述熔炼后的原液熔液注入孕育剂的孕育步骤，并将孕育处理后的熔液提供给上述铸造步骤中。
5.根据权利要求4所述的叶片泵用定子的制造方法，其特征在于，上述孕育剂为钡硅铁合金FeSi72Ba2，接种量为原液熔液质量的0.3至0.5％。
6.根据权利要求2所述的叶片泵用定子的制造方法，其特征在于，在上述铸造步骤中通过硫氧孕育剂进行随流孕育处理。
7.根据权利要求6所述的叶片泵用定子的制造方法，其特征在于，上述硫氧孕育剂的添加量为原液熔液质量的0.05～0.15％。
8.根据权利要求2所述的叶片泵用定子的制造方法，其特征在于，还包括：
研磨步骤，对上述热处理后的定子半成品进行研磨，以使所述定子半成品具有最终尺寸和形状。
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