CN104007148A - 一种镀铬板表面点锈缺陷的判定方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，包括配制电解液：按质量百分比配制电解液配方，氯化钠，0.3-10%，氯化钾，0.2-5%，氟化铵，0.2-5%，醋酸，0.1-20%，脱盐水，60-99.2%；镀铬板作为工作电极，铂片作为对电极，饱和甘汞电极作为参比电极，组成三电极置于电解液中，按照阻抗谱分析方法，确定镀铬板阻抗谱容抗弧总直径C1；配制氧化铬层处理溶液，将镀铬板置入氧化铬层处理溶液中，进行阻抗谱分析，确定无氧化铬层的镀铬板阻抗谱直径C2；根据阻抗谱容抗弧直径判断镀铬板表面的点锈产生时间。该方法可实现快速、准确的判定镀铬板表面点锈缺陷产生时间。

Description

一种镀铬板表面点锈缺陷的判定方法

技术领域

本发明属于镀铬板表面特性的评价领域，具体涉及一种镀铬板表面点锈缺陷的判定方法。

背景技术

镀铬板(Tin Free Steel)是在钢板表面进行电解铬酸盐处理，使钢板表面沉积一层金属铬及铬的水合氧化物，即铬系无锡钢板。目前，世界上铬型TFS有两种生产工艺，即一步法和二步法：一步法是指在一种电解液中进行电解处理，使薄板表面同时析出金属铬层和铬的水合氧化物层，所用的电解液为含CrO₃ 150g·L^-1以下和使用Na₂SiF₆、H₂SO₄作添加剂的低浓度溶液。这种方法中铬的析出率只有15％～20％，产品的外观稍微发黄，且表面的涂饰粘附性略差。二步法的电解液为含CrO₃ 150~200g·L^-1和使用Na₂SiF₆、H₂SO₄作添加剂的高浓度溶液，带钢第一步先在这种电解液中镀上金属铬，然后进行水漂洗；第二步再通过电解液为CrO₃ 40~80g·L^-1、Na₂SiF₆和H₂SO₄为添加剂的低浓度溶液，在表层形成一层铬氧化膜，这种方法中铬的析出率约25%，产品为银白色，具有较好的涂饰粘附性。

镀铬板一般由基板、金属铬层、铬的水合氧化物层和油膜四层组成。一般认为金属铬镀层厚度为70mg·m^-2，相当于约0.01μm的厚度，厂家一般控制在100mg·m^-2左右。铬的水合氧化物膜一般控制在7~15mg·m^-2左右。镀铬板的表面总铬量约为110mg·m^-2。对油膜无特殊要求，其厚度与镀锡板的相当，通常为2~5.0mg·m^-2。镀铬产品具有低成本、附着力强、耐高温性好、抗硫性强等特点，广泛地应用于皇冠盖、四旋盖、三片罐的顶底盖和浅冲罐等包装行业。

与镀锡钢板相比，镀铬板镀层很薄；电流效率较低，只有21％～25%，副反应引起镀层孔隙率较大；镀液粘性较大，覆盖能力低，导电能力差，导致镀铬基板轧制纹中铬层很薄或者无镀铬层；无软熔工艺处理，其结合力非常脆弱，很容易被腐蚀介质破坏。这导致镀铬板耐蚀性较差。目前，宝钢镀铬产品在2008年1~6月期间，由于镀铬板耐蚀性差引起的点锈缺陷异议达到370吨左右，理赔超过20万元；2009年～2011年理赔累计超过240万元。此外，镀铬产品从生产到用户使用，往往经历2～3个月甚至半年以上的周转运输和存库，各地湿度、温度差异较大，很容易引起镀铬板表面“出汗”，最终导致产品表面发生点锈缺陷。由此可知，准确及时的掌握镀铬板出厂产品耐蚀性的情况具有重要实际意义。

为了保证镀铬板的耐蚀性，镀铬板生产主要控制金属铬层厚度和氧化铬层厚。但是，镀铬板表面由于副反应引起的镀层孔隙较多，可能面临金属铬层和氧化铬层厚度达到要求也无法改善镀铬板表面点锈缺陷的问题。因此，评价镀铬板耐蚀性显得尤为重要。

目前，对于镀铬板耐蚀性的评价主要有孔隙率测定、盐雾实验、湿热实验三种主要方法。对于孔隙率测定方法，由于镀铬板镀层较薄，且孔隙率较多，不同工艺条件下孔隙率差异较小，很难评价镀铬板耐蚀性；盐雾实验或湿热实验表征镀铬板耐蚀性，主要是通过加速锈蚀的途径，但需要较长的时间，少则20~30h，多则好几天，有的甚至超过十几天，费时费力，检测结果无法及时反馈给现场生产及工艺控制。镀铬板表面点锈缺陷控制和判定较为困难。采用孔隙率测定、盐雾实验、湿热实验均不能准确或快速的判断镀铬板耐蚀性。因此，寻找快捷、准确的判定镀铬板表面点锈缺陷，提出镀铬板表面点锈缺陷判定方法具有重要的实际意义。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，该方法快操作简单快捷，可准确的判断点锈缺陷产生时间，更好的控制镀铬板表面点锈缺陷产生；所涉及的电解液绿色环保、成本低，可循环使用，对操作人员和环境无害；同时也为镀铬板生产单位提供了产品控制标准，减少了镀铬板点锈缺陷发生率，经济效益明显。

本发明的技术解决方案如下：本发明提供一种镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，包括以下步骤：

（1）配制电解液：按质量百分比配制电解液配方，

氯化钠，0.3-10%，

氯化钾，0.2-5%，

氟化铵，0.2-5%，

醋酸，0.1-20%，

脱盐水，60-99.2%；

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，钾、钠离子提高溶液的电导率，氟化铵改善双电层容抗性能；

（2）将6个不同镀铬板分别与铂片和饱和甘汞组成三电极置于步骤（1）配制的电解液中，按照阻抗谱分析方法，确定镀铬板阻抗谱容抗弧总直径C1分别为1000、8000、14000、20000、35000、42000，单位为Ω·cm^-2；

（3）配制氧化铬层处理溶液：按质量百分比配制处理液配方，

氢氧化钠，2-20%，

碳酸钠，3-30%，

脱盐水，50-95%；

（4）将所述6个镀铬板置入所述步骤（3）配制的氧化铬层处理溶液中，设定温度70-100℃，蒸煮时间1-20min；

（5）将所述步骤（4）中处理后的镀铬板进行阻抗谱分析，确定无氧化铬层的镀铬板阻抗谱容抗弧直径C2分别为800、1000、1600、2000、2200、3500，单位为Ω·cm^-2；

（6）回归方程的获得：所述镀铬板经湿热实验确定的点锈产生时间Y分别是3、9、16、20、26、30，单位是天；将所述阻抗谱容抗弧直径C1与C2作为自变量，湿热实验确定的点锈产生时间作为因变量，经回归分析，获得点锈产生时间Y，和阻抗谱容抗弧直径C1与C2之间的回归方程，点锈产生时间Y＝3.85+0.000557C1+0.00127C2，通过阻抗谱容抗弧直径判断镀铬板表面的点锈产生时间。

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，优选的是，所述步骤（2）将待测镀铬板与铂片和饱和甘汞组成三电极置于步骤（1）配制的电解液中，按照阻抗谱分析方法，确定镀铬板阻抗谱容抗弧总直径C1，单位为Ω·cm^-2；

所述步骤（4）将所述待测镀铬板置入所述配制的氧化铬层处理溶液中，设定温度70-100℃，蒸煮时间1-20min；

所述步骤（5）将所述步骤（4）中处理后的镀铬板进行阻抗谱分析，确定无氧化铬层的镀铬板阻抗谱容抗弧直径C2，单位为Ω·cm^-2；

根据所述步骤（6）的回归方程：点锈产生时间Y＝3.85+0.000557C1+0.00127C2，得出待测镀铬板表面的点锈产生时间。

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，优选的是，所述的镀铬板阻抗谱容抗弧总直径C1范围0-80000Ω·cm^-2，镀铬板阻抗谱容抗弧直径C2范围0-5000Ω·cm^-2。

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，进一步优选的是，所述的镀铬板阻抗谱容抗弧总直径C1范围100042000Ω·cm^-2，镀铬板阻抗谱容抗弧直径C2范围800-3500Ω·cm^-2。

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，进一步优选的是，所述的电解液，按质量百分比配制电解液配方，

氯化钠，0.3-1%，

氯化钾，0.2-0.5%，

氟化铵，0.2-0.5%，

醋酸，0.1-2%，

脱盐水，96-99.2%；

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，最优选的是，所述的电解液，按质量百分比配制电解液配方，

氯化钠，0.5-0.8%，

氯化钾，0.3-0.4%，

氟化铵，0.3-0.4%，

醋酸，0.5-1.5%，

脱盐水，96.9-98.4%；

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，进一步优选的是，所述的配制氧化铬层处理溶液，按质量百分比配制处理液配方，

氢氧化钠，1-4%，

碳酸钠，3-6%，

脱盐水，90-96%；

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，最优选的是，所述的配制氧化铬层处理溶液，按质量百分比配制处理液配方，

氢氧化钠，2-3%

碳酸钠，4--5%

脱盐水，92-94%

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，优选的是，所述醋酸控制电解溶液pH值6.5-8.5。

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，进一步优选的是，所述醋酸控制电解溶液pH值7.1-8.2。

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，电解液中含有低浓度的氯离子，pH值控制6.5~8.5，可以消除浓差极化。

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，优选的是，所述三电极为剪取1cm×1cm镀铬板作为工作电极，5cm×5cm铂片作为对电极，饱和甘汞电极作为参比电极，组成三电极。

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，优选的是，所述阻抗谱分析方法电解液温度为10-25℃，实验电路交流电源频率范围为100kHz-0.01Hz，实验电路交流电源电压交流激励信号为±10mV。

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，进一步优选的是，所述阻抗谱分析方法的实验电路交流电源频率范围为80kHz-10Hz。

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，所述镀铬板湿热实验是将样片裁成60*120mm,放入湿热箱中，维持温度20-30度，湿度60-75%，1小时观察一次样片表面状态，记录出现点锈的时间，最后分别确定的点锈产生时间Y

根据本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，优选的是，所述的氯化钠加入量为1.5-2.0g/L，氯化钾加入量为1.0-1.5g/L，氟化铵加入量为0.1-0.2g/L。

优选的是，本发明的目的也可以通过以下措施来实现：

首先配制电解液：将氯化钠（NaCl）、氯化钾（KaCl）和氟化铵（NH4F）溶入水中，氯化钠加入量1.5~2.0g/L，氯化钾加入量1.0~1.5g/L，氟化铵加入量0.1~0.2g/L。采用醋酸（CH3COOH）控制电解溶液pH值6.5~8.5。

电解液配方：

然后，剪取1cm×1cm镀铬板作为工作电极，5cm×5cm铂片作为对电极，饱和甘汞电极作为参比电极，组成三电极并置于电解液中，按照常规阻抗谱分析方法，即频率范围为100kHz~0.01Hz，交流激励信号为±10mV，ZsimpWin软件对数据结果拟合，电解液温度为室温。确定镀铬板阻抗谱容抗弧总直径-C1。其次，将镀铬板置入3%氢氧化钠、1.5%碳酸钠（Na2CO3）氧化铬层处理溶液中，

处理液配方：

氢氧化钠、1-4%

碳酸钠（Na2CO3）、3-6%

脱盐水、90-96%

处理原理（反应方程式）

温度80℃，蒸煮时间5min。最后，将处理后的镀铬板再进行阻抗谱分析，确定无氧化铬层的镀铬板阻抗谱容抗弧直径-C2。依据阻抗谱容抗弧直径判断镀铬板表面的点锈产生时间。可实现快速、准确的判定镀铬板表面点锈缺陷产生时间。

镀铬板点锈缺陷的产生主要是界面化学反应，即腐蚀介质（主要是氯离子溶液）吸附在其表面，并经镀层孔隙缓慢渗透到基体，与基体铁形成腐蚀微电池反应。交流阻抗谱电化学测试技术是研究电极过程动力学和表面现象的重要手段。近年来，由于频率响应分析仪的快速发展，交流阻抗的测试精度越来越高，超低频信号阻抗谱也具有良好的重现性，再加上计算机技术的进步，对阻抗谱解析的自动化程度越来越高，这就使我们能更好的理解电极表面双电层结构，活化钝化膜转换，孔蚀的诱发、发展、终止以及活性物质的吸脱附过程。

交流阻抗谱的解析一般是通过等效电路来进行的，其中基本的元件包括：电阻，电容和电感。实际测量中，将某一频率为ω的微扰正弦波信号施加到电解池，可把双电层看成一个电容，把电极本身、溶液及电极反应所引起的阻力均视为电阻。电极本身的内阻很小，且辅助电极与工作电极之间的距离较大，故电容一般远远小于双电层电容。如果辅助电极上不发生电化学反应，同时辅助电极（大面积铂电极）的面积远大于研究电极的面积，其容抗比串联电路中的其他元件小得多，因此辅助电极的界面阻抗可忽略。

交流阻抗Nyquist图是最常用的阻抗数据的表示形式，由实部Z′和虚部Z″组成，如（1）式。

Z=Z′+jZ″            (1)

根据Nyquist图，可确定体系的阻抗大小，推断电极过程的机理，计算电极过程的动力学参数。

交流阻抗谱一般可分为溶液电阻RS，电荷传递过程的极化电阻Rct，Warburg阻抗Zw，双电层容抗Cd。考虑电化学极化和浓差极化同时存在的电极的图谱，其阻抗表达式为

$Z=R_s+\frac{a}{b^2+{\mathrm{\ω}}^2{C}_d^2{a}^2}-j\frac{\mathrm{\ω}{C}_d{a}^2+\mathrm{\σ}{\mathrm{\ω}}^{-1/2}b}{b^2+{\mathrm{\ω}}^2{C}_d^2{a}^2}---\left(2\right)$

式中a＝Rct+σω-1/2，b=1+Cdσω1/2，σ为Warburg系数，与扩散系数、浓度有关，Warburg阻抗可以表达为

R_W=1/(ωC_W)=σω^-1/2          (3)

当溶液中仅存在一种粒子O时，

$\mathrm{\σ}=\mathrm{RT}/\left(\sqrt{2}{n}^2{F}^2{c}_o^o\sqrt{D_o}\right)---\left(4\right)$

式中，DO和分别为粒子O的扩散系数和浓度。

当频率足够高，Warburg阻抗很小，浓差极化可忽略，式(2)可简化成（5）式

$Z=R_s+\frac{R_{\mathrm{ct}}}{1+{\mathrm{\ω}}^2{C}_d^2{R}_{\mathrm{ct}}^2}-j\frac{\mathrm{\ω}{C}_d{R}_{\mathrm{ct}}^2}{1+{\mathrm{\ω}}^2{C}_d^2{R}_{\mathrm{ct}}^2}---\left(5\right)$

(Z′-R_s-R_ct/2)²+(-Z″)²=(R_ct/2)²          (6)

阻抗谱的Nyquist图为半圆形式，圆心在实轴(Rs+Rct/2，0)，直径为Rct/2。在Nyquist图中，半圆的直径对应于反应电阻的数值，原点到半圆的起点对应于溶液电阻的数值。由半圆的顶点对应的角频率ω*=1/(RctCd)，可求双电层电容。

根据本发明，电解液中含有低浓度的氯离子，pH值控制6.5~8.5，可以消除浓差极化，同时，钾、钠离子提高溶液的电导率，氟化铵改善双电层容抗性能。

根据本发明，将阻抗谱容抗弧直径C1与C2作为自变量，湿热实验确定的点锈产生时间作为因变量，运用Minitable工具进行回归分析，可以建立点锈产生时间（Y），和阻抗谱容抗弧直径C1与C2之间的关系方程式。具体分析过程如下：

表1点锈产生时间（Y），和阻抗谱容抗弧直径C1与C2之间关系表

回归分析:点锈产生时间与容抗弧直径-C1,容抗弧直径-C2

根据本发明，回归方程为：

点锈产生时间-Y=3.85+0.000557容抗弧直径-C1+0.00127容抗弧直径-C2      （7）

方差分析：

交流阻抗Nyquist图是最常用的阻抗数据的表示形式，由实部Z′和虚部Z″组成，上图中横轴表示实部，纵轴表示虚部。镀铬板包括金属铬层和氧化铬层，二者均对点锈缺陷具有防护作用。图1对应着相同电解液组成条件下不同镀铬板试样1#～6#（包括金属铬层和氧化铬层）的阻抗谱，根据阻抗谱容抗弧直径的大小关系，判断镀铬板耐蚀性，即阻抗谱容抗弧直径越大，镀铬板耐蚀性越强。分别去除镀铬板试样1#～6#表面的氧化铬层，相同电解液条件下进行阻抗谱分析，如图2所示。由图2阻抗谱容抗弧直径大小关系可分析金属铬层耐蚀性，即阻抗谱容抗弧直径越大，镀铬板耐蚀性越强。依据湿热实验确定镀铬板表面点锈产生时间，对比相应条件的阻抗谱容抗弧直径，即容抗弧直径越大，点锈产生时间越长。基于此判定镀铬板表面点锈缺陷的产生。

本发明的有益效果：

（1）镀铬板表面点锈缺陷判定方法快速，试样分析周期小于1小时，操作简单，可准确的判断点锈产生时间；

（2）镀铬板表面点锈判定方法所涉及的电解液绿色环保、成本低，可循环使用，对操作人员和环境无害；

（3）为镀铬板生产单位提供了产品控制标准，减少了镀铬板点锈缺陷发生率，经济效益明显。

附图说明

图1是本发明镀铬板不同镀层厚度在电解液中阻抗谱容抗弧总直径-C1；

图2是无氧化铬层的镀铬板阻抗谱容抗弧直径-C2。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步阐述，本领域技术人员应当理解，所述实施例仅用于示例，而不对本发明构成任何限制。

本发明提供的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法：

（1）配制电解液：将氯化钠（NaCl）、氯化钾（KaCl）和氟化铵（NH4F）溶入水中，按质量百分比配制电解液配方，

氯化钠，1%，

氯化钾，0.7%，

氟化铵，0.3%，

醋酸，2%，

脱盐水，96%

醋酸（CH3COOH）控制电解溶液pH值7.1。

（2）剪取1cm×1cm镀铬板作为工作电极，5cm×5cm铂片作为对电极，饱和甘汞电极作为参比电极，组成三电极并置于电解液中。

（3）按照常规阻抗谱分析方法，即频率范围为100kHz~0.01Hz，交流激励信号为±10mV，ZsimpWin软件对数据结果拟合，电解液温度为室温。确定镀铬板镀层厚度的阻抗谱容抗弧总直径-C1：992Ω·cm^-2。

（4）将镀铬板置入3%氢氧化钠、4%碳酸钠（Na2CO3）氧化铬层处理溶液，温度80℃，蒸煮时间5min，去除氧化铬层。最后，将处理后无氧化铬层镀铬板再进行阻抗谱分析，确定其阻抗谱容抗弧直径-C2：801Ω·cm^-2。

（5）依据阻抗谱容抗弧直径C1、C2，代入方程式（7）中，可以算出点锈产生时间3天，以此判定镀铬板表面点锈缺陷的产生时间。

本发明提供的一种镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，该方法快操作简单快捷，可准确的判断点锈缺陷产生时间，更好的控制镀铬板表面点锈缺陷；所涉及的电解液绿色环保、成本低，可循环使用，对操作人员和环境无害；为镀铬板生产单位提供了产品控制标准，减少了镀铬板点锈缺陷发生率，经济效益明显。

Claims (8)

1.一种镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，其特征在于，包括以下步骤： 

（1）配制电解液：按质量百分比配制电解液配方， 

氯化钠，0.3-10%， 

氯化钾，0.2-5%， 

氟化铵，0.2-5%， 

醋酸，0.1-20%， 

脱盐水，60-99.2%； 

（2）将6个不同镀铬板分别与铂片和饱和甘汞组成三电极置于步骤（1）配制的电解液中，按照阻抗谱分析方法，确定镀铬板阻抗谱容抗弧总直径C1分别为1000、8000、14000、20000、35000、42000，单位为Ω·cm^-2； 

（3）配制氧化铬层处理溶液：按质量百分比配制处理液配方， 

氢氧化钠，2-20%， 

碳酸钠，3-30%， 

脱盐水，50-95%； 

（4）将所述6个镀铬板置入所述步骤（3）配制的氧化铬层处理溶液中，设定温度70-100℃，蒸煮时间1-20min； 

（5）将所述步骤（4）中处理后的镀铬板进行阻抗谱分析，确定无氧化铬层的镀铬板阻抗谱容抗弧直径C2分别为800、1000、1600、2000、2200、3500，单位为Ω·cm^-2； 

（6）回归方程的获得：所述镀铬板经湿热实验确定的点锈产生时间Y分别是3、9、16、20、26、30，单位是天；将所述阻抗谱容抗弧直径C1与C2作为自变量，湿热实验确定的点锈产生时间作为因变量，经回归分析，获得点锈产生时间Y，和阻抗谱容抗弧直径C1与C2之间的回归方程，点锈产生时间Y＝3.85+0.000557C1+0.00127C2，通过阻 抗谱容抗弧直径判断镀铬板表面的点锈产生时间。 

2.根据权利要求1所述的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，其特征在于，所述步骤（2）将待测镀铬板与铂片和饱和甘汞组成三电极置于步骤（1）配制的电解液中，按照阻抗谱分析方法，确定镀铬板阻抗谱容抗弧总直径C1，单位为Ω·cm^-2； 

所述步骤（4）将所述待测镀铬板置入所述配制的氧化铬层处理溶液中，设定温度70-100℃，蒸煮时间1-20min； 

所述步骤（5）将所述步骤（4）中处理后的镀铬板进行阻抗谱分析，确定无氧化铬层的镀铬板阻抗谱容抗弧直径C2，单位为Ω·cm^-2； 

根据所述步骤（6）的回归方程：点锈产生时间Y＝3.85+0.000557C1+0.00127C2，得出待测镀铬板表面的点锈产生时间。 

3.根据权利要求1所述的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，其特征在于，所述的镀铬板阻抗谱容抗弧总直径C1范围0-80000Ω·cm^-2，镀铬板阻抗谱容抗弧直径C2范围0-5000Ω·cm^-2。 

4.根据权利要求1所述的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，其特征在于，所述的电解液，按质量百分比配制电解液配方， 

氯化钠，0.3-1%， 

氯化钾，0.2-0.5%， 

氟化铵，0.2-0.5%， 

醋酸，0.1-2%， 

脱盐水，96-99.2%。 

5.根据权利要求1所述的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，其特征在于，所述醋酸控制电解溶液pH值6.5-8.5。 

6.根据权利要求1所述的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，其特征在于，所述三电极为剪取1cm×1cm镀铬板作为工作电极，5cm×5cm铂片作为对电极，饱和甘汞电极作为参比电极，组成三电极。 

7.根据权利要求1所述的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，其特征在于，所述阻抗谱分析方法电解液温度为10-25℃，实验电路交流电源频率范围为100kHz-0.01Hz，实验电路交流电源电压交流激励信号为±10mV。 

8.根据权利要求1所述的镀铬板表面点锈缺陷的判定方法，其特征在于，所述阻抗谱分析方法的频率范围为80kHz-10Hz。