CN103995386A - 一种液晶模组用背板、液晶模组及显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶模组用背板、液晶模组及显示装置，涉及显示装置技术领域。为解决直下式液晶模组的边缘较厚的问题而发明。本发明液晶模组用背板包括底板，所述底板的边沿向所述底板的一侧延伸设有支撑壁，所述支撑壁的外边沿向靠近所述底板的一侧延伸设有侧壁，所述侧壁向远离所述底板的一侧延伸设有延伸部，所述延伸部与所述侧壁形成的表面上设有背板卡扣。本发明液晶模组用背板可用于显示装置。

Description

一种液晶模组用背板、液晶模组及显示装置

技术领域

本发明涉及显示装置技术领域，尤其涉及一种液晶模组用背板、液晶模组及显示装置。

背景技术

随着人们审美观念和对家电占用空间要求的提高，超薄显示装置越来越受市场的追捧，同时，显示装置的边缘的超薄化成为市场对显示装置的新要求，而显示装置的边缘的厚度取决于液晶模组的边缘的厚度。

参照图1，背板01边缘的U型折弯形成的侧壁011的高度在一定程度上影响了直下式液晶模组的边缘的厚度。参照图2和图3，现有技术中，直下式液晶模组中背板01与胶框02通过卡扣012卡合连接，背板01的边缘通过折弯形成侧壁011，且胶框02与背板01通过侧壁011上的卡扣012配合连接，由于卡扣012设置在侧壁011上，因此对侧壁011的高度有一定要求。由于胶框02固定强度的需要，背板01的顶面A与卡扣012下平面B之间的距离AB≥2mm。如果AB＜2mm，则胶框02的AB段会容易出现扯断的现象。同时，为保证卡扣012在冲压中的成型，因此，卡扣012的上端C所在的平面与背板01外表面D之间的距离CD≥1mm。如果CD＜1mm，则卡扣012的成型会造成背板01表面的变形，影响液晶模组的质量。另外，为了保证胶框02的固定可靠，卡扣012过度斜面和平面的总长度BC≥3mm。由于背板01的侧壁011的总高度AD＝AB+BC+CD，且AB≥2mm，BC≥3mm，CD≥1mm，则背板01的侧壁011的总高度AD≥6mm，即背板01的侧壁011的总高度最小为6mm，从而限制了直下式液晶模组的边缘的厚度。

发明内容

本发明的实施例提供一种液晶模组用背板、液晶模组及显示装置，可降低背板侧壁的高度，从而在保证胶框与背板之间固定的前提下，降低了直下式液晶模组的边缘的厚度。

为达到上述目的，本发明的实施例提供了一种液晶模组用背板，包括底板，所述底板的边沿向所述底板的一侧延伸设有支撑壁，所述支撑壁的外边沿向靠近所述底板的一侧延伸设有侧壁，所述侧壁向远离所述底板的一侧延伸设有延伸部，所述延伸部与所述侧壁形成的表面上设有背板卡扣。

进一步地，所述底板、支撑壁以及所述侧壁通过折弯工艺一体成型，所述延伸部由所述支撑壁局部破口后折弯成形。

更进一步地，所述延伸部的高度为2～3毫米，所述侧壁的高度为3～4毫米，所述背板卡扣的边沿到所述延伸部边沿的距离为0～1毫米。

进一步地，所述延伸部的高度为3毫米，所述侧壁的高度为3毫米，所述背板卡扣的边沿与所述延伸部的边沿平齐。

本发明的实施例还提供了一种液晶模组，包括胶框和光学组件，还包括如上述技术方案中任一项所述的背板。

进一步地，所述胶框包覆设置于所述背板的一周，所述胶框上对应所述背板卡扣的位置设有胶框卡扣，所述胶框卡扣与所述背板卡扣卡合连接，所述延伸部伸入所述胶框内且所述延伸部的端面与所述胶框的表面相抵靠。

更进一步地，所述光学组件设置于所述背板的支撑壁上，所述光学组件与所述延伸部位于所述支撑壁的同一侧，所述延伸部的高度与所述光学组件的厚度相适应。

本发明的实施例还提供了一种显示装置，包括如上述技术方案中任一项所述的液晶模组。

与现有技术相比，本发明实施例提供的液晶模组用背板、液晶模组及显示装置具有如下优点：由于背板的侧壁上设有延伸部，相当于反方向增加了侧壁的高度，将背板卡扣设置在延伸部与侧壁形成的表面上，可使得背板卡扣的位置向着延伸部方向上移，由此，使得背板侧壁的高度可以制作的更小，从而在保证胶框与背板之间固定的前提下，降低了直下式液晶模组的边缘的厚度，使得显示装置更加美观。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术的显示装置的结构示意图；

图2为现有技术的直下式液晶模组的背板和胶框配合的结构示意图；

图3为现有技术的直下式液晶模组的背板和胶框配合的截面示意图；

图4为本发明实施例液晶模组用背板的结构示意图；

图5为本发明实施例液晶模组的外部结构示意图；

图6为本发明实施例液晶模组的结构示意图；

图7为本发明实施例液晶模组省略了插舌结构后的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图4和图5，图4为本发明实施例液晶模组用背板的一个具体实施例，本实施例中液晶模组用背板1，包括底板11，所述底板11的边沿向所述底板11的一侧延伸设有支撑壁12，所述支撑壁12的外边沿向靠近所述底板11的一侧延伸设有侧壁13，所述侧壁13向远离所述底板11的一侧延伸设有延伸部14，所述延伸部14与所述侧壁13形成的表面上设有背板卡扣15。

本发明实施例提供的液晶模组用背板1，由于背板1的侧壁13上设有延伸部14，相当于反方向增加了侧壁13的高度，将背板卡扣15设置在延伸部14与侧壁13形成的表面上，可使得背板卡扣15的位置向着延伸部14方向上移，由此，使得背板1侧壁13的高度可以制作的更小，从而在保证胶框2与背板1之间固定的前提下，降低了直下式液晶模组的边缘的厚度，使得显示装置更加美观。

底板11、支撑壁12以及侧壁13可通过粘接工艺连接起来，也可通过折弯工艺一体成型。由于底板11、支撑壁12以及侧壁13通过粘接工艺连接起来，易出现连接不牢固，且粘接工艺复杂，工作效率较低。因此，优选底板11、支撑壁12以及侧壁13通过折弯工艺一体成型，由此，工艺简单，工作效率较高。另外，延伸部14可单独制作后粘接于侧壁13上，也可由支撑壁12局部破口后折弯成形。若单独制作延伸部14，成本较高，同时，粘接工艺复杂，且容易出现粘接不牢固的情况。因此，优选延伸部14由支撑壁12局部破口后折弯成形，参照图4，图4中A是侧壁13的下表面，C是背板卡扣15的上表面，D是延伸部14的上表面，E是延伸部14的下表面，对支撑壁12进行局部破口，并折弯至D面，由此，延伸部14由支撑壁12的部分制作而成，节约了成本，同时，工艺简单。

参照图4，当延伸部14的高度DE＝2mm，则背板卡扣15的位置可上移2mm，则侧壁13的高度可减小2mm，即背板1的侧壁13的高度AE＝AD-DE＝6mm-2mm＝4mm，由此，可使液晶模组的边缘的厚度减小2mm。当延伸部14的高度DE＝3mm，则背板卡扣15的位置可继续上移1mm，侧壁13的高度继续减小1mm，由此，可使液晶模组的边缘的厚度可再减小1mm，即液晶模组的边缘的厚度总共可减小3mm。另外，在延伸部14由支撑壁12局部破口后折弯成形的结构下，背板卡扣15的冲压成型不会对背板1的平面造成影响，冲压工艺要求预留的背板卡扣15的边沿到延伸部14边沿的距离CD＝1mm可以取消。当CD＝0mm时，背板卡扣15可再继续上移1mm，侧壁13的高度也再继续减少1mm，则可使液晶模组的边缘的厚度也再继续减少1mm，即液晶模组的边缘的厚度总共可减小4mm。因此，优选延伸部14的高度DE为2～3mm，侧壁13的高度AE为3～4mm，背板卡扣15的边沿到延伸部14边沿的距离CD为0～1mm，可使液晶模组的边缘的厚度减小2～4mm。

参照图4，当延伸部14的高度DE＝3mm，同时，背板卡扣15的边沿到延伸部14边沿的距离CD＝0mm时，则背板卡扣15的边沿与延伸部14的边沿平齐，由此，背板卡扣15的位置可上移4mm，侧壁13的高度可减小4mm，则可使液晶模组的边缘的厚度减少4mm。

本发明的实施例还提供了一种液晶模组，包括胶框2和光学组件3，还包括如上述任一实施例中所述的背板1。

由于在本实施例的背板1与上述液晶模组用背板1的各实施例中提供的背板1相同，因此二者能够解决相同的技术问题，并达到相同的预期效果。

参照图5、图6和图7，为了将胶框2与背板1固定连接，可将胶框2包覆设置于背板1的一周，胶框2上对应背板卡扣15的位置设有胶框卡扣21，由此，通过胶框卡扣21与背板卡扣15的卡合连接，使胶框2与背板1固定连接起来。另外，延伸部14伸入胶框2内，且延伸部14的端面与胶框2的表面相抵靠，限制了胶框2相对于背板1在水平方向以及竖直方向上的自由度，因此，如图6和图7所示，可省略胶框2的插舌22，使得液晶模组的边框宽度减小，从而利于显示装置的窄边化。此外，减薄胶框2，也可使液晶模组的边缘的厚度减小，如胶框2在M位置处的厚度减小，以进一步减小液晶模组的边缘的厚度。当胶框2在M位置处的厚度从1.9mm减薄到1mm时，则背板卡扣15的位置可上移0.9mm，由此，侧壁13的高度可减小0.9mm，进而使得液晶模组的边缘的厚度可减小0.9mm。若此时，延伸部14的高度DE＝3mm、背板卡扣15的边沿到延伸部14边沿的距离CD＝0mm，则侧壁13的高度总共可减小4.9mm，由此，使得液晶模组的边缘的厚度总共可减小4.9mm。

参照图6和图7，为了有效利用延伸部14与胶框2之间的空间，可将光学组件3设置于背板1的支撑壁12上，且光学组件3与延伸部14位于支撑壁12的同一侧，同时，延伸部14的高度与光学组件3的厚度相适应，由此，在给光学组件3提供了足够的容纳空间的同时，尽可能降低液晶模组的边缘的厚度。

本发明的实施例提供的液晶模组的光学组件3为直下式，例如直下式光学组件3的厚度为2.5mm(扩散板的厚度为1.5mm，一张膜片且厚度的为0.3mm，反射片厚度的为0.3mm，装配间隙为0.4mm，则光学组件3的厚度为：2.5mm)，延伸部14的高度DE＝2.5mm，背板卡扣15的边沿到延伸部14边沿的距离CD＝0mm，由此，侧壁13的高度可减小3.5mm，此时，侧壁13的高度为6mm-3.5mm＝2.5mm，若胶框2壁厚为1.1mm、面板4的厚度为1.3mm、面框5的厚度为2mm、胶框上下密封件和面框密封件总体厚度为1.8mm，则液晶模组的边缘的厚度可减小至：2.5mm+2.5mm+1.1mm+1.3mm+2mm+1.8mm＝11.2mm。

在胶框2的内壁一周可开设L型、C型等结构的槽，使面板4位于开设的槽内，以达到固定面板4的目的。由于L型和C型等其他结构相比，可使得液晶模组的边缘厚度更薄，因此，优选在胶框2的内壁一周开设L型槽。面框5的截面可为L型、倒F型等结构，由于L型结构使得液晶模组的边缘厚度更薄，因此，优选面框5的截面为L型。另外，面框5可包括框体51和设置于框体边缘的挡边52，框体51包覆设置于胶框2的一周，由此，框体51可支撑和保护胶框2，挡边52设置于面板4的外表面边缘，保证了挡边52可支撑和保护面板4。

本发明的实施例还提供了一种显示装置，包括如上述任一实施例中所述的液晶模组。

由于在本实施例的液晶模组与上述液晶模组的各实施例中提供的液晶模组相同，因此二者能够解决相同的技术问题，并达到相同的预期效果。

关于本发明实施例的显示装置的其他构成等已为本领域的技术人员所熟知，在此不再详细说明。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种液晶模组用背板，其特征在于：包括底板，所述底板的边沿向所述底板的一侧延伸设有支撑壁，所述支撑壁的外边沿向靠近所述底板的一侧延伸设有侧壁，所述侧壁向远离所述底板的一侧延伸设有延伸部，所述延伸部与所述侧壁形成的表面上设有背板卡扣。

2.根据权利要求1所述的液晶模组用背板，其特征在于：所述底板、支撑壁以及所述侧壁通过折弯工艺一体成型，所述延伸部由所述支撑壁局部破口后折弯成形。

3.根据权利要求1或2所述的液晶模组用背板，其特征在于：所述延伸部的高度为2～3毫米，所述侧壁的高度为3～4毫米，所述背板卡扣的边沿到所述延伸部边沿的距离为0～1毫米。

4.根据权利要求3所述的液晶模组用背板，其特征在于：所述延伸部的高度为3毫米，所述侧壁的高度为3毫米，所述背板卡扣的边沿与所述延伸部的边沿平齐。

5.一种液晶模组，其特征在于：包括胶框和光学组件，其特征在于：还包括如权利要求1～4中任一项所述的背板。

6.根据权利要求5所述的液晶模组，其特征在于：所述胶框包覆设置于所述背板的一周，所述胶框上对应所述背板卡扣的位置设有胶框卡扣，所述胶框卡扣与所述背板卡扣卡合连接，所述延伸部伸入所述胶框内且所述延伸部的端面与所述胶框的表面相抵靠。

7.根据权利要求5所述的液晶模组，其特征在于：所述光学组件设置于所述背板的支撑壁上，所述光学组件与所述延伸部位于所述支撑壁的同一侧，所述延伸部的高度与所述光学组件的厚度相适应。

8.一种显示装置，其特征在于：包括权利要求5～7中任一项所述的液晶模组。