CN104018058B

CN104018058B - Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法

Info

Publication number: CN104018058B
Application number: CN201410271138.5A
Authority: CN
Inventors: 王信才; 韦家向; 何云华; 牛志杰
Original assignee: Pangang Group Jiangyou Changcheng Special Steel Co Ltd
Current assignee: Pangang Group Jiangyou Changcheng Special Steel Co Ltd
Priority date: 2014-06-16
Filing date: 2014-06-16
Publication date: 2016-04-13
Anticipated expiration: 2034-06-16
Also published as: CN104018058A

Abstract

本发明公开了一种Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法，其中Fe-Mn合金电渣重熔锭的成分要求为：C≤0.01％、Mn16.0～18.0％，控制工艺路线为：真空感应+电渣重熔，其中在采用真空感应炉熔炼的后期充氩气保护电解锰并防止其挥发以稳定收得率，进而精确控制Fe-Mn合金液中的Mn元素含量，再利用Fe-Mn合金液浇注电极棒，之后再采用保护气氛电渣重熔工艺并合理制定工艺参数并改进设备结构从而得到合金纯洁度高、成分及表面质量良好的Fe-Mn电渣重熔锭，进而提高Fe-Mn合金产品的热加工塑性，提高生产效率和成材率。

Description

Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，更具体地讲，涉及一种功能阻尼材料Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法。

背景技术

随着现代工业的迅速发展，振动和噪声的危害日益显著，振动部件的振动不仅是噪声源，同时还是造成部件损坏和机构失效的重要原因。为了减振和降噪，最重要的就是控制振动源的振动。用减振合金制造的振源构件能在短时间内将振动振幅降低下来，大大减少振动造成的危害。Fe-Mn合金作为减振功能材料，它以高强度、低成本、较大应变下具有高阻尼的特点，有着非常广阔的应用前景。

众所周知，锰的蒸气压较高，锰在真空感应熔炼过程中不可避免地存在着挥发损失，有资料显示：在炉料中配入5wt％的Mn，当炉内压力降为100Pa时，只要经过30min，Mn含量就会降到0.2～0.35wt％。在熔融并冶炼Fe-Mn合金液时，其中的主要元素为Fe和Mn，根据多组元活度及相互影响的特点可知，铁的挥发损失相对于锰的挥发量可以忽略不计，因此如何在冶炼Fe-Mn合金液时最大限度的减小锰的挥发并控制成分是控制Fe-Mn合金电渣重熔锭成分的关键。

电渣重熔的优点之一是可获得纯净度较高的重熔锭和光滑的重熔锭表面，这是其它熔炼方法无法媲美的。但是，当电渣重熔设备结构不合理或电渣重熔的工艺参数制定不合理时，重熔锭也会产生表面质量问题，常见的有：电渣锭下部渣沟、电渣锭表面渣疤、电渣锭表面击穿缺陷、电渣锭表面针孔及皮下气泡等。

因此，需要寻找一种能够从根本上控制功能阻尼材料Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的有效方法，进而获得符合要求的Fe-Mn合金产品。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于解决上述技术问题中的一个或多个。

本发明的目的在于提供一种能够有效控制功能阻尼材料Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的方法，以获得成分和表面质量均符合要求的Fe-Mn合金产品。

为了实现上述目的，本发明公开了一种Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：a)采用真空感应炉熔炼Fe-Mn合金液：加入纯铁后进入熔化期，控制熔化期的熔炼温度为1520～1540℃；待纯铁全部熔化后进入精练期，控制精炼温度为1520～1540℃、真空度≤2Pa、搅拌时间＞20min、精炼时间＞20min，之后充氩气并使真空度达到1800～2200Pa，再加入电解锰并搅拌，待电解锰完全熔化后控制出钢温度为1520～1540℃，出钢，其中，以重量百分比计，所述Fe-Mn合金液中包含：C0.005～0.01％、Mn16.0～18.0％、Si0.02～0.08％、P≤0.005％、S≤0.011％、Al≤0.01％以及余量的Fe和不可避免的杂质；b)将所述Fe-Mn合金液浇注成Fe-Mn合金电极棒；c)采用电渣重熔设备在保护气氛下将所述Fe-Mn合金电极棒重熔得到Fe-Mn合金电渣重熔锭，其中，在所述电渣重熔设备的引锭板与底水箱之间增加厚度为20～30mm的钢制副底盘以改善Fe-Mn合金电渣重熔锭的表面质量，以重量百分比计，所述Fe-Mn合金电渣重熔锭中包含：C0.002～0.01％、Mn16.0～18.0％、Si0.02～0.30％、P≤0.004、S≤0.001、Al≤0.11以及余量的Fe和不可避免的杂质。

根据本发明的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法的一个实施例，在步骤a中，电解锰的加入量占纯铁与电解锰的总加入量的17.7～17.9％。

根据本发明的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法的一个实施例，在步骤c中，选用的渣系为CaF₂:Al₂O₃的质量比为7:3的二元渣系，并且铺入电渣重熔设备中的渣料包括所述二元渣系的预熔渣和所述二元渣系的粉渣，所述二元渣系的预熔渣与所述二元渣系的粉渣的质量比为1:1。

根据本发明的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法的一个实施例，将所述渣料在300～400℃下烘烤3～5h后再铺入电渣重熔设备中。

根据本发明的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法的一个实施例，在步骤c中并在铺入渣料后且在化渣起弧前，先充入保护气体并排尽空气，并在之后的化渣起弧、正常电渣重熔、充填过程中持续充入保护气体，控制保护气体的流量为14～16L/min。

根据本发明的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法的一个实施例，所述保护气体为氩气。

根据本发明的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法的一个实施例，在步骤c中，在化渣起弧后，向所述渣料中加入铝粉；并在正常电渣重熔过程中，每5～10分钟向所述渣料中加入铝粒。

根据本发明的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法的一个实施例，在步骤c中，在正常电渣重熔过程中，控制所述电渣重熔设备的底水箱的冷却水水温为40～50℃；在充填过程中，控制充填时间≥40min、炉冷时间≥50min，之后出炉并空冷至室温。

本发明能够有效地控制功能阻尼材料Fe-Mn合金电渣重熔锭的成分及表面质量，所制得的Fe-Mn合金电渣重熔锭乃至Fe-Mn合金产品质量好、生产效率高，经济效益显著。

附图说明

图1是本发明中电渣重熔设备的底部结构示意图。

附图标记说明：

1-引锭板、2-底水箱、3-副底盘。

具体实施方式

在下文中，将结合具体示例详细描述本发明的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法。

本发明所需制备的Fe-Mn合金电渣重熔锭及Fe-Mn合金产品的主要成分要求为：C≤0.01％、Mn16.0～18.0％，并且Fe-Mn合金电渣重熔锭的冶炼工艺路线为真空感应熔炼Fe-Mn合金液、将Fe-Mn合金液浇注成Fe-Mn电极棒、将Fe-Mn电极棒用保护气氛电渣重熔成Fe-Mn合金电渣重熔锭，Fe-Mn合金产品的生产工艺路线则包括对Fe-Mn合金电渣重熔锭进行锻造开坯、精锻加芯棒锻造成型材、车光、超声波探伤、入库等工序。因此，Fe-Mn合金电渣重熔锭的成分及表面质量控制相当关键。

根据本发明的示例性实施例，所述Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法包括以下步骤：

a)采用真空感应炉熔炼Fe-Mn合金液：加入纯铁后进入熔化期，控制熔化期的熔炼温度为1520～1540℃；待纯铁全部熔化后进入精练期，控制精炼温度为1520～1540℃、真空度≤2Pa、搅拌时间＞20min、精炼时间＞20min，之后充氩气1800～2200Pa，再加入电解锰并搅拌，待电解锰完全熔化后控制出钢温度为1520～1540℃，出钢，其中，以重量百分比计，所述Fe-Mn合金液中包含：C0.005～0.01％、Mn16.0～18.0％、Si0.02～0.08％、P≤0.005％、S≤0.011％、Al≤0.01％以及余量的Fe和不可避免的杂质；

b)将所述Fe-Mn合金液浇注成Fe-Mn合金电极棒；

c)采用电渣重熔设备在保护气氛下将所述Fe-Mn合金电极棒重熔得到Fe-Mn合金电渣重熔锭，其中，在所述电渣重熔设备的引锭板与底水箱之间增加厚度为20～30mm的钢制副底盘以改善Fe-Mn合金电渣重熔锭的表面质量，以重量百分比计，所述Fe-Mn合金电渣重熔锭中包含：C0.002～0.01％、Mn16.0～18.0％、Si0.02～0.30％、P≤0.004、S≤0.001、Al≤0.11以及余量的Fe和不可避免的杂质。

根据本发明，在真空感应熔炼过程中，采取具体措施准确控制Mn含量在成分要求的中上限以准确控制Mn含量；采用保护气氛电渣重熔控制电渣重熔锭成分，改善合金的纯洁度，并合理设计引锭板结构及规格尺寸，改善电渣重熔过程中的导电性，防止电渣重熔过程中的击穿现象，进而改善电渣重熔锭的表面质量。

具体地，在真空感应熔炼过程中，首先在将原料装炉时合理布料，防止架桥；在将纯铁装入之后进入熔化期，控制熔炼温度为1520～1540℃；待纯铁全部熔化之后，进入精炼期，在精炼期间优选地持续进行搅拌，控制精炼温度为1520～1540℃、真空度≤2Pa、精炼时间＞20min、搅拌时间＞20min，其中若无法保证搅拌，则控制精炼时间在40分钟以上，在精炼的过程中充氩气并使真空度达到1800～2200Pa，一边搅拌一边加入电解锰，待电解锰完全熔化且钢液成分均匀后，控制出钢温度为1520～1540℃并出钢。

在上述熔炼过程中，在加入电解锰以前先融化纯铁进而提纯，因而能够降低钢液中的气体(如氢气、氧气和氮气)含量，促使低熔点合金的挥发，使钢液更纯且夹杂物含量更低；加入电解锰后，为了使电解锰快速熔化、缩短电解锰熔化时间并使钢液成分均匀，因而需要保持搅拌，同时，充入氩气使真空感应炉熔炼室中的真空度达到1800～2200Pa，从而有效地减少和抑制锰挥发，提高和稳定收得率。

其中，在步骤a中，应控制电解锰的加入量占纯铁与电解锰的总加入量的17.7～17.9％。根据实验，在加入电解锰后至真空感应熔炼完毕，电解锰的实际收得率约为92～96％，而实际配入原材料中的电解锰为17.7～17.9％，因而能够控制合金液和所浇注得到的电极棒中的锰含量为17％左右。

根据本发明的一个实施例，以重量百分比计，真空感应熔炼后获得的Fe-Mn合金液中包含：C0.005～0.01％、Mn16.0～18.0％、Si0.02～0.08％、P≤0.005％、S≤0.011％、Al≤0.01％以及余量的Fe和不可避免的杂质。

之后，将获得的Fe-Mn合金液浇注成Fe-Mn合金电极棒，优选地采用上注法浇注。这是由于上注法对于真空感应炉设备而言存在便捷可行的优点，不需要添加其它设备，在正常熔炼完成后即可浇注，同时不影响后续电渣重熔过程的质量控制。如果采用下注法进行浇注，则必须添加中注管引流至钢锭模下部，不易实现。

在电渣重熔过程中，电渣锭表面击穿缺陷是电渣锭最易出现的缺陷。经研究发现，电渣锭表面形成电击穿缺陷主要与渣池中电流分配有关，即当结晶器与底水箱之间、底水箱与引锭板之间的导电性接触遭到破坏时，易出现电击穿缺陷，也即当电渣重熔设备中的电流分配回路电阻增加使得电渣中电流分配被破坏而引起电击穿，从而导致电流从结晶器壁直接流向钢锭并引起电渣锭表面电击穿缺陷。因此，为了防止电击穿缺陷，应保证电渣重熔设备的基本电流回路具有良好的导电性，其中引锭板1是设置在结晶器底部并用于将重熔后的金属熔池拉引成锭的部件，底水箱2是设置在整个电渣重熔设备底部提供冷却水以使金属熔池冷却成锭的部件并且也称为底盘，本发明通过在电渣重熔设备的引锭板1与底水箱2之间增加厚度为20～30mm的钢制副底盘3，从而能够显著改善电渣重熔过程中的导电性，避免电击穿缺陷的出现并改善Fe-Mn合金电渣重熔锭的表面质量，具体结构可参见图1示出的电渣重熔设备的底部结构。

此外，在电渣重熔工艺的全过程，还需通过控制工业参数来进一步控制电渣重熔锭的成分。具体地，本发明选用的渣系为CaF₂:Al₂O₃的质量比为7:3的二元渣系，并且铺入电渣重熔设备中的渣料包括所述二元渣系的预熔渣和所述二元渣系的粉渣，所述二元渣系的预熔渣与所述二元渣系的粉渣的质量比为1:1。优选地，为了去除渣料中的水分并防止重熔电渣锭出现气孔等缺陷，需将渣料在300～400℃下烘烤3～5h后再铺入电渣重熔设备中。其中，预熔渣是提纯后的渣料，颗粒尺度均匀，因而采用预熔渣可以提高渣料的纯度和成分均匀性，进而提高生产效率并减少夹杂物等有害杂质，有利于起弧操作；加入粉渣是从经济效益方面考虑，有利于降低生产成本。

其中，需控制电极棒的熔融速度为6.3～7.7kg/min，同时控制渣阻摇摆区间为0.35～0.45mohm。控制熔融速度为6.3～7.7kg/min，可在电渣重熔过程中获得良好的熔池形状，并使电渣重熔过程较少波动，相对稳定。渣阻即控制电极棒在熔融渣中深度的一个参考值，当渣阻较小时，电极棒埋入熔融渣的深度就深，当渣阻较大时，电极棒埋入熔融渣的深度就浅。由于电渣重熔过程是一个动态变化的过程，因而存在渣阻波动也即渣阻摇摆区间，而熔融速度与渣阻存在密切关系，即当熔融速度越大时，渣阻也越大，由此可以提高渣温，进而使电极熔化快，反之则相反。因此，需要控制渣阻摇摆区间为0.35～0.45mohm，目的是使电渣重熔过程更稳定。

一般而言，电渣重熔工艺在装入电极棒和铺入渣料之后需要充入保护气体，并在电渣重熔的全过程均持续充入保护气体以确保电渣重熔在保护气氛下进行。根据本发明，保护气体为氩气，并且保护气体的流量为14～16L/min。

整个电渣重熔过程分为化渣起弧、正常电渣重熔、充填三个阶段，在化渣起弧时，使用本钢底垫并采用本钢车屑引弧；在化渣起弧后，向渣料中加入铝粉；并在正常电渣重熔过程中，每5～10分钟向渣料中加入铝粒，同时控制电渣重熔设备的底水箱的冷却水水温为40～50℃；在充电过程中，控制充填时间≥40min、炉冷时间≥50min，之后出炉并空冷至室温，其中开始进入充填阶段的时机可以根据剩余电极棒的重量来判断。

在起弧前，电极棒、本钢底垫和本钢车屑的温度是室温，通电起弧后温度由室温升至1300℃以上，以达到熔化渣料的目的并进而熔化电极，从而形成稳定的熔融渣和金属熔池，达到平衡的电渣重熔过程。在化渣起弧后加铝粉的目的是进一步脱去渣料中及合金液中的氧气，降低电渣重熔锭中的氧含量，改善电渣重熔锭的热加工塑性，在重熔过程中加入铝粒的目的也基本相似。控制底水箱的冷却水水温是让冷却水具有良好的降温效果，以保护电渣重熔设备并使其正常运行，提高设备寿命并使电渣重熔过程稳定。若冷却水水温过高，会使冷却水的流动过程波动大；若冷却水水温过低，会带走熔融渣和金属熔池的大量热量，使熔融渣和金属熔池波动甚至收缩，使电渣重熔过程不稳定。因此，进行上述操作和控制有利于保证电渣重熔过程的稳定并提高电渣重熔锭的质量。

根据本发明的一个实施例，以重量百分比计，获得的Fe-Mn合金电渣重熔锭中包含：C0.002～0.01％、Mn16.0～18.0％、Si0.02～0.30％、P≤0.004、S≤0.001、Al≤0.11以及余量的Fe和不可避免的杂质。

关于规格，本发明先浇注Φ300～440mm的电极棒，之后重熔为Φ410～550mm的电渣锭，但本发明不限于此。关于渣料，本发明使用了120kg的上述二元渣系渣料，其中包括60kg的预熔渣和60kg的粉渣，本发明也不限于此。

之后，将上述获得的Fe-Mn合金电渣重熔锭经锻造开坯、精锻成材、车光、探伤、入库等处理后能够获得Fe-Mn合金产品，例如获得成品规格为Φ490mm×Φ430mm×800mm的车光锻件，但本发明同样也不限于此。

下面结合具体示例进一步说明本发明。

本示例经设计、试制、总结、多轮次优化和固化，先后经26次的上述真空感应熔炼得到所需成分的Fe-Mn合金液，各炉所得Fe-Mn合金液的成分见表1。

表1本示例在真空感应炉熔炼后获得的Fe-Mn合金液成分(wt％)

然后，将表1所列各炉的Fe-Mn合金液浇注得到的电极棒进行上述保护气氛电渣重熔得到所需成分的Fe-Mn合金电渣重熔锭，其中几组Fe-Mn合金电渣重熔锭的成分见表2。

表2本示例在电渣重熔后获得的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分(wt％)

序号	钢种	炉号及钢锭部位	C	Mn	Si	P	S	Al	Fe
										1	Fe-Mn	T14A14-80-小头端	0.002	16.58	0.04	0.003	0.001	0.005	余
2	Fe-Mn	T14A14-80-中部端	0.002	16.66	0.05	0.003	0.001	0.008	余
										3	Fe-Mn	T14A14-80-大头端	0.003	16.14	0.13	0.003	0.001	0.072	余
4	Fe-Mn	T14A14-81-小头端	0.002	16.58	0.04	0.003	0.001	0.005	余
										5	Fe-Mn	T14A14-81-中部	0.002	16.71	0.04	0.003	0.001	0.064	余
6	Fe-Mn	T14A14-81-大头端	0.003	16.25	0.13	0.003	0.001	0.087	余
										7	Fe-Mn	T14A14-181-小头端	0.01	16.87	0.29	0.003	0.001	0.01	余
8	Fe-Mn	T14A14-181-大头端	0.01	16.24	0.15	0.003	0.001	0.11	余
										9	Fe-Mn	T14A14-183-小头端	0.01	17.02	0.03	0.003	0.001	0.01	余
10	Fe-Mn	T14A14-183-大头端	0.01	16.06	0.19	0.004	0.001	0.082	余
										11	Fe-Mn	T14A14-184-小头端	0.01	16.98	0.04	0.004	0.001	0.01	余
12	Fe-Mn	T14A14-184-大头端	0.01	16.36	0.2	0.004	0.001	0.084	余
										13	Fe-Mn	T14A14-185-小头端	0.01	16.52	0.032	0.003	0.001	0.01	余
14	Fe-Mn	T14A14-185-大头端	0.01	16.19	0.2	0.003	0.001	0.09	余
										15	Fe-Mn	T14A14-186-小头端	0.005	16.79	0.013	0.003	0.001	0.01	余
16	Fe-Mn	T14A14-186-大头端	0.01	16.14	0.18	0.004	0.001	0.075	余
										17	Fe-Mn	T14A14-187-小头端	0.005	16.69	0.033	0.004	0.001	0.01	余
18	Fe-Mn	T14A14-187-大头端	0.01	16.11	0.16	0.004	0.001	0.09	余

根据表1和表2可知，采用本发明的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法制得的Fe-Mn合金液和Fe-Mn合金电渣重熔锭的成分均符合要求。并且，在将Fe-Mn合金电极棒经保护气氛电渣重熔后得到的Fe-Mn合金电渣重熔锭的表面质量良好。将所得Fe-Mn合金电渣重熔锭锻造之后，再经车光和超声波探伤检测，全部合格。

综上所述，本发明的方法可以有效地控制功能阻尼材料Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量，质量好、生产效率高，经济效益显著。

尽管上面已经结合示例性实施例描述了本发明，但是本领域普通技术人员应该清楚，在不脱离权利要求的精神和范围的情况下，可以对上述实施例进行各种修改。

Claims

1.一种Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法，其特征在于，所述控制方法包括以下步骤：

a)采用真空感应炉熔炼Fe-Mn合金液：加入纯铁后进入熔化期，控制熔化期的熔炼温度为1520～1540℃；待纯铁全部熔化后进入精炼期，控制精炼温度为1520～1540℃、真空度≤2Pa、搅拌时间＞20min、精炼时间＞20min，之后充氩气并使真空度达到1800～2200Pa，再加入电解锰并搅拌，待电解锰完全熔化后控制出钢温度为1520～1540℃，出钢，其中，以重量百分比计，所述Fe-Mn合金液中包含：C0.005～0.01％、Mn16.0～18.0％、Si0.02～0.08％、P≤0.005％、S≤0.011％、Al≤0.01％以及余量的Fe和不可避免的杂质；

b)将所述Fe-Mn合金液浇注成Fe-Mn合金电极棒；

c)采用电渣重熔设备在保护气氛下将所述Fe-Mn合金电极棒重熔得到Fe-Mn合金电渣重熔锭，其中，在所述电渣重熔设备的引锭板与底水箱之间增加厚度为20～30mm的钢制副底盘以改善Fe-Mn合金电渣重熔锭的表面质量，以重量百分比计，所述Fe-Mn合金电渣重熔锭中包含：C0.002～0.01％、Mn16.0～18.0％、Si0.02～0.30％、P≤0.004％、S≤0.001％、Al≤0.11％以及余量的Fe和不可避免的杂质。

2.根据权利要求1所述的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法，其特征在于，在步骤a中，电解锰的加入量占纯铁与电解锰的总加入量的17.7～17.9％。

3.根据权利要求1所述的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法，其特征在于，在步骤c中，选用的渣系为CaF₂:Al₂O₃的质量比为7:3的二元渣系，并且铺入电渣重熔设备中的渣料包括所述二元渣系的预熔渣和所述二元渣系的粉渣，所述二元渣系的预熔渣与所述二元渣系的粉渣的质量比为1:1。

4.根据权利要求3所述的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法，其特征在于，将所述渣料在300～400℃下烘烤3～5h后再铺入电渣重熔设备中。

5.根据权利要求1所述的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法，其特征在于，在步骤c中并在铺入渣料后且在化渣起弧前，先充入保护气体并排尽空气，并在之后的化渣起弧、正常电渣重熔、充填过程中持续充入保护气体，控制保护气体的流量为14～16L/min。

6.根据权利要求5所述的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法，其特征在于，所述保护气体为氩气。

7.根据权利要求1所述的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法，其特征在于，在步骤c中，在化渣起弧后，向渣料中加入铝粉；并在正常电渣重熔过程中，每5～10分钟向所述渣料中加入铝粒。

8.根据权利要求1所述的Fe-Mn合金电渣重熔锭成分及表面质量的控制方法，其特征在于，在步骤c中，在正常电渣重熔过程中，控制所述电渣重熔设备的底水箱的冷却水水温为40～50℃；在充填过程中，控制充填时间≥40min、炉冷时间≥50min，之后出炉并空冷至室温。