CN104005026A - 一种在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于金属材料表面处理及防腐蚀技术领域，具体涉及一种在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法。所述在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，包括以下步骤：将经过表面预处理的镁合金依次进行化学镀镍和电沉积钴制备粗糙表面结构，再经低表面自由能物质溶液浸泡修饰，使镁合金表面获得耐腐蚀超疏水膜层。本发明所述方法把化学镀和电沉积相结合，采用相对廉价和环保原料在镁合金表面制备平整、均匀的超疏水膜层，有效提高镁合金耐腐蚀性能；本发明所述方法工艺简单、原料成本低，可在金属表面大面积制备耐腐蚀超疏水膜层，适用于大规模工业化生产。
Description
技术领域
本发明属于金属材料表面处理及防腐蚀技术领域，具体涉一种在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法。
背景技术
镁合金具有密度小、比刚度和比强度高、良好的阻尼性、优异的减震以及导热性能，对电磁干扰具有优良的屏蔽作用、良好的成型加工工艺性并可回收利用等特点被人们称之为21世纪的“绿色”工程材料。随着当今能源和环境问题的日益突出，节能与环保成为当今科技发展的主要趋势，镁合金作为最轻的金属结构材料，在航空、航天、汽车、3C产业等领域将得到广泛应用。
但是镁合金具有很高的化学活性，与常用的金属结构材料如铝合金和钢铁等相比，在潮湿的空气、含硫气氛和海洋大气中极易发生腐蚀，这在很大程度上阻碍了镁合金的广泛应用。因此，腐蚀问题被认为是目前发展镁合金的首要和核心问题，只有有效解决镁合金腐蚀问题，才能促进镁合金更广泛的应用。要使镁合金的性能优势能得到充分的发挥，通过各种表面处理技术来提高其耐腐蚀性能被认为是最有效的途径之一。
近年来，超疏水作为一种奇特的自然现象，引起了许多国内外研究者的关注，其主要具有抗水、防雾、自清洁、抗污染等特性。通过在镁合金表面制备具有超疏水特性的功能膜层可以改善镁合金的表面特性，一方面可以降低镁合金与水、溶液等介质直接接触的机会，防止镁合金由于氧、水及电子转移引起的电化学反应，抑制镁合金工件在潮湿的空气、含硫气氛和海洋大气中遭受严重的化学腐蚀，拓宽其应用领域；另一方面则可以使镁合金工件表面具有防污、防水、自清洁、减小水阻力、减小摩擦等功能特性，具有重要的实际应用价值。
目前国内外已有关于在镁合金上制备超疏水表面的报道，但是在这些制备工艺中，大多采用的设备比较昂贵，工艺比较复杂耗时，不易于大规模生产；且使用价格高昂的含氟硅烷作为降低表面能的修饰物质，这对环境以及人体都有害。例如中国发明专利CN101469425A提出利用微弧氧化工艺在镁合金表面构筑粗糙的微/纳多孔结构，然后浸入丙烯酸溶液进行化学腐蚀处理，最后在其表面旋涂乙烯基聚二甲基硅氧烷进行疏水化处理，干燥后即得镁合金超疏水表面。由于其在微弧氧化后需经过丙烯酸的化学刻蚀，工艺过程较为复杂，微弧氧化过程中的火花放电现象大多产生裂缝而难以具有高耐蚀功能，使用寿命受到了限制；另外旋涂工艺需要特殊的设备，实际应用价值不高。Jiang等利用化学刻蚀和表面自组装氟化的方法在镁锂合金表面制备了超疏水薄膜(Liu K.S.,ZhangM.L.,Zhai J.,Wang J.,Jiang L.,Bioinspired construction of Mg–Li alloys surfaceswith stable superhydrophobicity and improved corrosion resistance.Applied PhysicsLetters,2008,92(18),183103.)。然而该制备方法表面氟化需要在1.0wt.％十七氟癸基三甲氧基硅烷的酒精溶液中浸泡12h，再在烘箱中100℃下干燥2h；此工艺周期较长，效率较低，难以大规模的工业生产。因而利用简单有效的方法制备性能优良并能大规模生产和有效应用到实际生活中的超疏水表面，是本发明旨在解决的问题。
发明内容
为了克服现有技术的缺点与不足，本发明的目的在于提供一种在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，该方法制得的超疏水膜层具有优良的耐腐蚀性能，且处理过程易于实现，适于工业化规模生产；
本发明的目的通过下述技术方案实现：
一种在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，包括以下步骤：包括以下步骤：将经过表面预处理的镁合金依次进行化学镀镍和电沉积钴制备粗糙表面结构，再经低表面自由能物质溶液浸泡修饰，使镁合金表面获得耐腐蚀超疏水膜层。
在上述方法中，所述表面预处理采用常规的金属表面预处理方法，作用是提高镁合金表面膜层质量和结合力，优选的表面预处理包括以下工艺：打磨、清洗、除油、酸洗及活化；
优选的，所述打磨为机械打磨；更优选的，所述打磨为使用目数由小到大的砂纸依次打磨镁合金表面，其作用是为了去除镁合金表面氧化物、毛刺和污垢等；
优选的，所述清洗为超声清洗；更优选的，所述清洗为将镁合金于室温下在丙酮中超声清洗；
优选的，所述除油为将镁合金在碱洗液中浸泡后取出；更优选的，所述除油的具体工艺为：在50～60℃的碱洗液中浸泡10～15min后取出，所述碱洗液为含40～50g/L NaOH及10～15g/L Na3PO4·12H2O的水溶液；
优选的，所述酸洗为将镁合金在酸洗液中浸泡后取出；更优选的，所述酸洗的具体工艺为：在室温下，将镁合金在酸洗液中浸泡10～15s后取出，所述酸洗液为含200mL/L的H3PO4及1g/L的KF·H2O的水溶液；
优选的，所述活化为化学浸蚀活化；更优选的，所述活化的具体工艺为：在室温下，将镁合金在活化液中浸泡10min后取出，所述活化液为含350mL/L的体积分数为40％的氢氟酸水溶液；
优选的，所述化学镀镍为将镁合金在含镍镀液中进行化学镀；更优选的，所述化学镀镍的具体工艺条件为：所述含镍镀液pH为5.8～6.2；所述化学镀的反应温度为80～85℃，反应时间为40～60min；所述含镍镀液为含：主盐：NiSO4·6H2O为20～25g/L，还原剂：NaH2PO2·H2O为20～25g/L，络合剂：C6H8O7·H2O为5～10g/L，缓冲剂：CH3COONa为10g/L、NH3·H2O为40mL/L，促进剂：NH4HF2为8～10g/L，缓蚀剂：HF为10～12mL/L，稳定剂：CH4N2S为1mg/L的水溶液；
优选的，所述电沉积钴为将镁合金在电沉积钴溶液中进行电沉积反应，使镁合金表面沉积钴镀层；更优选的，所述电沉积钴的具体工艺条件为：电流密度5～10mA/cm2，反应温度25℃，电沉积反应时间为5～10min，所述电沉积钴溶液为含11.9～23.8g/L的CoCl2·6H2O及7.1～14.2g/L的Na2SO4的水溶液；
优选的，所述低表面自由能物质溶液为含十四烷酸或十八烷酸的乙醇溶液；更优选的，所述低表面自由能物质溶液中十四烷酸或十八烷酸的浓度为0.005～0.05mol/L；
优选的，所述低表面自由能物质溶液浸泡修饰的工艺条件为：温度为室温，浸泡时间为2～4h；
上述在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，进一步优选方案为：将经低表面自由能物质溶液浸泡修饰后的镁合金进行后处理，所述后处理的具体操作为：用水冲洗镁合金以去除表面杂质；将经冲洗后的镁合金放入干燥箱中，在80～100℃下干燥10～60min，取出后自然冷却。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：
本发明把化学镀和电沉积相结合，采用相对廉价和环保原料在镁合金表面制备平整、均匀的超疏水膜层，利用超疏水膜层具有的疏水特性使得镁合金与外界腐蚀溶液进行物理隔离，进而抑制腐蚀反应的发生以达到降低腐蚀速率的目的，有效提高镁合金耐腐蚀性能。本发明工艺简单、原料成本低，可大面积制备超疏水膜层，适用于大规模工业化生产。
附图说明
图1为实施例1所制备的表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品的表面微观粗糙结构；
图2为实施例1所制备的表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品的静态接触角测试；
图3为实施例1所制备的表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品的滚动角测试；
图4为实施例1所制备的表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品的动电位扫描极化曲线，其中编号1为镁合金基体；编号2为所制备的表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
一种在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法。
所用镁合金基体样品：材质AZ31的镁合金，大小为25mm×15mm×5mm的块状。具体操作步骤如下：
步骤一：前处理
(1)机械打磨：使用180、600、1000、1500和2000目SiC砂纸依次打磨镁合金基体，去除表面氧化物、毛刺和污垢等，打磨完后清水冲洗。
(2)超声波清洗：打磨后的镁合金样品在丙酮中超声清洗10min，温度为室温。
(3)碱洗除油：将经超声波清洗后的镁合金样品在碱洗液中进行碱洗除油；
所述碱洗液为含50g/L NaOH及10g/L Na3PO4·12H2O的水溶液；碱洗除油操作条件为：温度60℃，时间10min。
(4)酸洗：将经碱洗除油的镁合金样品在酸洗液中进行酸洗处理；
酸洗液为含200mL/L的H3PO4及1g/L的KF·H2O的水溶液；
酸洗工艺条件如下：温度为室温，时间10s。
(3)活化：将经酸洗的镁合金样品在活化液中进行活化处理；
所述活化液为含350mL/L的体积分数为40％的氢氟酸水溶液；工艺条件如下：温度为室温，时间10min。
步骤二：化学镀镍：镁合金样品经过前处理后即可在含镍镀液中进行化学镀镍；
含镍镀液为含：NiSO4·6H2O20.0g/L、NaH2PO2·H2O25.0g/L、C6H8O7·H2O5.0g/L、CH3COONa10.0g/L、NH4HF28.0g/L、HF12mL/L、CH4N2S1.0mg/L及NH3·H2O40mL/L的水溶液；
具体操作工艺条件为：含镍镀液pH为6.0-6.2，化学镀的反应温度为85℃，反应时间为60min。
步骤三：电沉积钴：经化学镀镍的镁合金样品在电沉积钴溶液中进行电沉积钴以制备微/纳粗糙表面结构；
电沉积钴溶液为含23.8g/L的CoCl2·6H2O及14.2g/L的Na2SO4的水溶液；
具体工艺条件为电流密度为7.5mA/cm2，反应温度为25℃，电沉积反应时间为10min。
步骤四：浸泡修饰低表面自由能物质：将经电沉积钴处理后的镁合金样品于低表面自由能物质溶液中浸泡，以在镁合金样品表面修饰低表面自由能物质；
低表面自由能物质溶液为含十八烷酸浓度为0.01mol/L的乙醇溶液；
浸泡时间为4h，温度为室温。
步骤五：后处理
经过低表面自由能物质修饰后的镁合金样品用大量去离子水冲洗，然后放入干燥箱中进行干燥，干燥温度80℃，时间15min，取出后自然冷却，即得表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品。
对所制备的表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品的形貌和性能进行了如下检测表征：
(1)样品表面形貌：使用扫描电镜对样品表面进行形貌观察，扫描电镜图如图1所示，从图1可以看出所制备的具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品表面具有明显微纳粗糙结构。
(2)超疏水性能：使用接触角测量仪测得所制备的具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品表面的静态接触角(如图2所示)和滚动角(如图3所示)，从图2及图3分析得知，其静态接触角为156.2°，滚动角为1°，符合超疏水表面的定义，说明样品显示了良好的超疏水性能。
(3)耐蚀性能：使用电化学工作站对所制备的表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品进行耐腐蚀性能测试，所制备的表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品在3.5wt.％NaCl溶液中的动电位扫描极化曲线如图4所示，由图4曲线所得的特征参数列于表1。由表1可见，经本发明处理的具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品相对于AZ31镁合金基体，自腐蚀电位提高了1079mV，腐蚀电流密度下降了超过2个数量级。以上可见，超疏水膜层对镁合金起着优异的耐腐蚀保护能力。
表1.所述镁合金试样在3.5wt.％NaCl溶液中的极化曲线数据
实施例2
一种在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法。
所用镁合金基体样品：材质AZ31镁合金，大小为25mm×15mm×5mm的块状。具体操作步骤如下：
步骤一：前处理
(1)机械打磨：使用180、600、1000、1500和2000目SiC砂纸依次打磨镁合金基体，去除表面氧化物、毛刺和污垢等，打磨完后清水冲洗。
(2)超声波清洗：打磨后的镁合金在丙酮中超声清洗10min，温度为室温。
(3)碱洗除油：将经超声波清洗后的镁合金样品在碱洗液中进行碱洗除油；
所述碱洗液为含40g/L NaOH及10g/L Na3PO4·12H2O的水溶液；碱洗除油操作条件为：温度50℃，时间15min。
(4)酸洗：将经碱洗除油的镁合金样品在酸洗液中进行酸洗处理；
酸洗液为含200mL/L的H3PO4及1g/L的KF·H2O的水溶液；
酸洗工艺条件如下：温度为室温，时间15s。
(3)活化：将经酸洗的镁合金样品在活化液中进行活化处理；
所述活化液为含350mL/L的体积分数为40％的氢氟酸水溶液；工艺条件如下：温度为室温，时间10min。
步骤二：化学镀镍：镁合金样品经过前处理后即可在含镍镀液中进行化学镀镍；
含镍镀液为含：NiSO4·6H2O25.0g/L、NaH2PO2·H2O20.0g/L、C6H8O7·H2O10.0g/L、CH3COONa10.0g/L、NH4HF28.0g/L、HF12mL/L、CH4N2S1.0mg/L及NH3·H2O40mL/L的水溶液；
具体操作工艺条件为：含镍镀液pH为6.0～6.2，化学镀的反应温度为85℃，反应时间为60min。
步骤三：电沉积钴：经化学镀镍的镁合金样品在电沉积钴溶液中进行电沉积钴以制备微/纳粗糙表面结构；
电沉积钴溶液为含12.9g/L的CoCl2·6H2O及14.2g/L的Na2SO4的水溶液；
具体工艺条件为电流密度为10mA/cm2，反应温度为25℃，电沉积反应时间为5min。
步骤四：浸泡修饰低表面自由能物质：将经电沉积钴处理后的镁合金样品于低表面自由能物质溶液中浸泡，以在镁合金样品表面修饰低表面自由能物质；
低表面自由能物质溶液为含十四烷酸浓度为0.05mol/L的乙醇溶液；
浸泡时间为2h，温度为室温。
步骤五：后处理
经过低表面自由能物质修饰后的镁合金样品用大量去离子水冲洗，然后放入干燥箱中进行干燥，干燥温度100℃，时间10min，取出后自然冷却，即得表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品。
对所制备的表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品的形貌和性能进行了如下检测表征：
(1)样品表面形貌：使用扫描电镜对样品表面进行形貌观察，所制备的具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品表面具有与实施例1中所制备的镁合金样品表面相似的微纳粗糙结构。
(2)超疏水性能：使用接触角测量仪测得所制备的具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品表面的静态接触角和滚动角，其静态接触角为152.3°，滚动角为1°，符合超疏水表面的定义，说明样品显示了良好的超疏水性能。
(3)耐蚀性能：使用电化学工作站对所制备的表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品进行耐腐蚀性能测试，经本发明处理的具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品相对于AZ31镁合金基体，自腐蚀电位提高了1082mV，腐蚀电流密度下降了超过2个数量级。以上可见，超疏水膜层对镁合金起着优异的耐腐蚀保护能力。
实施例3
一种在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法。
所用镁合金基体样品：材质AZ31镁合金，大小为25mm×15mm×5mm的块状。具体操作步骤如下：
步骤一：前处理
(1)机械打磨：使用180、600、1000、1500和2000目SiC砂纸依次打磨镁合金基体，去除表面氧化物、毛刺和污垢等，打磨完后清水冲洗。
(2)超声波清洗：打磨后的镁合金在丙酮中超声清洗10min，温度为室温。
(3)碱洗除油：将经超声波清洗后的镁合金样品在碱洗液中进行碱洗除油；
所述碱洗液为含50g/L NaOH及10g/L Na3PO4·12H2O的水溶液；
碱洗除油操作条件为：温度60℃，时间10min。
(4)酸洗：将经碱洗除油的镁合金样品在酸洗液中进行酸洗处理；
酸洗液为含200mL/L的H3PO4及1g/L的KF·H2O的水溶液；
酸洗工艺条件如下：温度为室温，时间10s。
(3)活化：将经酸洗的镁合金样品在活化液中进行活化处理；
所述活化液为含350mL/L的体积分数为40％的氢氟酸水溶液；工艺条件如下：温度为室温，时间10min。
步骤二：化学镀镍：镁合金样品经过前处理后即可在含镍镀液中进行化学镀镍；
含镍镀液为含：NiSO4·6H2O20.0g/L、NaH2PO2·H2O20.0g/L、C6H8O7·H2O5.0g/L、CH3COONa10.0g/L、NH4HF210.0g/L、HF10mL/L、CH4N2S1.0mg/L及NH3·H2O40mL/L的水溶液；
具体操作工艺条件为：含镍镀液pH为5.8～6.0，化学镀的反应温度为85℃，反应时间为40min。
步骤三：电沉积钴：经化学镀镍的镁合金样品在电沉积钴溶液中进行电沉积钴以制备微/纳粗糙表面结构；
电沉积钴溶液为含23.8g/L的CoCl2·6H2O及7.1g/L的Na2SO4的水溶液；
具体工艺条件为电流密度为5mA/cm2，反应温度为25℃，电沉积反应时间为10min。
步骤四：浸泡修饰低表面自由能物质：将经电沉积钴处理后的镁合金样品于低表面自由能物质溶液中浸泡，以在镁合金样品表面修饰低表面自由能物质；
低表面自由能物质溶液为含十八烷酸浓度为0.005mol/L的乙醇溶液；
浸泡时间为3h，温度为室温。
步骤五：后处理
经过低表面自由能物质修饰后的镁合金样品用大量去离子水冲洗，然后放入干燥箱中进行干燥，干燥温度80℃，时间60min，取出后自然冷却，即得表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品。
对所制备的表面具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品的形貌和性能进行了如下检测表征：
(1)样品表面形貌：使用扫描电镜对样品表面进行形貌观察，制备的具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品表面具有与实施例1所制备的样品表面相似的微纳粗糙结构。
(2)超疏水性能：使用接触角测量仪测得所制备的具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品表面的静态接触角和滚动角，其静态接触角为152.4°，滚动角为5°，符合超疏水表面的定义，说明样品显示了良好的超疏水性能。
(3)耐蚀性能：使用电化学工作站对样品进行耐腐蚀性能测试，经本发明处理的具有耐腐蚀超疏水膜层的镁合金样品相对于AZ31镁合金基体，自腐蚀电位提高了1068mV，腐蚀电流密度下降了超过2个数量级。以上可见，超疏水膜层能显著提高镁合金的耐腐蚀性能。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，其特征在于包括以下步骤：将经过表面预处理的镁合金依次进行化学镀镍和电沉积钴制备粗糙表面结构，再经低表面自由能物质溶液浸泡修饰，使镁合金表面获得耐腐蚀超疏水膜层。
2.根据权利要求1所述的在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，其特征在于：所述表面预处理包括以下工艺：打磨、清洗、除油、酸洗及活化。
3.根据权利要求2所述的在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，其特征在于：所述打磨为机械打磨；所述清洗为超声清洗；所述除油为将镁合金在碱洗液中浸泡后取出；所述酸洗为将镁合金在酸洗液中浸泡后取出；所述活化为化学浸蚀活化。
4.根据权利要求3所述的在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，其特征在于：所述打磨为使用目数由小到大的砂纸依次打磨镁合金表面；
所述清洗为将镁合金于室温下在丙酮中超声清洗；
所述除油的具体工艺为：在50～60℃的碱洗液中浸泡10～15min后取出，所述碱洗液为含40～50g/L NaOH及10～15g/L Na3PO4·12H2O的水溶液；
所述酸洗的具体工艺为：在室温下，将镁合金在酸洗液中浸泡10～15s后取出，所述酸洗液为含200mL/L的H3PO4及1g/L的KF·H2O的水溶液；
所述活化的具体工艺为：在室温下，将镁合金在活化液中浸泡10min后取出，所述活化液为含350mL/L的体积分数为40％的氢氟酸水溶液。
5.根据权利要求1所述的在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，其特征在于：所述化学镀镍为将镁合金在含镍镀液中进行化学镀；所述电沉积钴为将镁合金在电沉积钴溶液中进行电沉积反应，使镁合金表面沉积钴镀层。
6.根据权利要求5所述的在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，其特征在于：所述化学镀镍的具体工艺条件为：所述含镍镀液pH为5.8～6.2；所述化学镀的反应温度为80～85℃，反应时间为40～60min；所述含镍镀液为含：主盐：NiSO4·6H2O为20～25g/L，还原剂：NaH2PO2·H2O为20～25g/L，络合剂：C6H8O7·H2O为5～10g/L，缓冲剂：CH3COONa为10g/L、NH3·H2O为40mL/L，促进剂：NH4HF2为8～10g/L，缓蚀剂：HF为10～12mL/L，稳定剂：CH4N2S为1mg/L的水溶液；
所述电沉积钴的具体工艺条件为：电流密度5～10mA/cm2，反应温度25℃，电沉积反应时间为5～10min，所述电沉积钴溶液为含11.9～23.8g/L的CoCl2·6H2O及7.1～14.2g/L的Na2SO4的水溶液。
7.根据权利要求1所述的在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，其特征在于：所述低表面自由能物质溶液为含十四烷酸或十八烷酸的乙醇溶液。
8.根据权利要求7所述的在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，其特征在于：所述低表面自由能物质溶液中十四烷酸或十八烷酸的浓度为0.005～0.05mol/L。
9.根据权利要求1所述的在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，其特征在于：所述低表面自由能物质溶液浸泡修饰的工艺条件为：温度为室温，浸泡时间为2～4h。
10.根据权利要求1所述的在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法，其特征在于：将经过低表面自由能物质溶液浸泡修饰后的镁合金进行后处理，所述后处理的具体操作为：用水冲洗镁合金以去除表面杂质；将经冲洗后的镁合金放入干燥箱中，在80～100℃下干燥10～60min，取出后自然冷却。
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