CN102586605B - 含铝的镁合金废旧料的回收方法 - Google Patents
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Abstract
一种含铝的镁合金废旧料的回收方法，其包括如下步骤：(1)将经过预热的镁合金废旧料放入熔化炉中熔化，在镁合金熔体表面均匀撒上一层熔剂对其进行保护；(2)将上述熔体升温至730～750℃，通入N2与CO2的混合气体，通入气体的同时不断加入熔剂进行精炼除杂；(3)精炼结束后扒渣，通入SO2或SF6气体对熔体进行保护，调整合金成分后降温至660～670℃并静置一段时间，后升温至690～710℃进行保温浇铸。本发明的含铝的镁合金废旧料的回收方法，采用通入混合气体的同时不断加入熔剂的方式进行精炼、除气、变质一体处理，其简化了生产工艺，缩短了生产周期，且提高了镁合金废旧料的回收率及性能。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种含铝的镁合金废旧料的回收方法，具体涉及一种精炼、除气、变质一体处理的镁合金废旧料的回收方法。
【背景技术】
镁合金具有密度低、比强度和比刚度高，且阻尼减震性、导热性、电磁屏蔽效果好等优点，广泛应用于汽车、计算机、电子通讯等行业。
目前较多的镁合金产品采用压铸工艺生产，而镁合金压铸件的材料使用率不高，一般只能达到30～50％，所以镁合金在生产中会产生大量的废旧料，镁合金废旧料的再生越来越引起人们的重视。
目前镁合金废旧料可通过真空蒸馏法或熔剂法进行回收。真空蒸馏法是基于镁合金中各元素蒸气压不同的原理进行真空提纯，然而该方法所用的设备成本较高，操作复杂，能耗大，且回收的产品为纯镁，需要再次合金化才能直接应用。
熔剂法适用于表面附着油污、脱模剂以及被腐蚀、污染的镁合金废料，但是由于熔剂易残留在金属液中，产生内部熔剂杂质，造成产品各方面性能的下降，所以很难生产出高品质的镁合金，且通常熔剂法的精炼工艺为：熔体熔化后先采用熔剂搅拌精炼，然后通入气体除气，最后再升温进行变质处理，该工艺比较复杂且工艺操作时间较长，而常用的变质处理方法如过热变质处理或用菱镁矿、大理石进行变质，都需将熔体升到较高的温度，由于镁合金在高温下氧化燃烧严重，从而降低了材料的回收率。
【发明内容】
有鉴于此，本发明的目的是提供一种含铝的镁合金废旧料的回收方法，其简化了生产工艺，缩短了生产周期，且提高了镁合金废旧料的回收率及性能。
为了达到上述目的，本发明的含铝的镁合金废旧料的回收方法，其包括如下步骤：
(1)将经过预热的镁合金废旧料放入熔化炉中熔化，在镁合金熔体表面均匀撒上一层熔剂对其进行保护；
(2)将上述熔体升温至730～750℃，通入N2与CO2的混合气体，通入气体的同时不断加入熔剂进行精炼除杂；
(3)精炼结束后扒渣，通入SO2或SF6气体对熔体进行保护，调整合金成分后降温至660～670℃并静置一段时间，后升温至690～710℃进行保温浇铸。
较佳的，上述步骤(1)及步骤(2)中熔剂的总重量为熔体重量的1～2％。
较佳的，上述步骤(1)及步骤(2)中的熔剂为RJ-2熔剂。
较佳的，上述RJ-2熔剂按重量分数表示包括：
氯化镁 38～46％
氯化钾 32～40％
氯化钡 5～8％
氟化钙 3～6％。
较佳的，上述步骤(2)中N2与CO2的混合气体的流量为2～10L/min。
较佳的，上述步骤(2)中CO2占混合气体的体积比为10～20％。
较佳的，上述步骤(2)中精炼的时间为15～30min。
较佳的，上述步骤(2)中通入N2与CO2的混合气体后有碳化铝产生。
较佳的，上述步骤(3)中静置的时间为20～30min。
相较于现有技术，本发明的含铝的镁合金废旧料的回收方法，采用边通气边撒熔剂的方式进行精炼、除气、变质一体处理，其简化了生产工艺，缩短了生产周期，且提高了镁合金废旧料的回收率及性能。
【附图说明】
图1绘示本发明的含铝的镁合金废旧料的回收方法的流程图。
【具体实施方式】
请参阅图1所示，其绘示本发明的含铝的镁合金废旧料的回收方法的流程图。
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1
步骤101：将预热好的镁合金废旧料投入到熔化炉中熔化，称镁合金熔体重量1.5％的熔剂，并将该熔剂的一部分均匀撒在镁合金熔体表面对熔体进行保护，防止镁合金熔体的氧化燃烧，于本实施例中，该熔剂为RJ-2熔剂，该RJ-2熔剂按重量分数表示包括：
氯化镁(MgCl2) 38～46％
氯化钾(KCl) 32～40％
氯化钡(BaCl2) 5～8％
氟化钙(CaF2) 3～6％；
步骤102：将镁合金熔体升温至740℃后，通入N2与CO2的混合气体进行精炼，混合气体中N2与CO2的体积比为9∶1，气体流量为3L/min，通气过程中不断加入步骤101中剩余的熔剂进行精炼除杂，精炼时间为25min，其中通气后镁合金熔体会产生自上而下的翻滚，从而产生搅拌效果，此时配合熔剂的加入，有效的发挥了熔剂的保护作用和去除氧化夹杂物的效果，提高了熔体的精炼效果，且通入气体能带出镁合金熔体中的气体，降低镁合金熔体中的气体含量，由于镁合金废旧料中铝的存在，CO2气体的通入使镁合金熔体中产生大量的细小而难熔的碳化铝(Al4C3)质点，该碳化铝质点呈悬浮状态并在凝固过程中充当形核基底，达到变质效果，其中反应原理为：
CO2+2Mg＝2MgO+C
3C+4Al＝Al4C3
步骤103：精炼结束后扒渣，通入SO2或SF6气体对熔体进行保护，根据需要调整合金成分，然后降温至660℃并静置25min后，升温至700℃保温，浇铸出炉。
实施例2
步骤201：将预热好的镁合金废旧料投入到熔化炉中熔化，称镁合金熔体重量1％的熔剂，并将该熔剂一部分均匀撒在镁合金熔体表面对熔体进行保护，防止镁合金熔体的氧化燃烧，于本实施例中，该熔剂为RJ-2熔剂，该RJ-2熔剂按重量分数表示包括：
氯化镁(MgCl2) 38～46％
氯化钾(KCl) 32～40％
氯化钡(BaCl2) 5～8％
氟化钙(CaF2) 3～6％；
步骤202：将镁合金熔体升温至730℃后，通入N2与CO2的混合气体进行精炼，混合气体中N2与CO2的体积比为9∶1，气体流量为8L/min，通气过程中不断加入步骤201中剩余的熔剂进行精炼除杂，精炼时间为20min，其中通气后镁合金熔体会产生自上而下的翻滚，从而产生搅拌效果，此时配合熔剂的加入，有效的发挥了熔剂的保护作用和去除氧化夹杂物的效果，提高了熔体的精炼效果，且通入气体能带出镁合金熔体中的气体，降低镁合金熔体中的气体含量，由于镁合金废旧料中铝的存在，CO2气体的通入使镁合金熔体中产生大量的细小而难熔的碳化铝(Al4C3)质点，该碳化铝质点呈悬浮状态并在凝固过程中充当形核基底，达到变质效果，其中反应原理为：
CO2+2Mg＝2MgO+C
3C+4Al＝Al4C3
步骤203：精炼结束后扒渣，通入SO2或SF6气体对熔体进行保护，根据需要调整合金成分，然后降温至670℃并静置20min后，升温至710℃保温，浇铸出炉。
实施例3
步骤301：将预热好的镁合金废旧料投入到熔化炉中熔化，称镁合金熔体重量2％的熔剂，并将该熔剂一部分均匀撒在镁合金熔体表面对熔体进行保护，防止镁合金熔体的氧化燃烧，于本实施例中，该熔剂为RJ-2熔剂，该RJ-2熔剂按重量分数表示包括：
氯化镁(MgCl2) 38～46％
氯化钾(KCl) 32～40％
氯化钡(BaCl2) 5～8％
氟化钙(CaF2) 3～6％；
步骤302：将镁合金熔体升温至750℃后，通入N2与CO2的混合气体进行精炼，混合气体中N2与CO2的体积比为8∶2，气体流量为5L/min，通气过程中不断加入步骤301中剩余的熔剂进行精炼除杂，精炼时间为30min，其中通气后镁合金熔体会产生自上而下的翻滚，从而产生搅拌效果，此时配合熔剂的加入，有效的发挥了熔剂的保护作用和去除氧化夹杂物的效果，提高了熔体的精炼效果，且通入气体能带出镁合金熔体中的气体，降低镁合金熔体中的气体含量，由于镁合金废旧料中铝的存在，CO2气体的通入使镁合金熔体中产生大量的细小而难熔的碳化铝(Al4C3)质点，该碳化铝质点呈悬浮状态并在凝固过程中充当形核基底，达到变质效果，其中反应原理为：
CO2+2Mg＝2MgO+C
3C+4Al＝Al4C3
步骤303：精炼结束后扒渣，通入SO2或SF6气体对熔体进行保护，根据需要调整合金成分，然后降温至670℃并静置30min后，升温至690℃保温，浇铸出炉。
相较于现有技术，本发明的含铝的镁合金废旧料的回收方法，具有如下优点：
1、采用通入混合气体的同时不断加入熔剂的方式进行精炼、除气、变质一体处理，简化了生产工艺，缩短了生产周期，提高了生产效率，且在精炼、除气、变质一体处理中无多余的有害气体产生，避免了对人及环境的危害；
2、通入的CO2气体带来变质效果，提升了材料的性能，且避免了通常变质处理的高温阶段，有效的减少了镁合金的氧化燃烧，提升了材料的回收率；
3、本发明的前期的熔剂保护及精炼处理，发挥了熔剂的保护及高效净化熔体的效果，而精炼后保温及浇铸阶段采用SO2或SF6气体对熔体进行保护，整个过程中减少了熔剂的用量，且有效的避免了熔剂对熔体的污染，从而生产出洁净高性能的镁合金，该处理后的镁合金可当原料直接使用。
Claims (7)
1.一种含铝的镁合金废旧料的回收方法，其特征在于，该含铝的镁合金废旧料的回收方法包括如下步骤：
（1）将经过预热的镁合金废旧料放入熔化炉中熔化，在镁合金熔体表面均匀撒上一层熔剂对其进行保护；
（2）将上述熔体升温至730～750℃，通入N2与CO2的混合气体，通入气体的同时不断加入熔剂进行精炼除杂，其中CO2占混合气体的体积比为10～20%；
（3）精炼结束后扒渣，通入SO2或SF6气体对熔体进行保护，调整合金成分后降温至660～670℃并静置一段时间，后升温至690～710℃进行保温浇铸。
2.根据权利要求1所述的含铝的镁合金废旧料的回收方法，其特征在于，上述步骤（1）及步骤（2）中熔剂的总重量为熔体重量的1～2%。
3.根据权利要求1所述的含铝的镁合金废旧料的回收方法，其特征在于，上述步骤（1）及步骤（2）中的熔剂为RJ-2熔剂。
4.根据权利要求1所述的含铝的镁合金废旧料的回收方法，其特征在于，上述步骤（2）中N2与CO2的混合气体的流量在2～10L/min。
5.根据权利要求1所述的含铝的镁合金废旧料的回收方法，其特征在于，上述步骤（2）中精炼的时间在15～30min。
6.根据权利要求1所述的含铝的镁合金废旧料的回收方法，其特征在于，上述步骤（2）中通入N2与CO2的混合气体后有碳化铝产生。
7.根据权利要求1所述的含铝的镁合金废旧料的回收方法，其特征在于，上述步骤（3）中静置的时间在20～30min。
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